一、奥氏体不锈钢炉体应力腐蚀破裂失效分析（论文文献综述）
闫晓波[1]（2021）在《超声冲击处理对核电用不锈钢焊接接头局部腐蚀行为的影响》文中研究说明核电厂乏燃料等水池的覆面采用不锈钢,其局部腐蚀问题日益受到关注,尤其是不锈钢焊接部分由于焊接时很高的热输入和快速冷却造成焊接残余应力,并在工程安装时产生一定安装应力,都对焊接结构的抗腐蚀性能产生危害。超声冲击处理（ultrasonic impact treatment,UIT）能够使焊接接头表面产生强烈的塑性变形,晶粒得到细化,释放焊接残余应力,带来有益压应力并改善构件表面完整性、力学性能以及抗腐蚀性能。本文采用金相法、硬度法、残余应力测定法、浸泡法和电化学法来研究对比UIT前后用于核电站中乏燃料水池内壁的不锈钢覆面焊接接头其在显微组织、粗糙度、残余应力、硬度的变化以及相关水化学环境下点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀（stress corrosion cracking,SCC）行为。试验材料为304L/ER316L奥氏体不锈钢和S32101/ER2209双相不锈钢UIT前后焊接接头及纯母材,两类不锈钢均是用于核电站乏燃料水池的内壁。腐蚀试验部分的相关溶液有:a)应力腐蚀测试部分包括:质量分数为42%沸腾Mg Cl2溶液;模拟乏燃料水池不锈钢覆面混凝土侧服役环境的模拟溶液,饱和硼酸+0.5 mol/L H+（盐酸）+1 mol/L Cl-（Na Cl）溶液;高温高压水环境溶液2 mg/L Li++1200 mg/L B3++100 mg/L Cl-溶液;b)点蚀和缝隙腐蚀测试部分包括:质量分数为6%Fe Cl3溶液;饱和硼酸溶液;饱和硼酸+200 mg/L Cl-溶液;试验温度包括250、143、60、40和35℃。主要内容和结论如下:1.通过金相法,轮廓法,硬度法,X射线法等研究UIT后两类材料在显微组织、粗糙度、硬度、残余应力的变化。UIT后两类不锈钢上表面显微组织观察到明显冲击痕迹,晶粒得到细化,在横截面位置观察到约900μm的形变层;粗糙度显着降低,焊接接头母材区和焊缝区降幅约40%;维氏硬度显着提高,横截面上距UIT表层越远硬度值逐渐变小,在约1mm处数值逐渐稳定;残余应力由拉应力转变为压应力,随着深度的递增,残余压应力逐渐变小,影响深度在1 mm左右。2.采用U型弯曲试样和双梁试样（高低两级应力水平）在沸腾Mg Cl2溶液中浸泡试验来对比UIT前后两种不锈钢焊接接头的抗应力腐蚀性能。（1）U型弯曲试样试验结果表明,UIT均没有明显降低两种焊接接头的SCC敏感性。304L和S32101焊接接头的SCC敏感区分别为母材区+热影响区和熔合线处,裂纹类型分别为沿晶+穿晶混合型和穿晶开裂,S32101-BM抗应力腐蚀性能最优。（2）双梁弯曲试样在高低两级应力水平下均显示出UIT显着降低了两种焊接接头的SCC敏感性。两种不锈钢焊接接头的SCC敏感区和裂纹类型与U型弯曲试样相同,304L各类型试样的SCC敏感性随着应力的提高而提高。3.采用U型弯曲试样和高应力（～500 MPa）水平下的双梁弯曲试样在模拟溶液中浸泡来对比UIT前后两种材料的抗应力腐蚀性能。（1）U型弯曲试样测试表明,UIT后未提高两类焊接接头的抗应力腐蚀性能,六种状态试样SCC敏感性排序为:304L-UIT=304L-AW=S32101-BM<304L-BM<S32101-UIT=S32101-AW。（2）双梁试样高应力（～500 MPa）测试表明,UIT显着提高304L焊接接头抗应力腐蚀性能,而S32101焊接接头浸泡80天后未观察到应力腐蚀裂纹,UIT效果未知,六种状态试样SCC敏感性排序为:S32101-BM=S32101-AW=S32101-UIT<304L-UIT<304L-AW=304L-BM。4.采用拉伸试样在250℃,2 mg/L Li++1200 mg/L B3++100 mg/L Cl-的高温高压水环境下进行静载荷拉伸的SCC试验。UIT前后两类材料焊接接头浸泡了14天后均只发生了均匀腐蚀,并且UIT后的焊接接头表面光亮腐蚀产物更少,可以初步认为,UIT后似乎提高了材料在高温水中的耐腐蚀性。5.采用三氯化铁浸泡和电化学法进行点蚀和缝隙腐蚀行为研究。（1）三氯化铁浸泡测试表明,UIT后两种不锈钢焊接接头点蚀抗力有所下降,点蚀坑主要发生在母材区和热影响区,焊缝金属耐点蚀性最优。（2）在40℃饱和硼酸+200 mg/L Cl-溶液中极化曲线测试结果表明,UIT显着提高了304L和S32101焊接接头母材区的点蚀抗力;在60℃饱和硼酸溶液中焊接接头各区域均表现出优异的点蚀性能,随着Cl-浓度和温度的升高焊接接头的点蚀性能下降,两种不锈钢焊接接头各区域点蚀敏感性排序为:焊缝区>母材区>混合区。（3）在40℃饱和硼酸+200 mg/L Cl-溶液中缝隙腐蚀电位法测试表明,UIT提高了304L焊接接头母材区缝隙腐蚀电位,降低了S32101焊接接头母材区缝隙腐蚀电位。
王新宇[2]（2021）在《核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究》文中研究表明蒸汽发生器传热（SG）管是压水堆核电站（PWR）一、二回路的重要屏障,SG管的内、外表面分别在两种不同的高温、高压介质环境下工作。在二回路部分区域,一些金属离子和化学杂质的浓度可以浓缩到极高水平,导致局部环境的pH值范围可以从酸性到碱性,形成不同类型的应力腐蚀（SCC）失效。SCC行为不仅与局部复杂的溶液环境有关,而且与异常的表面缺陷（例如划痕）有关。带有划痕缺陷的SG管的使用寿命比设计寿命要短得多,这表明由划痕引起的SG管的退化失效已成为核电站的重要安全隐患之一。本文利用先进的聚焦离子束制样技术和扫描电子显微镜、透射电子显微镜等表征分析技术,系统全面的表征了国产690TT传热管在高温苛性碱溶液中的氧化产物,提出了预变形690TT合金在苛性碱溶液中的腐蚀机理和模型;通过对690TT合金在高温苛性碱溶液中的应力腐蚀裂纹尖端的氧化产物和应变分布的研究,提出了 690TT合金在冷变形与晶间碳化物耦合影响下的应力腐蚀开裂模型;同时研究了传热管表面划伤尺寸对690TT合金腐蚀和应力腐蚀行为的定量影响,并建立了苛性碱溶液环境中划伤表面的腐蚀速率动力学方程;另外,本文还在模拟一回路溶液的硼锂水环境中研究了 690TT合金划伤表面底部的蠕变孔洞分布和蠕变诱发SCC行为。