一、抱轴箱体的现场综合测量（论文文献综述）
张成新[1]（2021）在《和谐机车走行部关键部件故障诊断技术研究》文中研究表明机车走行部的关键部件是行车安全的重中之重,如果一旦有走行部故障的发生,造成的后续影响将非常严重,因此无论是行车过程中的在线车载故障诊断,还是机车入库修时进行的地面轴承顶轮检测都是非常有必要的。目前各站段常规检查手段还不能完全准确掌握走行部关键部件的状态,维修效率更是难以提升,因此通过机车车辆走行部故障诊断检测装置和手段,加强对机车走行部电机轴承、传动齿轮、轴箱轴承等关键部件的振动、冲击及温度等数据进行分析及诊断,并对监测过程中发现的异常故障信息及时发出预警信息,以达到实时掌握机车走行部运行状态,有效降低机车走行部机械故障带来的影响运行安全的风险。文围绕着和谐型交流机车走行部的技术特点和运用维护现状进行介绍和研究分析,对现有机车走行部关键部件故障的诊断监测装置和方法进行比较分析,提出将机车走行部车载在线监测诊断技术与地面检测诊断方法相结合的方式,全方位的对机车走行部关键部件故障进行检测,同时为满足目前和谐型交流机车的需要,对以上两种检测装置功能进行优化改进,提高机车走行部关键部件报警信息的准确性,使该装置系统能有效的为机车状态检修和机车安全运用发挥更大作用。
吕崇伟[2]（2021）在《SS4B电力机车转向架可视化标准作业系统研究》文中认为SS4B型电力机车转向架结构复杂,检修工序繁琐,对作业人员的检修技能培训要求高,针对目前培训方式存在的问题,提出建立转向架可视化标准作业系统,综合利用多媒体技术、数字化建模技术以及虚拟现实技术,构建集三维动画和人机交互功能于一体,信息集中化、培训作业标准化、培训时空自由化、周期短且考核针对性强的可视化培训系统,实现对SS4B型电力机车转向架系统的内部结构、检修流程及其动态拆装过程的逼真模拟,提升实操培训效率和沉浸式体验,提高检修人员技能水平。
马骏[3]（2020）在《NJ2型内燃机车轮对压装过程改进》文中提出在机车走行部部件中,机车轮对无疑是极其关键的部件。机车轮对把机车的整个负荷传导至钢轨表面,促使牵引电机作用力能够对钢轨产生力的交互由此形成牵引效果,基于轮对的运动带动整个机车的前行;同时,轮对还能对钢轨接头、不平路段的垂直、水平两个方向的作用力进行传递。正是如此,机车车轮、车轴加工质量,尤其是车轮与车轴的组装质量最终将会对机车整体的安全运行起到直接作用,轮对配合区域所存在着的应力集中、微动磨损等现象,有可能促使接触面产生裂纹甚至断裂等情况,在很大程度上对零部件疲劳强度产生影响,严重威胁机车行驶安全,故而,无论是机车使用单位或是生产制造单位尤为重视轮对组装工艺的相关研究。因此,本次研究对改进机车轮对冷压工艺流程、提升工艺质量、强化组装后轮对安全性方面有着极为重要的意义。本文以NJ2型内燃机车轮对为研究对象,首先综述了本文选题的意义,然后阐述了机车轮对压装技术现状,并结合轮对组装工艺、摩擦学相关理论和过盈配合相关理论对该车型轮对压装时一次压装成功率低、压装曲线不良且易发生轴、车轮内孔拉伤的问题进行了分析、研究,使用调查法针对压装过程中发生问题进行统计、并对产生原因综合分析,最终归纳总结出NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过对引起问题的关键原因制定相应对策,改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等,并根据对策在实际操作中进行试验,最终得到以下结论:影响NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等方法可切实有效提高轮对压装一次成功率并减少压装过程中轴、车轮内孔拉伤情况,显着减少了损耗成本,具有实际应用意义。
