一、炉外精炼轧辊试制（论文文献综述）
陈岚[1]（2021）在《电解铝行业电极扁钢的设计开发和质量控制研究》文中指出电极扁钢亦称阴极钢棒,一般为碳素结构钢,主要作为电解铝行业电解槽阴极使用,在工业电解铝时,起到调整电解槽炉底的电阻和电流均匀分布,以改善铝液的水平电流,实现低电压生产并降低电解铝直流电耗的作用。由于电解铝行业的电耗成本占比较大,约占电解铝企业总成本的40%,为进一步降低企业用电成本,电解铝市场对电阻率更低、压缩比更大的超低碳电极扁钢的需求将逐渐增加。而国内只有太钢等少数企业可以生产超低碳钢种,大多数电极扁钢生产企业受坯料断面尺寸和开坯机能力的制约,不具备生产超低碳钢种的能力,而且较大规格电极扁钢的压缩比无法满足用户要求。本文以电极扁钢为研究对象,基于包钢（集团）公司白云鄂博矿含稀土共生矿的天然优势和先进的炼钢设备,攻克冶炼难关,在普通碳素结构钢Q195的基础上对碳、合金元素等化学成分进行调整控制,研发出以SAE1006系列、工业纯铁YT0系列为代表的超低碳钢种,以满足电解铝行业使用需要。同时,利用现有的半连轧圆钢生产工艺线,通过对加热工艺制度、开坯机孔型、连轧机孔型等工艺设计和优化,提升了内外部质量,实现了系列化电极扁钢产品的试制和批量生产。通过研究得出,对冶炼工艺路线、加热制度、开坯机孔型及连轧机孔型的合理设计,可以控制碳、硫、锰、硅、磷的成分配比,实现了电极扁钢产品的研发。同时应用六西格玛（SixSigma）管理工具,遵循五步循环DMAIC模式改进法分析生产工艺状况对电极扁钢生产过程的质量控制因素,使得产品尺寸精度、弯曲度、扭转控制在每米1.0mm的范围,更好的满足了电解铝企业的产品技术要求。研究结果表明,在相同工艺条件下,利用转炉炼钢和半连轧设备开发不同钢种、不同规格的电极扁钢可降低钢中的碳含量和合金含量,有效降低钢材电阻率,从而降低电解铝企业的电耗成本,满足电解铝行业的需求,有效提升了企业产品的经济效益和市场竞争力。合理的孔型设计,对生产企业来说还可以提高劳动生产率,减轻工人的劳动强度,而且轧制稳定,废品减少,生产成本降低。
苗瑞林[2]（2020）在《TG石油套管用热轧钢带的开发与生产》文中研究指明近年来,石油与天然气资源的需求量日益增长,石油套管的需求量逐年攀升,但由于开采环境越来越复杂,高性能无缝石油套管使用量逐年提升,高昂的无缝钢管制造成本使得油气开采利润空间逐渐被压缩。石油行业用热轧钢带通过直缝电阻焊接工艺生产的石油套管为低成本高附加值产品,相比无缝钢管制造成本大大降低。为了适应市场对低成本套管的需求,本文以工厂为背景,产品工业化为目标,以石油套管用热轧钢带为研究对象,针对TG石油套管用热轧钢带化学成分、加热工艺、轧制工艺、制管工艺和钢带表面质量几个方面进行了系统的研究。通过对TG石油套管用热轧钢带的成分及热轧工艺设计,其化学成分采用中C（碳）、Mn（锰）、Nb（铌）成分系设计,进行了中试试验研究,各项力学性能均满足技术要求,显微组织主要为大量铁素体和珠光体,为开展小批量工业试制奠定了基础。通过小批量试制,对现场轧制参数进行统计与分析,总结优化了TG石油套管用热轧钢带的轧制工艺,使得产品力学性能满足技术要求。其屈服强度大于530MPa,抗拉强度大于650MPa,全尺寸横向冲击功大于75J,硬度在180-230HV范围内,夹杂物总和小于2.0级,带状组织等级小于2.0级,晶粒度大于12级。对其制管过程中各项工艺参数与力学性能之间的关系进行研究,通过对其焊接、中频加热和控制冷却工艺参数的总结优化,固化了制管工艺。制管后管体屈服强度大于450MPa,管体及焊缝抗拉强度大于590MPa,冲击功大于40J,管体压扁试验无裂纹,各项力学性能均符合技术要求,但钢管表面质量存在不足。为了进一步提高套管表面质量,经过对氧化物成分及产生条件的研究,通过降低元素Si含量,优化加热温度和加热时间,增加粗轧除鳞道次,钢带表面红色氧化物得到了良好控制。本研究为某厂2250mm生产线批量生产TG石油套管用热轧钢带奠定了基础。
王婕[3]（2019）在《接箍料用30MnCrMo无缝钢管的生产技术与实践》文中认为随着国内石油和天然气的开采量日益增长以及各种钻井平台深度和规模的扩大,对于油套管以及配套接箍的需求也逐渐增高。如何利用国内资源提高国产无缝钢管的质量以及技术附加值,提高市场竞争力等都是不可忽视的局面。某钢厂作为我国无缝钢管的主要生产厂家之一,目前采用25CrMnMo钢作为80-110钢级无缝管的接箍料。但目前使用的25CrMnMo钢的淬透性并不是很好,达不到90%马氏体对应的硬度。因而,常会出现性能不稳定,热处理窗口较窄,成本较高竞争优势不明显等问题,性能不稳定会造成的失效有脱扣、螺纹连接密封失效、粘扣、断裂、变形、磨损及腐蚀等。于是,在保证质量的前提下,降低成本,同时要使材料的强度、塑性、硬度及夹杂物级别能达到用户的要求。要想提高钢材的淬透性可以从添加提高淬透性的元素方面入手,比如常用的C元素和Mn元素,并进一步通过多元复合元素配合达到提高淬透性的目的,即相对于25CrMnMo,拟通过增碳增锰降低铬、钼手段,在降低成本的同时,保证新试制接箍的钢种其淬透性要求达到90%马氏体,通过热处理工艺的研究满足相关性能设计要求,拟定钢种为30MnCrMo。通过对实验钢30MnCrMo与对比钢25CrMnMo进行淬透性检验,发现30MnCrMo实验钢淬透性明显优于25CrMnMo对比钢。同时对30MnCrMo的热处理工艺进行探索,发现30MnCrMo钢回火温度升高80℃,屈服强度降低约240MPa,抗拉强度降低约180MPa,延伸率改善不明显,0℃冲击韧性提高了50J左右,相较于25CrMnMo强度降低明显,这主要是由于其Mo含量降低原因造成,众所周知,Mo提高材料回火抗力。880℃淬火,保温60分钟,610-630℃回火,保温90分钟,拉伸性能及冲击功均满足P110钢级各项指标技术要求,670℃回火,力学性能检测结果满足API 5CT对N80Q钢级的技术要求,690℃回火,满足L80-1力学性能技术要求。最后对30MnCrMo经济型接箍料进行试制,经检测达到设计要求。