得到的主要结论如下:（1）高温苛性碱溶液中690TT合金的氧化膜由表面氧化层、内氧化层以及一些沿晶界或形变带向内延伸的优先氧化通道组成。表面氧化层为具有半共格关系的外侧富Ni和内侧富Fe的双层结构,其中半共格的条带状NiO和富Ni尖晶石氧化物交替分布在外侧富Ni层中,而内侧富Fe层则由尖晶石颗粒组成。内氧化层从外到内依次为大尺寸的NiO颗粒,NiO、金属Ni和富Cr尖晶石组成的纳米晶混合过渡层以及最内侧纳米级的Cr2O3。在氧化膜与基体交界处,还可以发现一些优先的氧化通道分别沿着晶界和形变带向内延伸。（2）高温苛性碱溶液中的SCC裂纹沿晶界上的氧化区扩展。裂纹壁上的氧化区由NiO,Ni,尖晶石和Cr2O3等氧化物混合组成,且Cr2O3主要分布在氧化区/基体界面附近。在晶间碳化物和局部变形区（LDZ）对溶解氧的竞争作用下,裂纹尖端之前的氧化区会分裂成枝状氧化物并绕开裂尖前端晶间碳化物向前扩展,然后重新在无晶间碳化物的晶界部分合并,最后将晶间碳化物包裹并长大为结节状氧化区,最终沿裂纹形成了半连续的结节状分布模式。（3）由于划伤过程和拉应力形成的高应变区的影响,690TT合金划伤表面上内氧化层的加速生长从而加剧了该区域的腐蚀行为。首先,划伤床不同位置的内氧化层的厚度分布可近似由高斯函数表示,随着划痕深度（d）与划痕尖端半径（ρ）之比（α）的增加,划痕尖端内氧化层的厚度呈线性增加。其次,划伤床不同位置的表面氧化层厚度呈线性分布,与α值无关。最后,只有当α值增加到某个临界阈值（本工作中大约为5.5）时,才会发生划伤表面的SCC行为,并且通常位于划痕尖端的附近。另外,由于在SCC开裂过程中在裂纹张口附近形成的低应力区,裂纹张口附近的表面氧化物变得稀疏并且相应区域的内氧化层会变薄。（4）在外加载荷作用下,690TT合金的晶间碳化物与基体界面上的应力集中区域会形成蠕变孔洞。蠕变孔洞分布密度与应变程度相关,随着应变梯度的升高,孔洞密度也越大,因此划伤690TT合金的孔洞分布主要分布在划痕底部的高应变区。在划痕底部的高应变区内,孔洞主要分布在与外加载荷方向接近的晶界上,而随着应变梯度的降低,这种定向分布的规律越不明显。沿晶界呈半连续线状分布的晶间碳化物附近更易形成蠕变孔洞,而局部以蜂窝状聚集分布的碳化物可能不利于蠕变孔洞的形成。另一方面,蠕变孔洞的形成会促进SCC裂纹的萌生和扩展。首先,蠕变孔洞容易作为裂纹胚而促进裂纹的萌生;其次,孔洞的形成会削弱晶界的结合力,从而加速裂纹沿晶界扩展。在划痕底部的高应变区内,受蠕变孔洞分布特征的影响,SCC裂纹主要沿接近外加载荷方向的晶界扩展。
卜哲涵[3]（2021）在《车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究》文中认为301L奥氏体不锈钢具有优异的耐蚀性、冷加工成型工艺性和较好的综合力学性能,被广泛应用于轨道车辆车体材料。为满足轻量化、节约成本和延长服役寿命的要求,从合金化的角度优化冷轧态301L不锈钢的化学成分,并研究主要合金元素对其力学性能的影响规律,评价301L不锈钢在实际服役环境下的表面耐蚀性能,对于实际生产具有重要意义。本文通过铝热法研究Ni、N、Mn三种主要合金元素对301L不锈钢微观组织和力学性能的影响规律,并进一步评价DLT（Deadline Tensile Strength）、ST（Special Tensile Strength）和HT（High Tensile Strength）三种强度等级的301L不锈钢在NaCl腐蚀介质中的电化学性能、耐盐雾腐蚀性能以及耐应力腐蚀性能,为不锈钢的应用和推广提供一定的技术参考。研究不同含量的Ni、N、Mn对冷轧态301L不锈钢的微观组织和拉伸性能的影响。结果表明,随Ni含量的增加,不锈钢延伸率提高,但拉伸强度降低;N含量的增加使冷轧态板条马氏体含量先减少后增加,而N含量适中时301L不锈钢兼具高强度高延展性;而Mn对301L不锈钢组织和力学性能的影响与Ni趋于一致;当Ni含量为6.75%,N含量为0.10%,Mn含量为1.42%时,301L不锈钢具有良好的综合力学性能。利用电化学方法研究DLT、ST和HT强度等级不锈钢在不同NaCl浓度下的腐蚀介质中的耐腐蚀性能。结果表明,随强度等级的提高马氏体含量增加,DLT、ST和HT不锈钢的自腐蚀电位Ecorr负移,腐蚀电流密度Icorr依次增加,随强度等级的提高,腐蚀倾向增加,加快腐蚀速率。EIS结果表明强度等级的提升降低了钝化膜电阻和电荷转移电阻,同时不锈钢耐蚀性随NaCl浓度的增加而降低。研究三种强度等级301L不锈钢在中性盐雾试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,三种强度等级的不锈钢在腐蚀初始阶段有较高的腐蚀倾向和较快的腐蚀速率,但随着时间的延长,腐蚀速率逐渐降低后趋于停止。腐蚀产物层主要为Fe的氧化物以及少量Cr、Ni的氧化物,且腐蚀易在MnS夹杂处形核。研究三种强度等级301L不锈钢在恒变形应力腐蚀试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,HT不锈钢有较高的耐应力腐蚀性能,DLT和ST不锈钢的应力腐蚀敏感性较高,腐蚀主要集中于变形程度较高的U型尖端和冷弯处。腐蚀产物为“针状”的（Fe,Cr,Ni）mOn,并聚集为片层状覆盖在材料表面。随NaCl溶液浓度的增加,三种强度等级不锈钢的应力腐蚀敏感性增加。
