一、砷在铜冶炼过程的分布及其控制（论文文献综述）
向成喜,王晓武,张博亚[1]（2021）在《浅析如何控制铜冶炼火法流程中砷的分布》文中研究指明分析了铜冶炼原料铜精矿中砷的形态,研究了砷在铜冶炼过程中的行为及其主要特征,通过生产数据统计分析,总结了在铜冶炼过程中砷的分布及走向,提出了砷减量化的源头控制措施。
孙海明,常蕴辉,陈涛,袁玲玲[2]（2021）在《铜冶炼砷灰碳热还原提高脱砷率试验研究》文中研究说明砷灰是某铜冶炼企业生产过程中产生的一种副产物,主要成分为三氧化二砷,由于砷灰中还含有一定量的有价金属,因此需要对砷灰进行脱砷后回收利用。该企业采用回转窑酸化制粒焙烧脱砷工艺,实际生产过程中脱砷率仅为80%,不利于脱砷渣的回收利用。为了提高砷灰的脱砷率,研究采用碳热还原工艺。试验研究了不同工艺参数对砷灰与煤粉混合后脱砷率的影响关系,得到最佳的工艺条件为:焙烧温度600℃,焙烧时间40min,配碳量15%,在此条件下砷灰脱砷率达到了95.08%,提高明显。
甘文,张鑫,舒波,刘大方,任军祥,李博[3]（2021）在《艾萨法炼铜过程中砷的分布及回收技术现状》文中研究表明砷是铜冶炼原料中的一种有害元素。砷的化合物存在于不同的冶炼产物中,并且砷的氧化物易挥发,对环境和人体健康危害较大。掌握铜艾萨法冶炼过程中砷的分布以及回收工艺是实现砷无害化的关键。首先,通过对艾萨法铜冶工艺中砷元素在投入和产出物料中的占比进行平衡计算。结果表明,进入到烟尘和硫酸系统中的砷分别占总投入砷量的76.86%和5.54%;然后,介绍了近些年来从含砷烟尘和污酸中处理脱出收砷的一些工艺方法,主要包括火法工艺、湿法工艺、火法-湿法联合工艺及生物法处理工艺;结合砷在艾萨法冶炼过程分布的特点和现有的处理工艺,针对未来含砷烟尘和污酸废水提出了真空还原预热脱砷、低温硫化深度脱砷,污酸废水脱砷溶液结合生物法进行进一步脱砷的技术思路。
张煜,易小艺,李俊杰,葛哲令[4]（2021）在《铜冶炼过程中脱砷技术综述及展望》文中研究说明铜冶炼过程主要采用电收尘烟灰脱砷、污酸脱砷、铜电解液脱砷等方法,砷以砷滤饼或黑铜泥的形式得到分离和富集,以此解决铜冶炼体系中砷的开路问题,得到的砷渣富含铜、铼、铅、锌等有价金属。砷的回收存在砷二次污染、资源浪费等难点,亟待突破。通过论述砷在铜冶炼过程中的分布,研究从含砷物料中砷的存在形态及反应机理入手,系统综述了脱砷技术在烟尘和电解过程中的应用,并对实际生产中遇到的瓶颈展开探讨。结合近年来砷的稳定性处理技术研究,对未来砷的清洁回收技术进行了展望。
周瑞[5]（2021）在《双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究》文中认为氧气底吹工艺是我国具有自主知识产权的新型炼铜法,近年来在国内应用广泛,但存在渣含铜高、铜直收率低的技术难题,为此,在查阅大量文献的基础上,开展双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究,以明晰双底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能,探究控制熔炼渣和吹炼渣含铜的工艺调控机制,主要研究内容和结果如下:（1）采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等手段研究底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能。研究结果表明,底吹熔炼渣、吹炼渣主要由铁橄榄石、铁酸盐等主要物相组成,铜在熔炼渣中主要以冰铜的形式存在,被铁橄榄石、玻璃相、铁酸盐等物相包裹,铜在吹炼渣中主要以金属铜形式存在,与钙铁硅相、铁酸盐紧密共生,两种炉渣粘度都较大,不利于渣铜分离。（2）以双底吹炼铜过程熔炼和吹炼工艺为对象,利用MetCal冶金流程计算与在线控制软件平台,基于化学平衡、热平衡、质量平衡等原理,研究构建了双底吹连续炼铜流程计算模型,实践数据验证表明,所建立的双底吹炼铜流程计算模型基本能反映双底吹生产实践。（3）对于底吹熔炼过程,过高的吨矿氧量对熔炼渣含铜不利,Fe3O4增加明显,以Cu2S和Cu2O形式损失的铜明显增多,宜控制140 Nm3/t以下;高铁硅比对熔炼渣含铜影响不大,但有助于熔炼渣减量化,宜控制在2.0左右;过高的熔炼温度对降低渣含铜不利,在保证熔炼渣良好流动性的前提下,控制在1473 K左右为宜。（4）对于底吹吹炼过程,吨矿氧量超过一定值后（本研究条件下为160Nm3/t）,铜主要以Cu2O形式化学溶解损失于吹炼渣;适当增大铁硅比,有助于底吹吹炼渣减量化,但吹炼渣含铜会有所上升,控制在1.1左右为宜;吹炼温度对吹炼渣含铜影响不大,对降低渣中Zn和Sb含量效果明显,综合考虑能耗、炉体寿命、粘度等因素,宜控制在1573 K左右。研究结果对控制渣含铜,促进双底吹炼铜产业技术的可持续发展,具有一定的理论价值和指导意义。