李金浩[4]（2019）在《?800mm大圆坯冷轧辊用钢MC3D的研制开发》文中研究指明莱钢特钢采用电炉冶炼-炉外精炼-真空脱气-连铸短流程工艺路线开发生产具有高淬透性的冷轧辊用钢。采用高铁水比例和优质废钢合理配料,精炼强化脱硫、连铸保护浇铸和电磁搅拌等技术控制钢的纯净度和组织的均匀性。
段丽霞[5]（2018）在《304不锈钢薄带生产工艺改进》文中提出304不锈钢因其具有良好的力学性能、加工成型性能、耐腐蚀和抗氧化性能,在生产生活中得到了广泛应用,生产工艺也比较成熟,然而对于一些使用304不锈钢薄带的用户提出的超低碳和高精度特殊要求,采用传统的生产工艺生产出的304不锈钢板带已不能满足用户需求。因此,本文针对特殊用户提出的超低碳和高精度特殊要求,从炼钢和冷轧两方面对304不锈钢板带生产工艺进行改进。对304不锈钢板带生产过程中炼钢及冷轧生产工艺改进,主要包括以下两方面:1.炼钢生产工艺控制:（1）AOD炉:硅铁和萤石球的加入对还原期钢液增碳影响最小,即硅铁碳含量不大于0.16%、萤石球碳含量不大于0.90%时,钢液的增碳量不超过0.012%。最终确定AOD钢水进炉温度>1560℃,一倒碳含量控制为0.02～0.03%,石灰在一倒前分批全部加入,每批次加入温度为1600℃以上,单批次加入量不超过2.0t,AOD还原温度控制为1580℃以上,出钢化学成分[C]≤0.023%,出钢温度≥1580℃。（2）LF炉:最大增碳量为0.018%。最终确定LF炉渣量为4.0～5.0t、氩气流量≤450L/min。（3）连铸:中包浇注温度1460～1545℃,拉速1.0m/min,断面180×1300mm。（4）热轧:加热炉二加炉温1250～1270℃,均热段炉温1240～1290℃,精轧终轧温度≥1050℃,层流冷却采用前段冷却,卷取温度720±20℃。（5）退火酸洗:退火酸洗线工艺段速度按照TV≤180控制,工艺最大速度80m/min,控制温度1180℃。2.冷轧生产工艺控制:（1）轧制力:首道次绝对压下量小于0.6mm,前张设定为45吨,后张设定为38吨,通过减小前后张力差的方式,减小中性角γ。（2）板形:扫描原料板形,提前优化目标曲线,厚度H≤1.0mm时,DS、OS松边量控制范围在-10～-2NIT内;厚度H>1.0mm,DS、OS松边量控制范围:在-6～-8.5 MNIT内。（3）大压下轧制:加大前三道次压下率,精轧道次选择微边浪的板形控制方式,油温控制在40～47℃。（4）无垫纸轧制:精轧道次速度低于200m/min,卷取单位张力控制在26kg/mm2以下,精轧道次结束后,取出工作辊后,在线重卷一次,重卷张力设定为16～22吨,速度为125m/min。头部加入瓦楞纸,以改善带钢头部卷取折痕缺陷。
李永平[6]（2018）在《电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究》文中认为超宽幅双零铝箔坯料主要用于生产食品、医药、卷烟、电子、电力行业用宽幅铝箔产品。随着中国铝箔品种的不断增长,铝箔坯料的市场需求量也在快速增加。从总量看,我国铝箔产销量总量位居全球三甲,但是产品结构不合理,特别是技术含量高、生产难度大的超宽幅、超薄、高精度产品供应不足的矛盾较为突出,仍以进口为主。究其原因主要在超宽幅、高品质铝箔坯料供应,铝箔工艺技术、产品品质与国外有较大差距,严重阻碍我国铝板带箔市场的健康发展。本文主要通过研究电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料生产技术,解决超宽幅双零铝箔坯料生产过程中,存在的电解铝液“三高一低”、大幅宽生产、超宽幅坯料板形、表面质量、内部组织质量、稳定的生产工艺等技术难题,从而满足后续超宽幅超薄铝箔产品的轧制生产,提高生产效率。本文通过工业试验和仿真模拟相结合的方式,对公司电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料的生产过程进行了大量分析研究,主要获得以下结论:（1）对电解铝液直接铸轧制备双零铝箔坯料熔炼过程进行了分析研究,开发出了电解铝液70%+冷料30%熔炼—熔体净化—直接铸轧短流程工艺,缩短生产流程、大幅降低生产能耗。（2）通过对倾斜式和水平式铸嘴布流技术进行研究,分别研究了空腔、一级、二级等不同的布流方式对超宽幅双零铝箔铸轧坯料晶粒组织的影响,得出倾斜式生产最佳铸嘴布流是变量二级布流技术,水平式生产最佳布流技术是反置阻流最佳变量二级布流技术,通过超宽幅双零铝箔坯料新型供流技术的研究,实现铸轧板宽≥2200mm时,铸嘴区域整个板宽方向上温度的最大波动值为±1℃,晶粒度可达到1级。