谢凯璇[4]（2020）在《核电站常温水池覆面用不锈钢焊接板应力腐蚀破裂行为研究》文中指出应力腐蚀破裂（stress corrosion cracking,SCC）是核电站常温水池不锈钢覆面泄露失效的主要原因之一。本工作采用化学浸泡法研究核电厂常温水池覆面用不锈钢在多种环境下的应力腐蚀破裂行为。研究对象为二代核电站常用的304L/ER316L奥氏体不锈钢焊接板与三代核电站使用的S32101/ER2209双相不锈钢焊接板的母材与焊接接头,共四种材料,重点是相对敏感性。试样类型包括受力不同的三种:U型弯曲试样、双梁试样以及三点弯曲试样。试验环境包括四类,其中三类试验温度接近常温服役的环境:主要成分为5mol/L H2S04+0.5mol/L NaCl的含氯硫酸溶液、主要成分为3mol/L Cl-+X mol/L H+的酸性氯化钠溶液以及主要成分为饱和硼酸+0.5mol/L H+X mol/L Cl-的模拟服役环境溶液,其试验温度有20℃、40℃和60℃,另一类是不锈钢SCC常规检测用143℃的42%沸腾氯化镁溶液。主要研究内容和结果如下:1、采用U型弯曲试样浸泡试验和双梁试样浸泡试验研究四种材料在沸腾氯化镁溶液中的SCC行为。结果表明:母材304L、S32101以及焊接接头S32101/ER2209发生穿晶SCC,而焊接接头304L/ER316在热影响区发生沿晶+穿晶的混合型SCC;四种试样对SCC的敏感性从高到低排序为304L/ER316L>304L>S32101/ER2209>S32101;焊接接头304L/ER316L各区域对SCC的敏感性从高到低排序为热影响区>母材金属>焊缝金属,而焊接接头S32101/ER2209的排序为熔合线>热影响区>母材金属>焊缝金属;焊接接头S32101/ER2209的SCC抗力对应力的敏感性高于焊接接头304L/ER316L;焊接接头304L/ER316L各区域的SCC抗力对应力的敏感性从高到低排序为:母材金属>热影响区>焊缝金属。四种材料在沸腾氯化镁溶液中的SCC敏感性显着高于其它三类环境。2、采用U型弯曲试样浸泡试验研究四种材料在含氯硫酸溶液中的SCC行为。结果表明:在含氯硫酸溶液中,母材304L与焊接接头304L/ER316L发生穿晶SCC,并且对SCC的敏感性随着温度的升高而升高,304L/ER316L各区域中对SCC最敏感的是热影响区;母材S32101与焊接接头S32101/ER2209只发生均匀腐蚀,焊缝金属的耐蚀性能优于母材金属,并且耐蚀能力随着温度的升高而降低,没有发生SCC。3、采用U型弯曲试样浸泡试验研究四种材料在酸性氯化钠溶液中的SCC行为。结果表明:在酸性氯化钠溶液中,母材304L、S32101以及焊接接头304L/ER316L、S32101/ER2209四种试样均没有发生SCC,仅发生均匀腐蚀,并且耐蚀能力随着温度的升高而降低,其中S32101/ER2209的焊缝金属耐蚀能力优于母材金属。4、采用U型弯曲试样以及三点弯曲试样的浸泡试验研究四种材料在模拟溶液中的SCC行为。结果表明:在模拟溶液中,焊接接头304L/ER316L与S32101/ER2209发生穿晶SCC,并且对SCC的敏感性随着温度的升高而升高;母材304L与S32101发生均匀腐蚀,并且耐蚀能力随着温度的升高而升高;焊接接头S32101/ER2209对SCC的敏感性随着所受应力的增大而增大;焊接接头S32101/ER2209对SCC的敏感性高于304L/ER316L。
毛燕斌[5]（2020）在《压力容器典型材料失效分析及安全评估》文中认为压力容器与国家经济、人民生活的相关性愈加紧密,全世界各国都因为压力容器具有的特别地位和潜在风险而对其可靠使用十分重视,但是事故仍然发生不少,全部杜绝比较困难。因此,着力研究压力容器失效方式和机理,提前预判事故发生的可能性,对其薄弱的点检验原因并改善才是断绝事故发生的根本方法。本文据压力容器检验检测规范、标准,对压力容器典型材料（铬钼钢、奥氏体不锈钢、搪玻璃）进行详细的介绍,并通过金相观察、SEM（扫描电子显微镜,Scanning electron microscope）、XRD（X 射线衍射,Diffraction of x-rays）检测、TEM（透射电子显微镜,Transmission Electron Microscope）和电子衍射等分析手段分别对其进行失效分析总结,最后提出提高其寿命的方法及使用方法建议,为今后压力容器的更深更广研究积累理论基础。本文最终得出铬钼钢延迟裂纹与基体内氢含量有关,回火脆性与有害元素偏聚在奥氏体晶界中有关,冲击吸收能量偏低与热处理工艺有关。奥氏体不锈钢封头失效主要与残余应力、处理工艺、马氏体相变和冷变形强化有关。.搪玻璃起泡失效与有无脱碳处理及烘干操作规范有关,鳞爆失效主要与贮氢量有关,最后介绍了压力容器安全评估及标准和RBI（Risk-Based Inspection）方法。
杨志强[6]（2016）在《不锈钢波纹管膨胀节失效分析及不锈钢应力腐蚀研究》文中研究表明波纹管膨胀节作为现代热动力管网位移补偿的一种重要结构,其作用除了位移补偿外,还具有减振降噪、密封等功能。近年来在石油、化工、冶金、电力、建筑、城市区域供热等行业中得到了极其广泛的应用。然而在实际应中,膨胀节使用环境复杂,频繁发生膨胀节爆裂事故。针对这一情况,本文以户县热电厂提供的失效不锈钢波纹管膨胀节为研究对象,利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、金相分析等方法研究其失效原因,在此基础上研究了不同焊接形式的奥氏体不锈钢304、316以及铁素体不锈钢404在中性腐蚀溶液中的应力腐蚀行为,通过宏观腐蚀形貌观察以及电化学检测方法研究其腐蚀情况,并和自然状态下（无焊缝无应力）Q235碳钢腐蚀情况进行对比。为新型膨胀选材和设计提供依据。研究结果表明:（1）304不锈钢无应力及无焊缝条件下,在腐蚀溶液中耐蚀性远远大于碳钢,但波纹管膨胀节开裂属于应力腐蚀断裂。不锈钢中的孪晶、残余应力、介质中氯离子等侵蚀性离子的存在,以及这些因素耦合作用造成膨胀节应力腐蚀开裂,其断裂机理为滑移溶解机理。（2）应力存在时,在pH=6的中性腐蚀液中,304不锈钢腐蚀速率大于316不锈钢,404不锈钢的腐蚀速率最小,自然状态下Q235碳钢的腐蚀速率远远大于这三种不锈钢;应力及横焊缝（焊缝方向与拉应力方向垂直）条件下,404铁素体不锈钢腐蚀速率为奥氏体不锈钢304的50%,为316不锈钢的64%,自然状态下Q235碳钢的腐蚀速率介于304和316不锈钢应力横焊缝之间;应力纵焊缝（焊缝方向与拉应力方向平行）条件下,三种不锈钢的腐蚀速率均小于应力横焊缝试样的腐蚀速率,大于应力无焊缝试样的腐蚀速率,404不锈钢耐蚀性相对最好,自然状态下Q235碳钢的腐蚀速率与304不锈钢应力纵焊缝基本一致,而小于316不锈钢。（3）应力腐蚀过程中,三种不锈钢与碳钢夹具接触区域存在比较严重电偶腐蚀,304不锈钢电偶腐蚀最为严重,404不锈钢较轻。三种不锈钢纵焊缝试样与夹具接触部分的点蚀坑均明显多于横焊缝试样。（4）无应力状态下,纵焊缝试样的腐蚀速率与横焊缝试样的腐蚀趋势一致。404不锈钢的腐蚀速率最慢,304和316较慢,自然状态下Q235碳钢腐蚀速率最快。与应力存在情况相比,三种不锈钢的腐蚀速率均明显减小。（5）热力管网碳钢主管道与膨胀节相比较为无应力,现有的304不锈钢膨胀节焊缝处的腐蚀速率与碳钢主管道腐蚀速率基本一致,但膨胀节处存在电偶腐蚀、加工应力等,使膨胀节早于主管道破裂。404不锈钢焊缝的腐蚀速率小于碳钢主管道的腐蚀速率,建议改进膨胀节使用404不锈钢材料。