李雪竹[6]（2021）在《硅凝胶固砷机理研究》文中研究表明砷污染主要来源于有色金属冶炼和加工业,在采矿和冶炼活动中,会排放大量的含砷固体、液体和气体废物。经化学沉淀法和硫化法处理的含砷废水会留下大量污泥,并产生二次污染。污泥中的主要成分是石膏和砷酸钙。每年约有100万吨含不同金属元素的污泥被储存在安全场所。如果不加以处理,这些污泥会污染周围的环境。对迁移性较强的含砷固废进行固化/稳定化处置是降低砷污染危害的重要手段。铜渣.是.铜火法冶炼.工业产生的.富铁、富硅.的大宗.固体废弃物,产量高,但利用率低。鉴于此,本论文以纯Fe-Si凝胶以及铜渣凝胶为原材料对含砷污泥以及不同含砷固废进行固化处理,通过动力学以及各类表征分别探索了Fe SO4复合SiO2基础凝胶和铜渣凝胶的固砷反应行为及规律,阐明反应动力学过程,揭示了Fe-Si凝胶固砷机理。本论文首先采用SiO2凝胶复合Fe SO4探究纯物质的固砷效果,在此基础上采用铜渣凝胶探究工业废渣的固砷效果。二者主要组成离子一致,皆可定向为固砷提供大量Fe离子和Si离子。Fe SO4复合SiO2凝胶在中性条件下对含砷固废的固化效果优良;在Si/As=1:1,Si/Fe=1:4,反应温度为60o C,反应时间为20 h时达到最佳反应条件,污泥中As的毒性浸出为4.98 mg/L,固化率达到了99.4%。铜渣凝胶在中性条件下具有优越的固砷性能;在铜渣凝胶p H值为7,Si/As=0.5:1,反应温度为60o C,反应时间为20 h时,污泥中As的毒性浸为2.19 mg/L,固化率达到了99.7%。以上两个实验部分中铜渣凝胶固化污泥是对Fe SO4和SiO2凝胶固化污泥的升级处理,缓解了工业化应用中的部分成本问题。同时,二者的固化产物浸出毒性全部达标。最终,在物理包裹和化学沉淀的共同作用下,SiO2凝胶复合Fe SO4固化含砷固废以及铜渣凝胶固化含砷污泥的过程中形成了以Ca SO4、Ca3（AsO3）2和Fe AsO4为核,以C-S-H凝胶、Fe2SiO4凝胶、Fe（OH）3凝胶和Fe SO4絮凝剂为壳的核-壳结构。因此,使用SiO2凝胶或铜渣凝胶作为一种功能材料来固化含砷固废可以提供可观的环境和经济效益。
孔德颂,罗劲松,王有维,林艳,孙怡佳,曾文斌[7]（2021）在《铜电解阳极钝化及漂浮阳极泥控制技术研究进展》文中提出阳极钝化和漂浮阳极泥是影响铜电解精炼稳定生产的主要因素,会造成生产能力的损失、电耗增加、阴极铜质量下降等问题,其形成的主要原因是阳极铜和电解液中含有杂质。目前文献表述中关于阳极钝化的形成机理包括:砷含量对阳极钝化有促进或抑制作用;阳极铜表面生成CuSO4盐膜引起钝化;氧化亚铜与锌粉共同作用引起钝化;氧化亚铜和硫酸铜晶体共同作用引起钝化;杂质Bi、Ni、Pb、Ag、Se、Te、O等加快阳极钝化。As、Sb、Bi等是漂浮阳极泥中含量较高的杂质元素,而Cu、Pb、Ag是正常阳极泥含量较高的杂质元素。本文对该领域各研究成果作了分析归纳,全面介绍了铜电解阳极钝化和漂浮阳极泥的形成机理及控制技术研究进展,并提出了稳定铜电解生产和改善阴极铜质量的技术要点。