（3）通过对超宽幅双零铝箔坯料内部组织控制技术进行研究,研究了不同的钛丝添加方式、不同的退火工艺制度对双零铝箔坯料内部组织的影响,得出了最佳钛丝添加方式为逆向变径钛丝添加技术,冷轧板变形量>36%的最佳均匀化退火工艺为530℃/6h,可以得到较均匀的晶粒组织。（4）分别对超宽幅铸轧板的低倍组织、金相组织、表面形貌、织构情况进行了分析,得出生产超宽幅双零铝箔坯料的最佳工艺流程为:铸轧板（6.5mm）→冷轧板（2mm）→高温退火（530℃/6h）→冷轧板（0.6mm）→中温退火（380℃/3h）→中温退火态铝箔坯料,从而再结晶组织更为均匀细小,可有效减少或消除白条纹缺陷,达到与热轧产品相媲美的表面质量。（5）通过采用正交试验法,分别研究了不同的铸轧工艺参数对超宽幅双零铝箔坯料铸轧板形的影响,得出了最佳板形的控制参数为:铸轧区6266mm,轧制力2030MPa。通过对冷轧板形控制技术进行研究,实现了超宽幅铝箔坯料98%带材平直度≤6I的目标,有效解决了超宽幅双零铝箔坯料及后续轧制问题,提高了产品的成品率。
王惠斌[7]（2018）在《X100Q无缝支撑管钢调质处理与焊接过程组织演化及力学性能研究》文中研究指明X100Q无缝钢管是大型自升式海洋石油钻井平台桩腿支撑结构用关键材料,受调质处理和焊接工艺的影响,在母材及焊接热影响区形成多种复杂形态及显着不同性能的贝氏体。研究X100Q钢调质处理与焊接参数分别对母材及热影响区贝氏体组织和力学性能的影响规律,探明贝氏体微结构、强度及韧性的调控机理,具有较为重要的科学价值和工程意义。为此,本文设计制备了成分为0.12C-0.25Si-1.14Mn-0.5Ni-0.43Cr-0.33Mo-0.06V-0.03Nb-0.02Ti、组织为贝氏体的X100Q试验钢,对试验钢进行了系列温度的淬火+回火处理,采用Gleeble-3500试验机制备了系列热输入（Ej）的一次焊接粗晶热影响区（CGHAZ）和系列峰值温度（Tp）的二次焊接临界粗晶热影响区（ICCGHAZ）样品;针对各样品,采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、电子背散射衍射（EBSD）、透射电镜（TEM）和X射线衍射仪（XRD）等方法,对贝氏体组织进行了表征,揭示了该贝氏体钢的组织演化规律及调控机理;测试了拉伸、冲击和硬度等常规力学性能;通过定量表征各微结构的强化贡献,揭示了该贝氏体钢的强化机制;通过定量表征各微结构与CGHAZ和ICCGHAZ韧性之间的关系,揭示了该贝氏体钢焊接热影响区韧性调控机理。据此,开展了高性能X100Q无缝支撑钢管的工业试制及焊接性能评价。结果表明:X100Q钢经850-975℃系列温度淬火+650℃回火时,形成粒状贝氏体（GB）和板条贝氏体（LB）混合组织。随淬火温度升高,原奥氏体晶粒（PAG）长大,γ→GB+LB连续冷却转变温度（Ar3）降低,过冷度提高,导致LB增多、GB减少,贝氏体铁素体等效晶粒尺寸(MED2°≤θ≤15°)减小,位错密度和析出粒子数量增加,强度提高、冲击韧性降低。屈服强度与MED2°≤θ≤15°之间的关系符合Hall-Petch公式,各微结构对屈服强度的贡献大小依次是晶界、位错和析出。试验钢经950℃淬火+600-700℃系列温度回火时,随回火温度升高,MED2°≤θ≤15°增大,析出粒子数量增多、但尺寸增大,位错密度降低,导致强度降低;M/A组元发生分解,大角度（MTA>15°）晶界所占比例提高,导致冲击韧性提高。X100Q钢一次焊接CGHAZ形成多数LB、少量GB的混合组织。随热输入从55kJ/cm降低至10kJ/cm时,Ar3降低,PAG及贝氏体packet/block/lath结构显着细化。因组织细化,该区域的-40 oC冲击功提高,韧脆转变温度(FATT50%)降低,冲击性能显着改善。与PAG和block结构相比,packet结构与FATT50%更相关,与解理面的尺寸相当,且边界阻碍裂纹扩展,是控制X100Q钢一次焊接CGHAZ冲击性能最有效的组织单元。X100Q钢二次焊接CGHAZ形成LB、GB及M/A组元的混合组织。当二次峰值温度TP2低于Ac1时,M/A组元在晶内弥散分布,尺寸较小,冲击性能较好;当TP2在Ac1-Ac3区间时,M/A组元在晶内呈弥散块状、在晶界呈聚集链状分布,尺寸较大,冲击功显着降低,产生ICCGHAZ局部脆化;当TP2高于Ac3时,链状M/A组元消失,尺寸减小,冲击功升高。产生局部脆化的原因是:链状M/A组元引起微解理,导致脆性断裂。但是,ICCGHAZ随热输入降低,链状M/A组元数量减少,组织细化,局部脆化倾向降低。基于上述结果,采用该试验钢及优化的热处理和焊接热输入工艺,成功进行了X100Q无缝支撑管的工业试制及焊接工艺评定试验,各项力学性能、抗环境氢脆性能及焊接性能均满足使用要求。
丁家伟,丁刚,强颖怀[8]（2011）在《第二代电渣冶金工艺研究》文中研究指明系统地论述了第一代和第二代电渣冶金技术的特征,对目前国内外所开发的第一代和第二代电渣冶金技术所存在的优缺点进行了分析,介绍了目前国内外第二代电渣冶金工艺的技术研究进展状况,着重介绍了所开发的新型第二代电渣冶金工艺及其性能,提出了第二代电渣冶金的发展方向.