魏婷[7]（2016）在《还原炉炉体316L钢模拟腐蚀试验研究》文中研究指明目前,在多晶硅实际生产过程中,还原炉内表面出现了由腐蚀性气体引起的腐蚀问题,这些腐蚀缺陷的存在为多晶硅的生产带来了安全隐患,本文对还原炉炉体用316L钢进行了模拟的腐蚀试验研究。应用热力学数据,分析了还原炉内的“Si-Cl-H”三元复杂体系;根据还原炉的使用工作环境,确定了具体的试验参数。对带有焊缝的和经40%冷塑性变形的316L奥氏体不锈钢试样,进行了HCl腐蚀试验,试验温度分别为200℃、350℃和500℃,HCl浓度分别为0.2%、15%,腐蚀时间为48h、96h。对316L不锈钢的母材、焊缝、40%冷塑性变形的组织,进行了金相显微镜和扫描电镜的表面形貌观察和分析;采用XRD对腐蚀产物进行物相分析;利用SEM自带的能量色散能谱仪（EDS）测试腐蚀面的元素成分。原始母材组织为呈多边形分布的等轴奥氏体晶粒,HCl腐蚀之后晶界变粗,说明腐蚀多发生在晶界;焊缝及热影响区组织,在HCl腐蚀后产生晶间腐蚀、点状腐蚀坑和裂纹;经40%冷塑性变形的组织中发生部分马氏体相变,形成板条状马氏体α’,HCl腐蚀后孔蚀增多,点腐蚀程度加剧,并出现了裂纹。在三类组织中均出现了:均匀腐蚀、点腐蚀、裂纹。316L不锈钢在200500℃时的HCl腐蚀是一种单纯的化学腐蚀,其反应式可能为:2Fe+6HCl=2Fe Cl3+H2。点腐蚀是由于奥氏体不锈钢中的夹杂物、疏松引起的;焊接热影响区的非奥氏体组织、冷塑性变形的组织缺陷（位错、滑移带、层错等）也是引起点腐蚀的原因;热影响区和冷塑性变形处的点腐蚀相对要严重一些。500℃温度时,在较高的工作应力（约屈服强度的一半）和HCl气体共同作用下,316L不锈钢出现应力腐蚀的可能性是比较大的;热影响区晶界析出Cr的碳化物及铁素体,对应力腐蚀比较敏感;冷塑性变形会使部分奥氏体转变为马氏体,产生表面浮凸和缺陷,成为点腐蚀源,点腐蚀又可以作为裂纹源,在应力作用下导致应力腐蚀裂纹。综合分析试验结果及模拟炉体腐蚀情况,提出预防及改进措施:从材料质量和内壁温度两方面进行改进,并提出多晶硅还原炉改进方法。
李燕,林国英,郇艳[8]（2016）在《离心机用304不锈钢应力腐蚀失效分析》文中研究说明采用宏观检验、化学成分分析、力学性能检验、金相检验等方法对离心机转鼓产生裂纹的原因进行分析,结果表明:应力腐蚀是裂纹产生的主要原因,铸件杂质缺陷加速裂纹的产生与扩展。最后讨论相应的预防措施。
卢沛[9]（2013）在《塑性变形对304不锈钢应力腐蚀性能影响的试验研究》文中研究指明塑性变形在奥氏体不锈钢的加工成型过程中普遍存在,发生塑性变形后,材料的强度和硬度提高,塑性和韧性下降,对应力腐蚀性能也会产生显着的影响。应力腐蚀开裂是奥氏体不锈钢最常见的失效形式,其腐蚀速度快,破坏严重,对设备和企业都造成不可忽视的损失,而在设备的运行过程中,往往塑性变形大的区域最先发生腐蚀破坏。因此,研究塑性变形对304奥氏体不锈钢应力腐蚀性能的影响规律,对于设备的安全稳定运行,具有十分重要的现实意义。本文采用不同变形速率和变形量,对304奥氏体不锈钢进行拉伸处理。通过金相显微镜、显微硬度计和X射线衍射仪（XRD）测试了变形前后试样的微观组织和马氏体含量,研究了变形量和变形速率对304不锈钢力学性能的影响；通过慢应变速率拉伸腐蚀试验,研究了不同变形量和变形速率对304奥氏体不锈钢应力腐蚀敏感性的影响规律,得到如下研究成果：（1）通过金相观察和显微硬度测试得到,304奥氏体不锈钢试样经历塑性变形后,产生了形变诱发马氏体相变,提高了材料的显微硬度。XRD测试结果表明：马氏体体积分数随塑性变形量增大而增加,其增加速率呈现先快后慢的趋势。当变形量小于30%时,马氏体含量增加速率较快；当变形量大于30%后,增长速率明显减缓。（2）对比不同变形速率试样的XRD分析数据和硬度值得到,在相同塑性变形量下,相比快速（5mm/min）拉伸试样,慢速（0.5mm/min）拉伸试样产生的马氏体含量更多,硬度更高。（3）对经过拉伸变形处理的试样在3.5%NaCl溶液中进行慢应变速率拉伸试验,试验结果表明：随着塑性变形量增加,304不锈钢应力腐蚀敏感性增大。当变形量小于30%时,应力腐蚀敏感性指数随变形量增大幅度比较明显,而当变形量达到30%之后,试样的敏感性指数增大速率放缓。在相同塑性变形量下,慢速拉伸试样的应力腐蚀敏感性要高于快速拉伸试样。（4）塑性变形导致304不锈钢应力腐蚀敏感性增大的主要原因是马氏体相变。随着变形量的增大,马氏体相变量增加,不锈钢的应力腐蚀敏感性提高。（5）将塑性变形试样进行固溶处理,比较处理前后试样的力学性能和应力腐蚀敏感性的差异。固溶处理能够降低塑性变形304不锈钢的马氏体含量,明显提高了材料的抗应力腐蚀性能；当变形量大于30%时,虽有改善,但试样的应力腐蚀倾向仍然明显。
韦绍杰,魏德强,董鑫[10]（2012）在《1Cr18Ni9不锈钢缸体应力腐蚀破裂失效分析》文中指出针对某厂不锈钢活塞筒的应力腐蚀问题,对试样进行了失效分析,其中包括裂纹宏观分析、金相观察、扫描电镜分析和XRD分析。结果表明,晶粒晶界处的非金属杂质和缸体内工业循环水中的氯离子是引起活塞筒应力腐蚀开裂的主要原因。
二、奥氏体不锈钢炉体应力腐蚀破裂失效分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、奥氏体不锈钢炉体应力腐蚀破裂失效分析（论文提纲范文）
（1）超声冲击处理对核电用不锈钢焊接接头局部腐蚀行为的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号及字母缩略表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 乏燃料池功能结构和国内外腐蚀泄露问题及相关研究 |
| 1.2.1 乏燃料水池概述 |