方玉倩[8]（2021）在《铜电解液脱砷精炼循环工艺研究及其安全评价》文中研究说明在铜电解精炼过程中,铜电解液中的砷含量过高会造成阴极铜表面结晶粗糙、条纹深等问题,严重影响阴极铜质量,同时还会影响电解工序的正常运行。因此,对铜电解液中的过量砷进行控制或脱除具有较大的现实意义。本文提出铜电解液脱砷精炼循环工艺,以冷却结晶降铜,电解除砷过程中多点补给冷却结晶出的硫酸铜晶体进行分区循环电解,保证铜含量处于最优浓度范围内,从而达到电耗成本低廉,安全环保的净化除砷目的。铜电解液冷却结晶实验研究了冷却结晶过程,得到适宜的工艺条件:铜电解液中硫酸浓度为370g/L,冷却温度为10℃。在此实验条件下,结晶后液中铜浓度由36g/L降为12g/L,砷浓度由40g/L降为39g/L。电解除砷实验研究了电极材料、硫酸浓度、电流密度和电解温度对电解过程的影响,确定了结晶后液净化除砷的最佳工艺条件:阴极材料为铜,硫酸浓度为370g/L,电流密度为500A/m2,电解温度为40℃。在此实验条件下,砷的脱除率达到65.83%,净化后液砷浓度降为13.67g/L,低于生产设计值（15g/L）。在电解除砷过程中,铜离子浓度决定电解过程的反应顺序和具体反应过程,也决定阴极反应产物的种类。随着电解的进行,铜电解液中首先是砷酸被还原成亚砷酸,随后Cu2+浓度不断下降,特别是下降至一定浓度范围时,Cu2+的放电电位也随之下降,从而使As与Cu共同在阴极析出,形成砷铜合金。在电解末期,由于Cu2+严重缺乏,H2和As H3大量析出,电流效率迅速降低,产生极大的自然环境风险。基于PHA-LEC法对铜电解液脱砷精炼循环工艺进行安全评价,该过程中的潜在危险有易燃易爆、中毒和窒息、腐蚀性物质、触电、高处坠落、机械伤害、高温烫伤7类,其危险等级为Ⅰ-Ⅴ,主要以易燃易爆、中毒和窒息为主。铜电解液净化系统应根据PHA-LEC法提出的安全对策措施进行安全防控,PHA-LEC法为铜电解液净化系统安全分析提供了新的模式。
袁露成[9]（2020）在《铜电解液Ti（Ⅳ）盐诱导除砷基础研究》文中研究表明砷是铜矿中常见的伴生元素,是铜冶炼过程对阴极铜的质量影响最严重的元素之一,每年由铜精矿引入的砷约有10%会随冶炼过程进入铜电解液系统。随着电解过程的进行,砷在电解液中将会不断累积,这对电铜产品质量及工艺稳定性存在着严重的危胁。因此对电解液进行净化使砷开路是非常必要的。前期课题组针对铜电解净化除砷开展了大量的研究,开发出的Ti（Ⅳ）盐对高砷铜电解液中砷可以高效脱除（单次可将高浓度砷除至1 g/L以下）。并且在净化过程中,不会对电解液中铜和硫酸等成分造成影响,对铜酸浓度微调后就可直接打入电解系统中。本文将针对Ti（Ⅳ）盐诱导除砷反应过程的基本信息和反应历程进行研究,论文主要的研究内容如下:（1）通过实验检测和数据分析,明确了除砷过程的反应物分别为砷酸分子（H3AsO4）,和钛酰离子(Ti=O2+)。对液固和液液两种不同的反应方式的现象和结果进行比较分析,明确了除砷的反应方式是Ti（Ⅳ）盐先溶解形成钛酰离子再与砷发生反应。基于此反应方式,采用将Ti（Ⅳ）盐溶解后再与含砷溶液进行混合反应的实验方法,略过Ti（Ⅳ）盐溶解过程的影响,进行了动力学实验。结果表明除砷反应过程为零级反应,其反应速率取决于温度,拟合确定的反应表观活化能为70.25 kJ/mol。（2）对产物受热的物相变化过程进行研究,并由此确定了Ti（Ⅳ）盐除砷反应生成的产物的物相,其是由晶粒细小且结晶度不完整的H2（Ti（AsO4）2）·H2O和TiO2以摩尔比为1:1组成。考察了反应终点溶液中残余的Ti、As离子平衡共存的关系,发现其不符合难溶电解质具有的浓度积关系,对其共存关系进行了探究发现若要维持最优的除砷效果,应控制除砷过程Ti（Ⅳ）盐用量适当,使残留的Ti浓度在0.5 g/L左右。（3）由实验结果推断出了对Ti（Ⅳ）盐除砷的反应过程是投入电解液后Ti（Ⅳ）盐会发生溶解形成为钛酰离子(Ti=O2+),其能与砷酸分子生成Ti/As为1:1的缔合物。缔合物可以发生砷酸的交换反应,得到砷的可以生长为H2（Ti（AsO4）2）·H2O晶体,失去砷的会水解生成偏钛酸,并且继续水解产生TiO2。并使用Gaussian量化软件计算模拟了反应历程中Ti、As结合生成钛砷缔合物的过程,证明了此历程可以在溶液中进行且具有两条反应路径,其中最优路径的能垒为56.20 kJ/mol。本论文采用实验研究与量子化学计算相结合的方法,明晰了Ti（Ⅳ）盐沉淀除砷过程相关信息,初步探究了反应机理,丰富了铜电解液Ti（Ⅳ）盐诱导除砷基础理论体系,为该技术的工业应用推广提供基础理论支持。
李亮[10]（2019）在《分析砷在铜冶炼过程的分布及其控制》文中研究指明铜冶炼过程中通常伴随着有砷的出现,通过分析铜冶炼原料铜精矿中砷含量,了解砷在铜冶炼过程中的分布,了解其主要特征,根据实际状况综合合理的控制,探究有效的脱砷工艺与技术。基于此,文章主要对铜冶炼过程中砷的分布与控制工艺手段进行了论述分析,分析了铜冶炼工艺现状,探究了砷在铜冶炼过程的分布,总结了砷在铜冶炼过程控制工艺手段,以供参考。