谢珍勇[9]（2010）在《连轧管机用4Cr5MoSiV1限动芯棒材料的研制》文中提出连轧管机组限动芯棒工作环境极为恶劣,需要经受激冷激热的热循环应力和循环交变机械应力同时作用,对芯棒材料的韧性和耐热疲劳性要求非常高。通过系统分析4Cr5MoSiV1（H13）钢连轧管机组限动芯棒的工作环境、应力状态,确定了限动芯棒的关键力学性能是高温蠕变强度、横向冲击韧性和耐热疲劳性。采用EBT+LF+VD精炼、初轧机轧制电极棒、双极串联电渣重熔、锻造开坯、轧制成材的工艺路线进行了芯棒退火毛坯的试制;经过能力试样性能检验合格后,采用组织预先处理、粗车、淬回火热处理、精车、镀铬的工艺流程,成功研制出规格为（Φ166.4～Φ181.2）×11 500 mm的4Cr5MoSiV1（H13）钢连轧管机限动芯棒成品。对实际限动芯棒成品取样进行化学成分、非金属夹杂物、晶粒度、拉伸、冲击等力学性能,以及芯棒表面硬度均匀性、超声波探伤、芯棒尺寸精度和弯曲度等项目的检验,结果均符合连轧管机限动芯棒技术条件的要求。本研究实现了限动芯棒国产化,"以产顶进"的经济效益和社会效益显着。
李朝华[10]（2008）在《9Cr2Mo大型冷轧辊辊坯研制》文中研究说明冷轧辊辊坯普遍采用电渣钢锭制造,但生产成本高、产品规格受限。试验采用真空精炼钢锭替代电渣锭制造冷轧辊辊坯。通过真空精炼钢、氩气保护浇注、两镦两拔、高温均致化及附加一次830840℃重结晶调质加热淬火等工艺措施生产出了合格的冷轧辊。
二、炉外精炼轧辊试制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炉外精炼轧辊试制（论文提纲范文）
（1）电解铝行业电极扁钢的设计开发和质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 电解铝行业现状 |
| 1.2 电解铝行业需求分析 |
| 1.3 电解铝行业主要生产工艺 |
| 1.4 电解铝行业的成本 |
| 1.4.1 用电成本 |
| 1.4.2 .氧化铝成本 |
| 1.5 电极扁钢概述 |
| 1.5.1 电极扁钢的技术要求 |
| 1.5.2 电极扁钢的主要性能指标 |
| 1.5.3 影响金属电导率的因素 |
| 2 研究内容及技术路线 |
| 2.1 研究的目的 |
| 2.2 研究的主要内容 |
| 2.3 研究的技术路线 |
| 3 成分设计与工艺研究 |
| 3.1 SAE1006冶炼工艺设计 |
| 3.2 工业纯铁冶炼工艺设计 |
| 3.3 加热制度的制定 |
| 3.3.1 加热工艺的设计原则 |
| 3.3.2 加热制度对产品质量的影响 |
| 3.4 轧制工艺的制定 |
| 3.4.1 开坯机孔型设计 |
| 3.4.2 连轧机组孔型设计 |
| 3.4.3 轧制工艺对产品质量的影响 |
| 3.5 工业试制电极扁钢性能检验 |
| 3.5.1 SAE1006性能检验 |
| 3.5.2 工业纯铁YT0性能检验 |
| 3.6 小结 |
| 4 工业化的质量优化 |
| 4.1 成分优化 |
| 4.1.1 SAE1006成分优化 |
| 4.1.2 YT0成分优化 |
| 4.2 生产工艺优化 |
| 4.2.1 生产工艺优化方案 |
| 4.2.2 优化效果分析 |
| 4.3 社会效益与经济效益 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）TG石油套管用热轧钢带的开发与生产（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 石油套管用钢的简介 |
| 1.2 石油套管用钢国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 石油套管用钢国内发展现状 |
| 1.2.2 石油套管用钢国外发展现状 |
| 1.3 直缝电阻焊接石油套管简介及发展趋势 |
| 1.3.1 国外直缝电阻焊接石油套管的应用与发展 |
| 1.3.2 国内直缝电阻焊接石油套管的应用与发展 |
| 1.4 直缝电阻焊接石油套管生产现状 |
| 1.4.1 直缝电阻焊接石油套管种类 |
| 1.4.2 轧制工艺对直缝电阻焊接石油套管性能的影响 |
| 1.4.3 热处理对直缝电阻焊接石油套管性能的影响 |
| 1.5 研究目的及研究内容 |
| 2 实验方案及工艺参数 |
| 2.1 TG石油套管用钢工艺参数 |
| 2.1.1 TG石油套管用钢化学成分 |
| 2.1.2 TG石油套管用钢力学性能指标 |
| 2.1.3 TG石油套管用钢其他质量标准 |
| 2.2 工艺流程与实验方案 |
| 2.2.1 TG石油套管用钢轧制工艺流程 |
| 2.2.2 TG石油套管制管工艺流程 |
| 2.2.3 金相观察 |
| 2.2.4 能谱分析 |
| 3 TG石油套管用钢中试试验研究 |
| 3.1 TG石油套管用钢中试试验研究 |
| 3.1.1 化学成分 |
| 3.1.2 轧制工艺 |
| 3.1.3 力学性能 |
| 3.1.4 显微组织 |
| 3.2 本章小结 |
| 4 TG石油套管用钢轧制工艺研究 |
| 4.1 TG石油套管用钢轧制工艺 |
| 4.1.1 TG石油套管用钢化学成分 |
| 4.1.2 TG石油套管用钢铸坯质量指标 |
| 4.1.3 TG石油套管用钢加热工艺 |
| 4.1.4 TG石油套管用钢轧制工艺 |
| 4.1.5 TG石油套管用钢力学性能 |
| 4.1.6 TG石油套管用钢微观组织 |
| 4.2 TG石油套管用钢第一次工艺优化 |