| 1.2.2 国内常温水池不锈钢腐蚀失效及相关研究 |
| 1.2.3 国外常温水池不锈钢腐蚀问题相关研究 |
| 1.3 不锈钢概述 |
| 1.3.1 奥氏体不锈钢 |
| 1.3.2 双相不锈钢 |
| 1.4 不锈钢局部腐蚀 |
| 1.4.1 应力腐蚀破裂 |
| 1.4.2 点腐蚀 |
| 1.4.3 缝隙腐蚀 |
| 1.5 表面强化技术概述 |
| 1.5.1 超声冲击处理原理、特点及应用 |
| 1.5.2 超声冲击处理对腐蚀破裂的影响 |
| 1.6 本文研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料和试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 金相组织表征 |
| 2.3 表面粗糙度测试 |
| 2.4 硬度测试 |
| 2.5 残余应力测试 |
| 2.6 腐蚀试验方法 |
| 2.6.1 应力腐蚀试验 |
| 2.6.2 点蚀试验 |
| 2.6.3 缝隙腐蚀试验 |
| 第三章 组织结构和残余应力等表征 |
| 3.1 金相显微组织的变化 |
| 3.2 表面粗糙度的变化 |
| 3.3 硬度的变化 |
| 3.4 残余应力的变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声冲击处理对应力腐蚀破裂的影响 |
| 4.1 沸腾氯化镁溶液中的应力腐蚀破裂试验结果与讨论 |
| 4.1.1 U型弯曲试样试验 |
| 4.1.2 双梁弯曲试样试验 |
| 4.2 模拟溶液中的SCC试验结果与讨论 |
| 4.2.1 U型弯曲试样试验 |
| 4.2.2 双梁弯曲试样试验 |
| 4.3 高温高压水中SCC试验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 点蚀和缝隙腐蚀行为的研究 |
| 5.1 三氯化铁中点蚀试验结果与讨论 |
| 5.2 模拟溶液中点蚀试验结果与讨论 |
| 5.2.1 60℃饱和硼酸中动电位极化曲线 |
| 5.2.2 60℃饱和硼酸+200 mg/L Cl~-溶液中动电位极化曲线 |
| 5.2.3 40℃饱和硼酸+200 mg/L Cl~-溶液中动电位极化曲线 |
| 5.3 模拟溶液中缝隙腐蚀试验结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 核能的发展现状简介 |
| 1.2 蒸汽发生器传热管发展与使用现状 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 应力腐蚀基础理论 |
| 2.1.1 应力腐蚀开裂的基本概念 |
| 2.1.2 应力腐蚀开裂的基本过程 |
| 2.1.3 应力腐蚀开裂的基本原理 |
| 2.1.4 应力腐蚀开裂的影响因素 |
| 2.2 蒸汽发生器传热管的应力腐蚀研究现状 |
| 2.2.1 材料因素对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.2.2 介质环境对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.2.3 力学因素对SG管应力腐蚀开裂的影响 |
| 2.3 研究目的、内容及创新点 |
| 2.3.1 研究目的和内容 |
| 2.3.2 主要创新点 |
| 3 研究方案 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 试样设计与试验设备 |
| 3.2.1 反U弯试样 |
| 3.2.2 预制划痕方法 |
| 3.2.3 试验设备 |
| 3.3 试验方法和研究思路 |
| 3.3.1 预变形690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀行为 |
| 3.3.2 690TT合金划伤表面在高温苛性碱溶液中的SCC行为 |
| 3.3.3 划伤尺寸对690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀和SCC行为的影响 |
| 3.3.4 690TT合金划伤表面在高温硼锂水中的蠕变诱发应力腐蚀行为 |
| 3.4 测试方法和表征技术 |
| 3.4.1 原始组织观察 |
| 3.4.2 纳米硬度测试 |
| 3.4.3 划痕表面轮廓观察 |
| 3.4.4 EBSD测试 |
| 3.4.5 SEM测试 |
| 3.4.6 TEM测试 |
| 4 预变形690TT合金在高温苛性碱溶液中的腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 氧化膜形貌 |
| 4.2.2 优先氧化通道 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 表面氧化层 |
| 4.3.2 内氧化层 |
| 4.3.3 优先氧化通道 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 690TT合金划伤表面在高温苛性碱溶液中的SCC行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 SCC裂纹形貌 |
| 5.2.2 裂纹尖端的氧化行为 |
| 5.2.3 裂纹尖端的应变分布 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 裂纹尖端的氧化行为 |
| 5.3.2 碳化物的影响 |
| 5.3.3 力学因素的影响 |
| 5.3.4 SCC裂纹尖端的的生长机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 划伤尺寸对690TT合金在高温苛性碱溶液中腐蚀和SCC行为的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验结果 |
| 6.2.1 不同尺寸划痕的机械损伤和力学特征 |