二、砷在铜冶炼过程的分布及其控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、砷在铜冶炼过程的分布及其控制（论文提纲范文）
（1）浅析如何控制铜冶炼火法流程中砷的分布（论文提纲范文）
| 1 砷在铜熔炼中的行为 |
| 1.1 铜精矿中砷的存在形式 |
| 1.2 铜熔炼中砷的行为 |
| 2 砷在主要产物中分布 |
| 3 原因分析 |
| 3.1 熔炼炉控制影响性分析 |
| 3.2 烟气温度影响 |
| 3.3 氧浓影响分析 |
| 3.4 煤耗影响分析 |
| 4 结语 |
（2）铜冶炼砷灰碳热还原提高脱砷率试验研究（论文提纲范文）
| 1 影响脱砷率因素分析 |
| 2 试验原理及方案 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验原理 |
| 2.3 试验方案 |
| 3 试验结果及讨论 |
| 3.1 焙烧温度对脱砷率的影响 |
| 3.2 加酸制粒对脱砷率的影响 |
| 3.3 焙烧时间对脱砷率的影响 |
| 3.4 配碳量对脱砷率的影响 |
| 4 结论 |
（3）艾萨法炼铜过程中砷的分布及回收技术现状（论文提纲范文）
| 1 砷元素走向及分布 |
| 1.1 艾萨熔炼工序中砷的分布 |
| 1.2 转炉吹炼工序中砷的分布 |
| 2 砷回收工艺现状 |
| 2.1 烟尘中砷的回收 |
| 2.1.1 火法工艺 |
| 2.1.2 湿法工艺 |
| 2.1.3 火法—湿法联合工艺 |
| 2.2 含砷污酸中砷的回收 |
| 2.2.1 化学沉淀法 |
| 2.2.2 吸附法 |
| 2.2.3 萃取法 |
| 2.2.4 生物法 |
| 3 结论及展望 |
（4）铜冶炼过程中脱砷技术综述及展望（论文提纲范文）
| 1 砷的分布及形态 |
| 1.1 砷的分布 |
| 1.2 砷的形态 |
| 1.2.1 铜火法冶炼过程中砷的形态1)烟尘中砷的形态 |
| 1.2.2 铜电解过程中砷的形态 |
| 2 铜火法冶炼过程中砷的清洁回收技术 |
| 2.1 烟尘中砷的脱除技术进展 |
| 2.2 阳极铜中砷的脱除技术进展 |
| 3 铜电解过程中砷的清洁回收技术 |
| 3.1 电解液中砷的脱除技术进展 |
| 3.2 阳极泥中砷的脱除技术进展 |
| 3.3 黑铜泥中砷的脱除技术进展 |
| 4 砷的稳定性处理技术 |
| 4.1 固化处理技术 |
| 4.1.1 水泥固化 |
| 4.1.2 玻璃固化 |
| 4.1.3 有机聚合物固化 |
| 4.2 稳定化处理技术 |
| 4.2.1 钙盐稳定化技术 |
| 4.2.2 硫化稳定化技术 |
| 4.2.3 铁盐稳定化技术 |
| 4.2.4 零价铁稳定化技术 |
| 5 未来砷的清洁回收技术的展望 |
（5）双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外铜冶炼技术发展现状 |
| 1.2.1 熔炼工艺 |
| 1.2.2 吹炼工艺 |
| 1.3 底吹炼铜工艺 |
| 1.4 底吹反应原理 |
| 1.5 数值模拟在铜冶金中的应用现状 |
| 1.5.1 MetCal模拟技术 |
| 1.5.2 MetCal研究现状 |
| 1.6 论文研究意义和主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 双底吹炼铜炉渣物化性能研究 |
| 2.1 实验设备与研究方法 |
| 2.1.1 实验设备 |
| 2.1.2 研究方法 |
| 2.2 熔炼渣物化性质 |
| 2.2.1 化学成分 |
| 2.2.2 物相组成 |
| 2.2.3 矿相赋存状态 |
| 2.2.4 熔炼渣粘度 |
| 2.3 吹炼渣物化性质 |
| 2.3.1 化学组成 |
| 2.3.2 物相组成 |
| 2.3.3 矿相赋存状态 |
| 2.3.4 吹炼渣粘度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双底吹炼铜流程计算模型研究 |