石苗[4]（2020）在《HXN3型机车驱动系统振动信号检测装置的设计》文中认为驱动系统安装在转向架上构成机车走行部的核心部分,是确保机车运行安全和运输效率的关键因素。机车的持续不间断运行导致驱动系统关键部件磨耗加快、工作条件恶化、性能参数也不断变化,因此对机车驱动系统的状态检测一直是保证机车运行安全性和可靠性的重点,最常用的手段就是对各关键部件进行振动检测分析。振动分析对评判机车车辆的装配质量和维修保养中的诊断识别都具有重要意义。基于以上背景,本课题以HXN3型机车驱动系统为研究对象,设计了一款振动信号检测装置,用于驱动系统状态检测试验。论文对国内外振动检测设备的发展情况进行介绍,总结出两大设计方向:一是振动信号采集处理,二是振动信号诊断分析方法。首先对振动信号的诊断分析方法展开研究,利用MATLAB仿真进行方法对比分析,并选择了最优小波包基消噪的方法和EMD解相关（DEMD）算法,综合运用于HXN3型机车驱动系统振动信号特征分析,为振动检测装置的设计部分奠定了基础。其次根据设计的需求分析和技术指标,提出振动信号检测的总体方案,硬件部分对前端振动传感器的选型、校准,处理器的选型和振动采集方式进行阐述,软件部分确定软件结构并选取Lab VIEW作为上位机开发环境。然后进行具体硬件电路设计,以DSP处理器TMS320C6747为核心,采取DSP+CPLD的方式,对信号调理电路、A/D转换电路、最小系统电路和通讯电路等部分进行设计和程序编写。最后基于所设计的硬件和信号分析方法进行软件功能模块的划分,在Lab VIEW开发环境下设计程序面板和用户界面,实现了对HXN3型机车驱动系统振动信号的采集、存储、处理与分析。根据课题要求搭建模拟试验平台进行装置调试和轴承振动试验,验证所设计的振动信号检测装置的性能后,组建现场HXN3型机车驱动系统试验平台,进行现场振动检测试验,分析试验数据。结果表明,设计的振动检测装置的硬件和软件部分均能够达到预期的设计要求。
朱黄石[5]（2019）在《重载列车对固定辙叉的磨耗及动力学性能研究》文中研究指明随着社会经济的发展,重载运输的需求日益增加,各国学者对重载铁路的研究越来越多。道岔作为铁路运输的三大薄弱环节之一,其结构复杂,使用频繁,容易磨损,成为了研究的重点。随着重载列车轴重加大、速度增加,对辙叉的结构、服役寿命都提出了更高的要求。通过研究列车通过辙叉的动力学性能和轮叉间匹配关系,有利于探究重载辙叉的磨耗规律并延长辙叉的使用寿命。通过实测重载铁路现场机车、货车磨耗后车轮型面和辙叉关键位置磨耗型面,发现现场辙叉区段伤损主要集中在距离理论尖端240 mm-600 mm的翼轨和心轨处。本文针对大秦重载铁路现场固定辙叉区段的磨耗问题,建立了重载列车通过固定辙叉的系统动力学模型。首先比较了列车直向和侧向两种不同的过叉方式,分析两种过叉方式对辙叉伤损的影响;然后通过分析滚动圆半径、轮叉垂向力、列车平顺性和磨耗数等动力学指标,研究了不同磨耗阶段列车车轮通过标准和磨耗辙叉的动力学规律,对轮叉型面匹配优化提供了理论依据,为延缓辙叉磨耗指明了方向。列车以不同速度通过辙叉时,机车和货车滚动圆半径分别在理论尖端后0.43-0.48m和0.41-0.45 m区段发生突变,车轮在该区段从翼轨向心轨过渡,垂向力也达到峰值。轮叉垂向力随着列车过叉速度的加快而增加,列车侧向过叉时,将过叉速度控制在50km/h内,有利于延缓辙叉磨耗。列车不同磨耗阶段车轮通过标准辙叉理论尖端后,滚动圆半径不断变化使得轮叉接触点线速度发生改变,轮叉间滚动与滑动摩擦并存,对翼轨磨损较大;不同车轮对标准辙叉心轨冲击位置相对集中,均集中在理论尖端后0.41-0.48 m区段,心轨该区段伤损严重;车轮演变使轮叉接触状态发生变化,磨耗初期车轮的列车动力学性能优于标准车轮,列车平顺性更好,磨耗初期机车与货车轮叉垂向力较标准车轮分别降低了39%和56%,该磨耗阶段车轮与辙叉匹配时,辙叉的磨损最轻微。随着车轮型面演变,车轮磨耗加深,列车动力学性能逐渐恶化,磨耗后期车轮对辙叉磨耗掉块伤损的影响最剧烈。列车不同磨耗阶段车轮通过磨耗辙叉时,由于磨耗车轮与磨耗辙叉形成“共形”,磨耗后车轮动力学性能更优,机车货车磨耗初期车轮通过磨耗辙叉时,垂向力最小。相较于标准辙叉,辙叉的磨耗加剧了列车过叉的平顺性。对于磨耗初期和磨耗中期车轮,列车通过标准辙叉的动力学性能优于通过磨耗辙叉。