| 6.2.2 不同尺寸划痕的腐蚀与应力腐蚀行为 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 划伤尺寸对力学特征的影响 |
| 6.3.2 划伤尺寸对腐蚀和应力腐蚀行为的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 690TT合金划伤表面在高温硼锂水中的蠕变诱发应力腐蚀行为 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验结果 |
| 7.2.1 原始划痕的截面形貌 |
| 7.2.2 划痕表面的氧化行为 |
| 7.2.3 划痕截面的氧化和SCC行为 |
| 7.3 分析与讨论 |
| 7.3.1 蠕变孔洞的形成机制 |
| 7.3.2 蠕变孔洞作用下的应力腐蚀开裂 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 主要结论和工作展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 化学镀镍方法 |
| 附录B 有限元计算 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轨道车辆材料 |
| 1.1.1 轨道车辆材料的特点 |
| 1.1.2 国内外车用不锈钢的发展现状 |
| 1.2 301L亚稳态奥氏体不锈钢 |
| 1.2.1 301L亚稳态奥氏体不锈钢的特点与发展现状 |
| 1.2.2 合金元素对奥氏体不锈钢组织和性能的影响 |
| 1.3 盐雾腐蚀行为概述 |
| 1.3.1 腐蚀造成的影响 |
| 1.3.2 影响301L不锈钢耐蚀性的因素 |
| 1.3.3 盐雾腐蚀的试验方法 |
| 1.4 应力腐蚀开裂概述 |
| 1.4.1 应力腐蚀开裂的机理 |
| 1.4.2 应力腐蚀开裂的试验方法 |
| 1.4.3 应力腐蚀开裂国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 合金元素含量对301L不锈钢组织与力学性能的影响 |
| 2.1 实验方法与实验设备 |
| 2.1.1 实验方法 |
| 2.1.2 实验设备及试样制备方法 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 Ni含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.2 N含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.3 Mn含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3 讨论与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同强度等级301L不锈钢的电化学性能 |
| 3.1 实验方法与设备 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 初始组织表征 |
| 3.2.2 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.3 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.4 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同强度等级301L不锈钢的耐盐雾腐蚀性能 |
| 4.1 实验方法与设备 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 不同强度等级的301L不锈钢的腐蚀速率计算 |
| 4.2.2 盐雾腐蚀后微观形貌表征 |
| 4.2.3 腐蚀产物成分表征 |
| 4.3 讨论与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同强度等级301L不锈钢耐应力腐蚀性能 |
| 5.1 实验方法与试样制备 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.2 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.3 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.3 讨论与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）核电站常温水池覆面用不锈钢焊接板应力腐蚀破裂行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号缩略表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 核电站常温水池腐蚀问题相关研究 |
| 1.2.1 国外核电站常温水池腐蚀问题相关研究 |
| 1.2.2 国内核电站常温水池腐蚀问题相关研究 |
| 1.2.3 混凝土在硼酸溶液中的腐蚀问题相关研究 |
| 1.2.4 小结 |
| 1.3 不锈钢综述 |
| 1.3.1 马氏体与铁素体不锈钢 |
| 1.3.2 奥氏体不锈钢 |
| 1.3.3 双相不锈钢 |
| 1.3.4 焊接对不锈钢显微组织的影响 |
| 1.3.5 小结 |
| 1.4 SCC综述 |
| 1.4.1 SCC机理 |
| 1.4.2 奥氏体不锈钢常温发生SCC的环境体系 |
| 1.4.3 焊接对不锈钢SCC性能的影响 |
| 1.5 研究内容与意义 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试样类型 |
| 2.2.1 U型弯曲试样 |
| 2.2.2 三点弯曲试样 |
| 2.2.3 双梁试样 |
| 2.3 试验环境 |
| 2.4 试样观察 |
| 第三章 沸腾氯化镁溶液中SCC行为研究 |
| 3.1 U型弯曲试样浸泡试验结果与讨论 |
| 3.2 双梁试样浸泡试验结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 多种常温环境中SCC行为研究 |