| 3.1 双底吹体系组成 |
| 3.1.1 炼铜原料组成 |
| 3.1.2 熔炼体系产物 |
| 3.1.3 吹炼体系产物 |
| 3.2 计算模型及算法 |
| 3.3 热平衡计算模型 |
| 3.4 热力学数据 |
| 3.5 双底吹炼铜计算模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双底吹炼铜渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.1 熔炼渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.1.1 吨矿氧量调控机制 |
| 4.1.2 铁硅比调控机制 |
| 4.1.3 熔炼温度调控机制 |
| 4.2 吹炼渣含铜工艺调控机制研究 |
| 4.2.1 吨矿氧量调控机制 |
| 4.2.2 铁硅比调控机制 |
| 4.2.3 吹炼温度调控机制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）硅凝胶固砷机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环境中砷的存在形态及含砷固废的特征 |
| 1.1.1 砷的存在形态 |
| 1.1.2 含砷固废的来源和性质 |
| 1.1.3 含砷固废的危害 |
| 1.2 砷的固化稳定化技术研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 固化稳定化技术原理 |
| 1.3 硅凝胶在固砷技术中的应用 |
| 1.3.1 硅凝胶在其他领域的应用 |
| 1.3.2 硅凝胶在固砷技术中的应用 |
| 1.4 选题目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 污泥 |
| 2.1.2 铜渣 |
| 2.2 化学试剂 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 实验方法与流程 |
| 2.4.1 SiO_2凝胶复合FeSO_4固化/稳定化含砷固废的研究 |
| 2.4.2 铜渣凝胶包裹含砷污泥的研究 |
| 2.4.3 毒性浸出实验 |
| 2.5 分析检测方法 |
| 2.5.1 电感耦合等离子光谱仪(ICP) |
| 2.5.2 X-射线衍射分析(XRD) |
| 2.5.3 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 2.5.4 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.5.5 透射电镜分析(TEM) |
| 2.5.6 傅里叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 2.5.7 电子探针分析(EPMA) |
| 第三章 SiO_2凝胶复合FeSO_4固化/稳定化污泥技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Si/As摩尔比的影响 |
| 3.3 Si/Fe摩尔比的影响 |
| 3.4 封装不同含砷固废的研究 |
| 3.5 长期环境稳定性测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜渣凝胶固化/稳定化污泥技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铜渣凝胶物理化学性质研究 |
| 4.3 凝胶pH值的影响 |
| 4.4 Si/As摩尔比的影响 |
| 4.5 老化时间的影响 |
| 4.6 老化温度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 凝胶封装含砷固废机理探究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Fe_2SiO_4凝胶固化/稳定化污泥技术研究 |
| 5.2.1 实验设计理念 |
| 5.2.2 透射电镜分析 |
| 5.2.3 红外光谱分析 |