宋科成[6]（2019）在《HXD3C型电力机车走行部预报警故障的处置与防控措施研究》文中认为电气化铁路中电力机车是列车运动的动力来源,其运行品质与可靠性直接影响着整个铁路运输系统的安全与效率,走行部作为机车关键部件,发生故障后轻则造成机车产生异常冲击、振动和噪音,严重时将造成轮对剥离、轴承破损、机车颠覆等严重后果,影响正常的铁路运输秩序,因此走行部的质量可靠更是保证铁路运输安全的重点。走行部严重故障往往是由最初的隐患逐步演变而成,故障的发展或扩展受配件材质、检修（保养）质量、牵引方式及定吨、线路（曲线半径、坡度等）以及环境、气候等因素的影响。为保证机车走行部安全可靠,在严重故障发生前应该及时进行预报警,提前进行干预,通过正确的处置避免故障扩大或造成次生故障十分必要。库尔勒机务段配属的85台HXD3C/HXD3CA型机车在出厂时安装了机车车载安全防护系统（简称6A系统）,通过其中走行部监测子模块对走行部关键部件温度、振动冲击等数据进行采集,按照预设的预报警逻辑进行警示,起到提高走行部可靠性的作用。本文首先调查了国内机车走行部监测装置的种类,通过对比监测原理及实际案例,总结了各种监测装置特点,认为温度加振动冲击监测是对机车走行部状态监测的更优选择。其次通过对机车运用中发生的典型故障案例进行了调查,通过对相关数据进行深入分析,找出了造成监测装置预报警的客观因素,提出了结合外界温度变化、线路基础、牵引定吨等客观因素进行文件分析的综合分析方法,从而提高故障判断准确率。然后在对2015-2018年走行部预报警信息进行提取分析的基础上,结合故障案例对走行部监测文件分析、顶轮检测、测量检查、落修解体等进行总结,找出了故障发生的主要原因及判断技巧,为提高处置方案的有效性、合理性提供了依据。本着保证机车运行安全可靠,充分利用机务段现有的设备设施及检查、检测手段,综合考虑机车乘务员及地面作业人员的业务能力,通过对运行中如何更合理的进行应急处理,地面监测文件综合分析注意事项,发生预报警后如何提高检查、检测的针对性,扣修处理后如何准确找出故障点等方面进行研究,确定了若干走行部预报警故障处置方案的基本要求,对机车走行部预报警故障处置方案进行了完善,最后对机车走行部常见预报警故障的防止施提出了建议。通过对机车走行部预报警故障处置方案进行优化,提高了机车走行部监测装置发生预报警后的处置效率,提升了故障判断的准确性,保证了机车运行安全,减少了对铁路运输秩序的干扰;同时一定程度上避免了不必要的扣修、落修等故障处理工作,减轻了对机车检修生产的影响;并通过对故障原因的研究分析,为开展预防性维修、状态修提供了有效的建议,对机务部门开展走行部检修工作具有一定的指导作用。
吴军沛[7]（2019）在《HXD1B电力机车走行部故障研究》文中研究表明郑州机务段是集铁路客货运输、机车检修和机车整备等综合性任务于一体的站段。现总共有货运机车运输交路7条,主要集中在陇海、京广、京九、新月等干线铁路上,除个别列车外,95%以上的货运列车由130台HXD1B电力机车担当牵引任务。陇海、京广、京九铁路是繁忙铁路干线,HXD1B电力机车牵引列车编组长、载重量大、走行公里长,运行的线路条件复杂,这些因素使机车的运行环境恶劣,容易使走行部发生故障,主要表现为走行部轴承故障和踏面剥离故障。为了减少HXD1B机车走行部故障,对潜在故障提前预防,本文对HXD1B机车走行部故障进行研究。首先,对HXD1B电力机车运用以来发生的走行部质量问题进行统计分析,发现轴承故障和轮对踏面剥离分别是机车走行部最关键和最多故障点,分析了这些故障的发展趋势和变化规律。然后结合陇海、京广、京九、新月线等线路情况调查研究,分析了线路条件对HXD1B电力机车走行部的影响,找出了这些故障的主要发生原因。在此基础上,为了降低HXD1B机车的故障发生率,主要提出并采用了以下整治措施:针对运行线路对机车走行部质量的影响,在机车运用上适时的对不同交路运行机车进行调换,改善轮轨关系;探索制定HXD1B机车走行部轴承顶轮检测标准,并把顶轮检测作为HXD1B机车轴承故障预防措施纳入修程;利用多种分析手段,提高6A系统之走行部检测子系统数据分析质量,及时发现轴承故障隐患;对HXD1B机车撒砂装置进行改造,提高撒砂器的撒砂效果,提高机车黏着系数,减少轮对剥离的发生;另外,从做好机车走行部轴承油润,防止轴承电蚀故障发生等方面减少轴承故障。通过研究分析并采取措施整治走行部故障,走行部踏面剥离、轴承报警等故障大幅度减少,提高了走行部部件的质量,保证了机车的安全运用。