| 4.1 含氯硫酸溶液浸泡试验结果与讨论 |
| 4.2 酸性氯化钠溶液浸泡试验结果与讨论 |
| 4.3 模拟溶液浸泡试验结果与讨论 |
| 4.3.1 U型弯曲试样浸泡试验结果与讨论 |
| 4.3.2 三点弯曲试样浸泡试验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文与参加科研情况 |
| 学术论文发表情况 |
| 参加科研情况 |
（5）压力容器典型材料失效分析及安全评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 压力容器国内外安全控制概况 |
| 1.3 研究内容及目的 |
| 第2章 铬钼钢压力容器主要失效分析及改进方向 |
| 2.1 铬钼钢压力容器介绍 |
| 2.2 研究内容及方法 |
| 2.3 铬钼钢压力容器主要失效形式分析介绍 |
| 2.3.1 延迟裂纹 |
| 2.3.2 回火脆性 |
| 2.3.3 冲击吸收能量偏低 |
| 2.4 铬钼钢压力容器制造注意事项及改进措施 |
| 2.5 铬钼钢压力容器回火脆化评定及控制 |
| 2.5.1 回火脆性的评定 |
| 2.5.2 回火脆性的控制 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 奥氏体不锈钢压力容器主要失效分析及改进 |
| 3.1 奥氏体不锈钢及其压力容器介绍 |
| 3.2 研究内容及方法 |
| 3.3 封头损坏 |
| 3.3.1 封头损坏介绍 |
| 3.3.2 封头主要损坏形式分析 |
| 3.3.3 封头损坏预防 |
| 3.4 冷加工奥氏体不锈钢压力容器的应力腐蚀失效 |
| 3.4.1 应力腐蚀介绍 |
| 3.4.2 冷加工对奥氏体不锈钢的影响 |
| 3.4.3 应力腐蚀失效的预防 |
| 3.4.4 应力腐蚀评估方法 |
| 3.5 奥氏体不锈钢压力容器锅炉管开裂失效分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 搪玻璃压力容器主要失效与防护分析 |
| 4.1 搪玻璃压力容器介绍 |
| 4.2 研究内容及方法 |
| 4.3 搪玻璃压力容器起泡失效 |
| 4.3.1 搪玻璃压力容器起泡失效原因 |
| 4.3.2 搪玻璃压力容器起泡失效的预防 |
| 4.4 搪玻璃压力容器烧制温度对鳞爆性能的影响 |
| 4.4.1 搪玻璃压力容器鳞爆失效介绍 |
| 4.4.2 搪玻璃压力容器烧制温度对的鳞爆性能影响的探究 |
| 4.4.3 搪玻璃压力容器鳞爆安全评估方法 |
| 4.5 搪玻璃表面凹坑缺陷分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 有缺陷压力容器的安全评估简介 |
| 5.1 安全评估介绍 |
| 5.1.1 安全评估要求及原则 |
| 5.1.2 评估方法选取 |
| 5.1.3 安全评估的基本工作 |
| 5.1.4 安全评估报告 |
| 5.2 安全评估常用准则与方法 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）不锈钢波纹管膨胀节失效分析及不锈钢应力腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 波纹管膨胀节一般结构 |
| 1.1.2 不锈钢波纹管膨胀节的应用 |
| 1.2 不锈钢波纹管膨胀节的腐蚀失效 |
| 1.2.1 波纹管膨胀节的失效现象 |
| 1.2.2 不锈钢波纹管膨胀节几种失效形式 |
| 1.3 不锈钢波纹管膨胀节应力腐蚀的影响因素 |
| 1.3.1 应力的影响 |
| 1.3.2 腐蚀环境的影响 |
| 1.3.3 金属结构的影响 |
| 1.4 降低不锈钢波纹管应力腐蚀的措施 |
| 1.4.1 热处理方案 |
| 1.4.2 选用其它种类的不锈钢 |
| 1.5 国内外目前的应力腐蚀试验方法 |
| 1.6 本课题研究的主要内容与研究目的 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 实验路线图 |
| 2 实验及测试方法 |
| 2.1 膨胀节失效实验以及分析检测仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 测试仪器 |
| 2.2 不锈钢和碳钢材料试样的制备 |
| 2.2.1 不加应力试样制备 |
| 2.2.2 施加应力不锈钢材料试样的制备 |
| 2.3 四种材料电化学试样的制备 |
| 2.4 腐蚀介质以及实验设备 |
| 2.5 实验方案 |
| 2.5.1 宏观腐蚀形貌检测 |
| 2.5.2 电化学分析检测 |
| 3 波纹管膨胀节腐蚀失效分析 |
| 3.1 波纹管腐蚀和表面裂纹宏观照片 |
| 3.2 膨胀节断口形貌和成份分析 |
| 3.3 膨胀节表面沉积物、铁锈、盐垢的XRD分析 |
| 3.4 波纹管表面裂纹的SEM分析 |
| 3.5 表面点蚀坑分析 |
| 3.6 波纹管膨胀节材料金相分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 应力作用下三种不锈钢的腐蚀分析 |
| 4.1 三种不锈钢应力腐蚀分析 |
| 4.1.1 三种不锈钢应力腐蚀形貌分析 |
| 4.1.2 三种不锈钢应力腐蚀电化学分析 |
| 4.2 三种不锈钢横焊缝应力腐蚀分析 |
| 4.2.1 三种不锈钢横焊缝应力腐蚀形貌分析 |
| 4.2.2 三种不锈钢横焊缝应力腐蚀电化学分析 |
| 4.3 三种不锈钢纵焊缝应力腐蚀分析 |
| 4.3.1 三种不锈钢纵焊缝应力腐蚀形貌分析 |
| 4.3.2 三种不锈钢纵焊缝应力腐蚀电化学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 焊缝存在下不锈钢的腐蚀分析 |
| 5.1 三种不锈钢无焊缝腐蚀分析 |
| 5.1.1 三种不锈钢无焊缝腐蚀形貌分析 |
| 5.1.2 三种不锈钢无焊缝电化学分析 |
| 5.2 三种不锈钢横焊缝腐蚀分析 |