| 5.3 铜渣凝胶封装污泥技术研究 |
| 5.3.1 X-射线衍射分析 |
| 5.3.2 扫描电镜分析 |
| 5.3.3 电子探针分析 |
| 5.3.4 透射电镜分析 |
| 5.3.5 红外光谱分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间科研成果和荣誉 |
（7）铜电解阳极钝化及漂浮阳极泥控制技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 阳极钝化和漂浮阳极泥问题的根源及影响 |
| 2 杂质在阳极板中的赋存形态 |
| 3 阳极钝化机理 |
| 3.1 砷是影响阳极钝化的重要因素 |
| 3.2 Cu SO4盐膜引起钝化 |
| 3.3 氧化亚铜引起钝化 |
| 3.4 氧化亚铜和硫酸铜晶体共同引起钝化 |
| 3.5 阳极中杂质含量是造成阳极钝化的关键 |
| 4 阳极钝化的影响因素及控制措施 |
| 5 漂浮阳极泥形成机理及控制措施 |
| 5.1 漂浮阳极泥成分及形成机理 |
| 5.2 漂浮阳极泥的控制措施 |
| 6 结语 |
（8）铜电解液脱砷精炼循环工艺研究及其安全评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜的冶炼方法 |
| 1.1.1 火法冶炼铜技术 |
| 1.1.2 湿法冶炼铜技术 |
| 1.2 铜的电解精炼 |
| 1.2.1 铜电解精炼基本原理 |
| 1.2.2 铜电解精炼过程中杂质的行为 |
| 1.3 砷在铜电解精炼中的危害 |
| 1.3.1 砷对冶炼产品质量的影响 |
| 1.3.2 砷对净液工序的影响 |
| 1.3.3 砷对铜精炼设备的影响 |
| 1.3.4 砷对人体健康的影响 |
| 1.4 铜电解液净化脱砷方法研究进展 |
| 1.4.1 化学沉淀法 |
| 1.4.2 溶剂萃取法 |
| 1.4.3 膜技术法 |
| 1.4.4 离子交换法 |
| 1.4.5 吸附法 |
| 1.4.6 铜电解液自净化法 |
| 1.4.7 电沉积脱铜砷法 |
| 1.5 本课题研究背景及内容 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 铜电解液冷却结晶降铜研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 分析与检测 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 冷却温度对冷却结晶的影响 |
| 2.3.2 硫酸浓度对冷却结晶的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铜电解液电解除砷的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 分析与检测 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 电极材料对电解除砷的影响 |
| 3.3.2 硫酸浓度对电解除砷的影响 |
| 3.3.3 电流密度对电解除砷的影响 |
| 3.3.4 电解温度对电解除砷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电解除砷机理探讨 |
| 4.1 电解渣微观形貌分析 |
| 4.2 电解渣晶型分析 |
| 4.3 电解除砷机理过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铜电解液脱砷精炼循环工艺安全评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 脱砷精炼循环工艺过程危险源辨识与分析 |
| 5.2.1 铜电解液脱砷精炼循环工艺过程 |
| 5.2.2 铜电解液脱砷精炼循环工艺危险源辨识 |
| 5.3 基于PHA-LEC法铜电解液净化系统安全评价研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的科研成果和科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）铜电解液Ti（Ⅳ）盐诱导除砷基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 砷在铜冶炼过程中的行为 |