| 4.2.1 第一次加热工艺优化 |
| 4.2.2 第一次轧制工艺优化 |
| 4.2.3 第一次工艺优化力学性能 |
| 4.2.4 第一次工艺优化微观组织 |
| 4.3 TG石油套管用钢第二次工艺优化 |
| 4.3.1 第二次加热工艺优化 |
| 4.3.2 第二次轧制工艺优化 |
| 4.3.3 第二次工艺优化力学性能 |
| 4.3.4 第二次工艺优化微观组织轧制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 TG石油套管制管工艺研究 |
| 5.1 TG石油套管制管原料检验及工艺流程 |
| 5.1.1 TG石油套管制管原料入厂检验 |
| 5.1.2 TG石油套管制管工艺流程 |
| 5.1.3 TG石油套管的检验标准 |
| 5.2 TG石油套管工艺试制 |
| 5.2.1 TG石油套管第一次试制 |
| 5.2.2 TG石油套管第二次试制 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 TG石油套管表面优化及批量生产 |
| 6.1 TG石油套管用钢带工艺优化 |
| 6.1.1 TG石油套管化学成分优化 |
| 6.1.2 TG石油套管加热工艺优化 |
| 6.1.3 TG石油套管轧制工艺优化 |
| 6.1.4 TG石油套管工艺优化后力学性能 |
| 6.1.5 TG石油套管工艺优化后微观组织 |
| 6.1.6 TG石油套管工艺优化后表面质量 |
| 6.2 批量生产TG石油套管用钢带的力学性能 |
| 6.2.1 TG石油套管用钢带力学性能 |
| 6.2.2 TG石油套管用钢带微观组织 |
| 6.3 批量生产TG石油套管的力学性能 |
| 6.3.1 TG石油套管拉伸性能 |
| 6.3.2 TG石油套管管体冲击性能 |
| 6.3.3 TG石油套管焊缝冲击性能 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）接箍料用30MnCrMo无缝钢管的生产技术与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 无缝管的研究现状 |
| 1.2 无缝管的热处理工艺 |
| 1.2.1 无缝管热处理工艺的发展 |
| 1.2.2 无缝管常用的热处理工艺 |
| 1.3 淬火过程组织变化 |
| 1.3.1 淬火过程金属材料中组织变化 |
| 1.3.2 相变动力学 |
| 1.4 研究内容与意义 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 材料成分设计 |
| 2.2淬透性实验 |
| 2.3 热处理试验 |
| 2.4 机械性能测试 |
| 2.5 小批量试制研究 |
| 2.6 产业化研究 |
| 3 30Mn Cr Mo钢接箍成分优化及实验室研究 |
| 3.1 30MnCrMo钢成分优化 |
| 3.2 30MnCrMo钢接箍淬透性研究 |
| 3.2.1 淬火温度计算 |
| 3.2.2淬透性实验 |
| 3.3 热处理实验 |
| 3.4 力学性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 无缝管30Mn Cr Mo钢小批量试制研究 |
| 4.1 工艺路线设计 |
| 4.2 小批量试制工艺制定 |
| 4.2.1 冶炼工艺制定 |
| 4.2.2 轧制工艺制定 |
| 4.2.3 热处理工艺制定 |
| 4.3 小批量试制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 无缝管30MnCrMo钢产业化研究 |
| 5.1 冶炼化学成分控制 |
| 5.2 各机组生产情况 |
| 5.2.1 Φ180mm机组接箍料生产情况 |
| 5.2.2 Φ159mm机组接箍料生产情况 |
| 5.2.3 Φ460mm机组接箍料生产情况 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 淬火裂纹分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）?800mm大圆坯冷轧辊用钢MC3D的研制开发（论文提纲范文）
| 1 产品技术要求 |
| 2 工艺控制要点及技术措施 |
| 3 试制结果分析 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 气体及五害元素含量 |
| 3.3 非金属夹杂物 |
| 3.4 低倍组织 |
| 3.5 冷轧辊用钢MC3D淬透性分析 |
| 4 用户使用情况 |
| 5 结论 |
（5）304不锈钢薄带生产工艺改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 304不锈钢特点 |
| 1.2.1 304不锈钢特性 |
| 1.2.2 304不锈钢薄带生产工艺特性 |
| 1.3 304不锈钢的选择及要求 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 304不锈钢薄带炼钢生产工艺改进 |
| 2.1 产品主要技术条件 |
| 2.1.1 化学成分 |
| 2.1.2 力学性能 |
| 2.1.3 热轧钢板和钢带带钢允许偏差 |
| 2.1.4 表面质量 |
| 2.2 工艺难点 |
| 2.2.1 超低碳不锈钢对辅料的要求高 |
| 2.2.2 确定AOD炉一倒碳含量范围难度大 |