| 5.2.1 三种不锈钢横焊腐蚀形貌分析 |
| 5.2.2 三种不锈钢横焊缝腐蚀电化学分析 |
| 5.3 三种不锈钢纵焊缝腐蚀分析 |
| 5.3.1 三种不锈钢纵焊缝腐蚀形貌分析 |
| 5.3.2 三种不锈钢纵焊缝腐蚀电化学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表的专利及论文 |
（7）还原炉炉体316L钢模拟腐蚀试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 多晶硅简介 |
| 1.2 不锈钢概述 |
| 1.3 不锈钢的腐蚀行为 |
| 1.4 HCl高温腐蚀 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 还原炉的平衡体系分析 |
| 2.1 体系特点及热力学数据 |
| 2.2 ?_rG_m~θ-T及K_p~θ-T图 |
| 2.3 气相平衡成分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 试验材料和试验方法 |
| 3.1 试验参数的确定 |
| 3.2 试验材料 |
| 3.3 试验方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 腐蚀试验结果和分析 |
| 4.1 母材和焊缝组织 |
| 4.2 冷塑性变形组织 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 316L不锈钢HCl腐蚀的综合分析 |
| 5.1 316L奥氏体不锈钢的均匀腐蚀 |
| 5.2 316L奥氏体不锈钢的点腐蚀 |
| 5.3 316L不锈钢腐蚀裂纹成因分析 |
| 5.4 多晶硅还原炉 316L奥氏体不锈钢的腐蚀 |
| 5.5 预防和应对的措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）离心机用304不锈钢应力腐蚀失效分析（论文提纲范文）
| 1 设备情况 |
| 2 实验情况 |
| 2.1 宏观检验 |
| 2.2 工作介质检验 |
| 2.3 材质分析 |
| 2.4 力学性能分析 |
| 2.5 金相分析 |
| 3 事故原因分析 |
| 4 预防措施 |
（9）塑性变形对304不锈钢应力腐蚀性能影响的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 塑性变形对奥氏体不锈钢力学性能的影响 |
| 1.2.2 塑性变形对不锈钢应力腐蚀影响的试验研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 塑性变形诱发304不锈钢组织和力学性能的变化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及试样制备 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.3.1 金相试验 |
| 2.3.2 马氏体相变检测 |
| 2.3.3 马氏体相变驱动力和相变温度 |
| 2.4 塑性变形对304不锈钢显微硬度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 塑性变形对304不锈钢应力腐蚀敏感性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 慢应变速率拉伸试验 |
| 3.2.1 试验装置 |
| 3.2.2 试验溶液 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.3 应力腐蚀试验结果与讨论 |
| 3.3.1 快速拉伸变形的应力腐蚀试验结果 |
| 3.3.2 慢速拉伸变形的应力腐蚀试验结果 |
| 3.3.3 变形速率对应力腐蚀敏感性指数的影响 |
| 3.3.4 分析与讨论 |
| 3.4 断口形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 固溶处理对塑性变形304不锈钢组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 固溶处理对塑性变形304不锈钢马氏体含量的影响 |
| 4.3 固溶处理对塑性变形304不锈钢显微硬度的影响 |
| 4.4 固溶处理对塑性变形304不锈钢应力腐蚀敏感性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
四、奥氏体不锈钢炉体应力腐蚀破裂失效分析（论文参考文献）
- [1]超声冲击处理对核电用不锈钢焊接接头局部腐蚀行为的影响[D]. 闫晓波. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]核电690TT合金划伤表面的腐蚀和应力腐蚀研究[D]. 王新宇. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究[D]. 卜哲涵. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]核电站常温水池覆面用不锈钢焊接板应力腐蚀破裂行为研究[D]. 谢凯璇. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [5]压力容器典型材料失效分析及安全评估[D]. 毛燕斌. 南昌大学, 2020(01)
- [6]不锈钢波纹管膨胀节失效分析及不锈钢应力腐蚀研究[D]. 杨志强. 西安理工大学, 2016(04)
- [7]还原炉炉体316L钢模拟腐蚀试验研究[D]. 魏婷. 中国矿业大学, 2016(02)
- [8]离心机用304不锈钢应力腐蚀失效分析[J]. 李燕,林国英,郇艳. 轻工科技, 2016(03)
- [9]塑性变形对304不锈钢应力腐蚀性能影响的试验研究[D]. 卢沛. 浙江工业大学, 2013(06)
- [10]1Cr18Ni9不锈钢缸体应力腐蚀破裂失效分析[J]. 韦绍杰,魏德强,董鑫. 热加工工艺, 2012(22)