| 1.1.1 砷在铜冶炼过程的分布 |
| 1.1.2 砷在铜电解过程的危害 |
| 1.2 溶液净化除砷方法 |
| 1.2.1 电积净化法 |
| 1.2.2 物化净化法 |
| 1.2.3 化学沉淀法 |
| 1.3 量子化学解释反应机理研究概述 |
| 1.3.1 量子化学简介 |
| 1.3.2 密度泛函理论 |
| 1.3.3 过渡态理论 |
| 1.3.4 势能面与内禀反应坐标理论 |
| 1.3.5 量子化学计算软件与应用 |
| 1.4 课题研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 实验原料及仪器设备 |
| 2.1.1 模拟含砷电解液 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 不同实验操作方式对比实验 |
| 2.2.2 沉淀反应动力学实验 |
| 2.2.3 产物焙烧实验 |
| 2.2.4 反应终点离子共存平衡实验 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 2.3.1 溶液成分及含量分析 |
| 2.3.2 样品检测及表征 |
| 第三章 除砷化学反应基础实验研究 |
| 3.1 除砷反应方式研究 |
| 3.1.1 反应物在溶液中行为 |
| 3.1.2 反应方式研究 |
| 3.2 除砷反应动力学 |
| 3.2.1 反应浓度时间曲线 |
| 3.2.2 反应级数拟合 |
| 3.2.3 表观活化能计算 |
| 3.3 沉淀产物物相研究 |
| 3.3.1 热重分析结果 |
| 3.3.2 产物受热分解过程 |
| 3.4 反应终点离子共存关系研究 |
| 3.4.1 除砷沉淀溶解平衡规律探究 |
| 3.4.2 共存平衡曲线 |
| 3.5 沉淀反应过程的推测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Ti、As结合过程的量子化学计算 |
| 4.1 计算方法 |
| 4.2 .反应物结构与反应取向 |
| 4.3 过渡态计算 |
| 4.4 Ti、As结合过程计算结果分析 |
| 4.4.1 内禀反应坐标与Mayer键级 |
| 4.4.2 反应能量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（10）分析砷在铜冶炼过程的分布及其控制（论文提纲范文）
| 1 铜冶炼工艺现状 |
| 2 砷在铜冶炼过程的分布 |
| 3 分析砷在铜冶炼过程控制工艺手段 |
| 4 结束语 |
四、砷在铜冶炼过程的分布及其控制（论文参考文献）
- [1]浅析如何控制铜冶炼火法流程中砷的分布[J]. 向成喜,王晓武,张博亚. 云南冶金, 2021(06)
- [2]铜冶炼砷灰碳热还原提高脱砷率试验研究[J]. 孙海明,常蕴辉,陈涛,袁玲玲. 世界有色金属, 2021(24)
- [3]艾萨法炼铜过程中砷的分布及回收技术现状[J]. 甘文,张鑫,舒波,刘大方,任军祥,李博. 矿冶, 2021(04)
- [4]铜冶炼过程中脱砷技术综述及展望[J]. 张煜,易小艺,李俊杰,葛哲令. 中国有色金属学报, 2021(06)
- [5]双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究[D]. 周瑞. 江西理工大学, 2021(01)
- [6]硅凝胶固砷机理研究[D]. 李雪竹. 昆明理工大学, 2021(01)
- [7]铜电解阳极钝化及漂浮阳极泥控制技术研究进展[J]. 孔德颂,罗劲松,王有维,林艳,孙怡佳,曾文斌. 中国有色冶金, 2021(01)
- [8]铜电解液脱砷精炼循环工艺研究及其安全评价[D]. 方玉倩. 天津理工大学, 2021(08)
- [9]铜电解液Ti（Ⅳ）盐诱导除砷基础研究[D]. 袁露成. 江西理工大学, 2020(01)
- [10]分析砷在铜冶炼过程的分布及其控制[J]. 李亮. 中国金属通报, 2019(04)