| 2.2.3 制定AOD炉出钢碳含量难度大 |
| 2.2.4 选取合理的AOD炉石灰加入方式难度大 |
| 2.2.5 制定LF炉渣量和氩气流量难度大 |
| 2.2.6 热轧工艺特殊 |
| 2.3 生产工艺探索与改进 |
| 2.3.1 304超低碳不锈钢对辅料的要求 |
| 2.3.2 AOD炉一倒碳含量 |
| 2.3.3 AOD炉出钢碳含量 |
| 2.3.4 AOD炉石灰加入方式 |
| 2.3.5 LF炉渣量和氩气流量 |
| 2.3.6 热轧工艺制度 |
| 2.4 304不锈钢热轧钢带试制 |
| 2.4.1 试制技术方案 |
| 2.4.2 试生产结果及分析 |
| 2.5 304不锈钢目标热轧钢带检测 |
| 2.5.1 化学成分 |
| 2.5.2 力学性能 |
| 2.5.3 夹杂物分析 |
| 2.5.4 缺陷分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 304不锈钢板带冷轧轧制工艺研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 技术控制难点 |
| 3.2.1 冷轧打滑缺陷控制难 |
| 3.2.2 板形控制难 |
| 3.2.3 原料板形稳定性差 |
| 3.2.4 自动板形控制滞后 |
| 3.2.5 高精度厚度控制难 |
| 3.2.6 加工硬化倾向严重,轧制薄带难 |
| 3.2.7 轧制易产生层挫、折痕等缺陷 |
| 3.3 304不锈钢冷轧带钢生产工艺探索与改进 |
| 3.3.1 高精度304不锈钢冷轧产品技术要求 |
| 3.3.2 冷轧打滑因子研究 |
| 3.3.3 带钢振纹研究 |
| 3.3.4 带钢擦划伤改善 |
| 3.3.5 带钢板形控制 |
| 3.3.6 提前改进目标板形 |
| 3.3.7 改进成品道次目标板形 |
| 3.3.8 冷轧张力制度 |
| 3.3.9 厚度精度控制 |
| 3.3.10 大压下轧制工艺研究 |
| 3.3.11 “防层间挫动”技术研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 304不锈钢冷轧带钢生产技术应用及效果 |
| 4.1 改进冷轧工艺后的效果 |
| 4.1.1 冷轧打滑的改进效果 |
| 4.1.2 厚度精度提升 |
| 4.1.3 不锈钢薄带大压下冷轧工艺改进效果 |
| 4.1.4 不锈钢薄带无垫纸轧制工艺实现 |
| 4.2 工艺改进后的产品性能及效果 |
| 4.2.1 改进炼钢工艺后的产品性能及效果 |
| 4.2.2 改进冷轧工艺后的产品性能及效果 |
| 4.2.3 改进生产工艺后的304不锈钢产品力学性能及效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题提出的市场背景 |
| 1.2 本课题提出的技术背景 |
| 1.3 本课题提出的意义 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 课题的试验方法和主要分析手段 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 熔炼过程 |
| 2.2.2 铸轧过程 |
| 2.2.3 冷轧过程 |
| 2.2.4 退火过程 |
| 2.3 主要分析手段 |
| 2.3.1 金相显微组织分析 |
| 2.3.2 扫描电镜分析 |
| 2.3.3 化学成分分析 |
| 2.3.4 力学性能分析 |
| 第三章 高品质铝熔体质量控制技术研究 |
| 3.1 直接采用电解铝液熔炼净化技术 |
| 3.2 熔炼净化介质的研究 |
| 3.3 电磁紊流场精炼技术开发 |
| 3.4 炉外在线精炼技术研究 |
| 第四章 超宽幅双零铝箔坯料新型供流技术研究 |
| 4.1 倾斜式轧机铸嘴布流技术研究 |
| 4.1.1 传统二级布流 |
| 4.1.2 三级布流方式研究 |
| 4.1.3 变量二级布流 |
| 4.2 水平式轧机铸嘴布流技术研究 |
| 4.2.1 一级布流方式研究 |
| 4.2.2 空腔铸嘴布流方式研究 |
| 4.2.3 二级布流技术研究 |
| 4.2.4 模拟优化方案的实际应用 |
| 4.2.5 反置阻流二级分流的优化方案 |
| 第五章 超宽幅双零铝箔坯料内部组织控制技术研究 |
| 5.1 钛丝添加方式对组织影响的研究 |
| 5.2 退火工艺制度对组织影响的研究 |
| 第六章 超宽幅双零铝箔坯料表面质量控制技术研究 |
| 6.1 白条缺陷控制技术研究 |
| 6.1.1 铸轧板缺陷分析 |
| 6.1.1.1 低倍组织 |
| 6.1.1.2 金相组织 |
| 6.1.1.3 形貌分析 |
| 6.1.1.4 织构分析 |
| 6.2 缺陷遗传研究 |
| 6.3 缺陷调控方法研究 |
| 6.4 轧制油过滤及板面除油技术开发 |
| 第七章 超宽幅双零铝箔坯料板形控制技术研究 |
| 7.1 轧辊磨削与装配新技术 |
| 7.2 冷轧板形控制技术研究 |
| 7.2.1 秒流量纵向厚度自动控制技术 |
| 7.2.2“M 形”目标板形曲线控制技术 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（7）X100Q无缝支撑管钢调质处理与焊接过程组织演化及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 海洋石油开发对钻井平台支撑管用高性能贝氏体钢的需求 |
| 1.2.1 海洋石油的开发现状和前景及其对钻井平台的需求 |
| 1.2.2 钻井平台支撑管的结构形式、服役环境与性能要求 |
| 1.2.3 钻井平台支撑管用高性能贝氏体钢的研发应用现状 |
| 1.3 低合金高强度贝氏体钢的微观组织与力学性能特征 |
| 1.3.1 高强度贝氏体的亚结构及特征 |
| 1.3.2 贝氏体钢亚结构对强度的影响 |
| 1.3.3 贝氏体钢亚结构对韧性的影响 |
| 1.4 低合金高强度贝氏体钢的微观组织与力学性能调控 |
| 1.4.1 国内外现有低合金高强度贝氏体钢的成分性能 |
| 1.4.2 合金元素对低合金高强度贝氏体钢性能的影响 |
| 1.4.3 轧制工艺对HSLA贝氏体钢组织和性能的影响 |
| 1.4.4 调质处理对HSLA贝氏体钢组织和性能的影响 |
| 1.5 低合金高强度贝氏体钢的焊接冶金问题 |
| 1.5.1 低合金高强度贝氏体钢焊接热影响区的相变行为 |
| 1.5.2 低合金高强度贝氏体钢焊接热影响区的粗晶脆化 |
| 1.5.3 低合金高强度贝氏体钢焊接热影响区的局部脆化 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 X100Q试验钢的材料设计及制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 X100Q试验钢的材料设计及制备 |
| 2.2.1 试验钢材料成分与组织设计 |
| 2.2.2 试验钢的试验室冶炼与轧制 |
| 2.2.3 试验钢轧态组织与力学性能 |
| 2.2.4 试验钢的淬透性测试与评价 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 调质处理工艺对X100Q试验钢微观组织与力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 热处理试验方案 |
| 3.2.3 力学性能测试 |
| 3.2.4 微观组织分析及断口观察 |
| 3.3 淬火温度对试验钢微观组织和力学性能的影响 |
| 3.3.1 淬火温度对试验钢微观组织的影响 |
| 3.3.2 淬火温度对试验钢拉伸性能和硬度的影响 |
| 3.3.3 淬火温度对试验钢冲击性能的影响 |
| 3.4 回火温度对试验钢微观组织和力学性能的影响 |
| 3.4.1 回火温度对试验钢微观组织的影响 |
| 3.4.2 回火温度对试验钢拉伸性能和硬度的影响 |
| 3.4.3 回火温度对试验钢冲击韧性的影响 |
| 3.5 试验钢的强化机理研究 |
| 3.5.1 淬火温度与组织之间的关系 |
| 3.5.2 微观组织与强度之间的关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 X100Q试验钢焊接粗晶热影响区组织演化及冲击性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验验材料与方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 试验钢粗晶热影响区连续冷却相变行为研究 |
| 4.3.1 相变点的测试及其随冷速的变化 |
| 4.3.2 金相显微组织及其随冷速的变化 |
| 4.3.3 维氏硬度测试及其随冷速的变化 |
| 4.3.4 试验钢SHCCT曲线的绘制 |
| 4.4 热输入对试验钢粗晶热影响区微观组织和力学性能的影响 |
| 4.4.1 热输入对试验钢粗晶热影响区微观组织的影响 |
| 4.4.2 热输入对试验钢粗晶热影响区力学性能的影响 |
| 4.5 试验钢粗晶热影响区的热输入-微观组织-冲击性能关系 |
| 4.5.1 粗晶热影响区的微观组织随热输入的演化机理 |
| 4.5.2 贝氏体亚结构对热影响区粗晶脆化的控制机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 X100Q试验钢临界再热粗晶热影响区组织演化与冲击性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 系列峰值温度临界再热粗晶热影响区模拟试验 |
| 5.2.3 系列热输入下临界再热粗晶热影响区模拟试验 |
| 5.2.4 临界再热粗晶热影响区的组织观察和性能测试 |
| 5.3 二次热循环峰值温度对试验钢粗晶热影响区微观组织的影响 |
| 5.3.1 二次焊接热循环样品金相组织观察 |
| 5.3.2 二次焊接热循环样品着色腐蚀观察 |
| 5.3.3 二次焊接热循环样品EBSD分析 |
| 5.3.4 二次焊接热循环样品TEM观察 |
| 5.3.5 二次焊接热循环样品组织变化规律分析 |
| 5.3.6 峰值温度对二次焊接热循环样品冲击性能的影响 |
| 5.4 热输入对试验钢临界再热粗晶热影响区组织和力学性能的影响 |
| 5.4.1 系列热输入ICCGHAZ样品金相组织观察 |
| 5.4.2 系列热输入ICCGHAZ样品着色腐蚀观察 |
| 5.4.3 系列热输入ICCGHAZ样品EBSD分析 |
| 5.4.4 系列热输入ICCGHAZ样品TEM观察 |
| 5.4.5 热输入对试验钢ICCGHAZ样品力学性能的影响 |
| 5.5 试验钢临界再热粗晶热影响区的局部脆化及抑制机理 |
| 5.5.1 试验钢ICCGHAZ样品链状M/A岛与局部脆化的关系 |
| 5.5.2 热输入对试验钢ICCGHAZ局部脆化的控制机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 X100Q钻井平台支撑管的工业试制与性能评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 X100Q支撑管的主要技术要求 |
| 6.2.1 钢管尺寸 |
| 6.2.2 化学成分 |
| 6.2.3 力学性能 |
| 6.2.4 环焊性能 |
| 6.3 X100Q无缝支撑管成分-组织-工艺的优化设计 |
| 6.3.1 材料成分优化设计 |
| 6.3.2 材料组织优化设计 |
| 6.3.3 轧管工艺设计 |
| 6.3.4 热处理工艺设计 |
| 6.4 X100Q支撑管综合力学性能 |
| 6.4.1 试制产品的拉伸性能 |
| 6.4.2 试制产品的冲击性能 |
| 6.4.3 试制产品的维氏硬度 |
| 6.4.4 试制产品抗氢脆性能 |
| 6.5 X100Q支撑管的环焊工艺评定 |
| 6.5.1 环焊工艺评定方案及实焊参数 |
| 6.5.2 环焊接头拉伸与冷弯试验结果 |
| 6.5.3 环焊接头的低温冲击试验结果 |
| 6.5.4 环焊接头的维氏硬度试验结果 |
| 6.5.5 环焊接头宏观断面与金相组织 |
| 6.5.6 结果分析与评定 |
| 6.6 国内外同类产品实物性能比较 |
| 6.6.1 钢管化学成分 |
| 6.6.2 综合力学性能 |
| 6.6.3 环焊工艺性能 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）第二代电渣冶金工艺研究（论文提纲范文）
| 1 第一代电渣冶金发展状况及其技术特征 |
| 2 第二代电渣冶金发展状况及其技术特征 |
| 3 新型第二代液态金属电渣浇注工艺 |
| 3.1 新型液态金属电渣浇注设备 |
| (1) 电渣炉 |
| (2) 环形电极夹持器 |
| (3) 电极 |
| (4) 气密保护罩 |
| (5) 雨淋式浇注漏斗 |
| (6) 惰性气体保护环 |
| (7) 芯棒夹持送入装置 |
| (8) 电磁搅拌装置 |
| (9) 超声波震动装置 |
| (10) 钢水电渣精炼系统 |
| 3.2 新型液态金属电渣浇注工艺 |
| 4 新型第二代液态金属电渣浇注的优点及经济效益 |
| (1) 金属的收得率高, 质量好 |
| (2) 可以实现用小容量设备制造大型钢锭 |
| (3) 电耗低 |
| (4) 生产效率高 |
| (5) 生产灵活性大 |
| (6) 可以用三相变压器 |
| (7) 生产成本低 |
| 5 第二代电渣冶金的发展方向 |
| 6 结 语 |
（9）连轧管机用4Cr5MoSiV1限动芯棒材料的研制（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 工作环境、性能要求及其影响因素 |
| 1.1 限动芯棒的工作环境与主要失效形式 |
| 1.2 连轧管机用限动芯棒的性能要求及其影响因素 |
| 1) 高温蠕变强度 |
| 2) 冲击韧性 |
| 3) 耐热疲劳性 |
| 2 芯棒材料的研制 |
| 2.1 工艺路线的选择依据 |
| 2.2 化学成分的控制 |
| 2.2.1 主要合金元素的控制 |
| 2.2.2 P、S的控制 |
| 2.3 双极串联电渣重熔 |
| 2.4 锻造开坯、轧制芯棒毛坯 |
| 2.5 限动芯棒材料 (毛坯) 的能力试样检验结果: |
| 3 限动芯棒的制造 |
| 3.1 粗车、预备热处理 |
| 3.2 成品热处理 |
| 3.3 精车、镀铬 |
| 4 结论 |
（10）9Cr2Mo大型冷轧辊辊坯研制（论文提纲范文）
| 1 冷轧辊辊坯生产方式 |
| 2 9Cr2Mo大型冷轧辊辊坯的研制 |
| 2.1 生产试制 |
| (1) 第一轮生产试制 |
| (2) 第二轮生产试制 |
| 2.2 工艺改进 |
| 2.3 检验结果 |
| 2.3.1 两支9Cr2Mo真空精炼轧辊的物理性能检验结果见表2。 |
| 2.3.2 金相组织 |
| 3 分析与讨论 |
| 3.1 真空冶炼 |
| 3.2 锻造 |
| 3.3 热处理 |
| 4 结论 |
四、炉外精炼轧辊试制（论文参考文献）
- [1]电解铝行业电极扁钢的设计开发和质量控制研究[D]. 陈岚. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]TG石油套管用热轧钢带的开发与生产[D]. 苗瑞林. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [3]接箍料用30MnCrMo无缝钢管的生产技术与实践[D]. 王婕. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]?800mm大圆坯冷轧辊用钢MC3D的研制开发[J]. 李金浩. 特钢技术, 2019(03)
- [5]304不锈钢薄带生产工艺改进[D]. 段丽霞. 兰州交通大学, 2018(08)
- [6]电解铝液直接铸轧制备超宽幅双零铝箔坯料产业化关键技术研究[D]. 李永平. 昆明理工大学, 2018(04)
- [7]X100Q无缝支撑管钢调质处理与焊接过程组织演化及力学性能研究[D]. 王惠斌. 燕山大学, 2018(06)
- [8]第二代电渣冶金工艺研究[J]. 丁家伟,丁刚,强颖怀. 材料与冶金学报, 2011(S1)
- [9]连轧管机用4Cr5MoSiV1限动芯棒材料的研制[J]. 谢珍勇. 特钢技术, 2010(01)
- [10]9Cr2Mo大型冷轧辊辊坯研制[J]. 李朝华. 大型铸锻件, 2008(02)