杜鑫[8]（2018）在《HXN3B型内燃调车机车转向架虚拟装配及关键工艺研究》文中研究指明转向架作为机车的走行部,是铁路机车车辆所受载荷的主要承受体,其装配质量好坏直接与铁路运营的安全息息相关。由于国内经济的发展,机车使用频次的显着增加,对机车的使用安全是一个非常严峻的考验,进而迫切需要提高机车转向架的组装工艺质量,以有效地保证行车安全。本文以HXN3B机车转向架为研究对象,对虚拟装配工艺与仿真以及关键技术难题进行了研究,创建了基于Creo对机车转向架虚拟装配分析方法,提出了一套详细的虚拟装配建模方案,实现了三维结构化工艺设计,取代了传统的基于二维卡片的工艺过程设计,提高了三维可视化模型的装配过程动画仿真模拟能力,实现卡片式工艺设计管理向以三维直观图形支撑的结构化工艺设计和管理的转变。主要研究内容如下:（1）对内燃机车转向架的整体结构进行了介绍,并提出了具有针对性的转向架装配工序。（2）选择了合适的建模平台并对仿真软件进行了功能介绍,以转向架的装配工序和转向架的结构分析为依据,提出了一套详细的虚拟装配建模方案,为虚拟装配的实现提供了基础。（3）对轮对组装工艺和转向架总装工艺进行了介绍,提出了对应的虚拟装配方案并进行了设计,实现了虚拟装配真实模拟装配现场工艺过程。（4）用虚拟装配解决装配实际问题和工序排序的优化及其效果验证了虚拟制造中应用虚拟装配的合理性,为实现机车转向架的数字化装配提供了实例,对机车转向架的虚拟制造的相关研究有一定的应用价值和指导意义。
曲云飞[9]（2018）在《CKD9B型窄轨机车转向架设计》文中研究指明近年来,我国轨道交通建设保持了高速的发展势头。高速客运、重载货运技术已居世界前列。同时,随着经济全球化的变革,“一带一路”伟大战略的实施,全球都对铁路建设有极大的需求。目前,南非、安哥拉、博茨瓦纳、刚果、加纳、新西兰以及澳大利亚等国家采用1068mm的窄轨铁路。本论文涉及的机车出口国家新西兰,多年来使用的机车多采购于美国供应商,是美国机车供应商的传统市场。窄轨机车转向架设计难点主要是受轨距的限制,构架的横向尺寸受到限制,为满足强度要求,结构需要优化,零部件的布置相对紧凑。新西兰地区,线路多为上世纪修建,线路条件较差,加之新西兰雨季瞬时降水量较大,部分路段有涉水可能性,转向架布置点相对较低的部件需要考虑防水防锈等问题。本文首先对项目来源,国内外研究现状,窄轨转向架研究意义等进行了介绍。结合国内成熟的机车制造经验,依据CKD9B型内燃机车转向架的整体要求,完成了转向架结构设计。各主要大部件都选择了最佳方案,并做了详细论述。部分零部件根据新西兰特殊的线路条件,做了适应性设计。论文对转向架通过曲线性能、旁承位置、弹簧及制动距离都做了详细计算,验证了转向架的性能满足相关要求。根据相关标准,应用ANSYS有限元分析软件分析了构架的静强度及疲劳强度性能,并使用疲劳极限设计方法评估了转向架构架的疲劳寿命。结果表面,构架的静强度及焊缝的疲劳强度均满足相关要求,验证了构架结构设计的合理性。根据相关标准,对转向架构架进行了静态试验及疲劳试验。验证了构架的静强度及疲劳强度性能。试验结果与计算结果相近,验证了有限元分析的正确性及合理性。该窄轨转向架的研发,对如何适应较为恶劣的轨道条件以及适应发达国家的较高要求,都具有重要的参考意义。
邓小东[10]（2018）在《SDA4型机车电气系统研发项目的风险管理研究》文中研究说明伴随中国制造的轨道交通装备不断走向世界,为适应不同用户的个性化需求,不断地研发出了新型号的铁道机车车辆。在这些产品的研发过程中,做好风险管理,规避各种风险,兑现订单,并保证高质量的产品显得尤为重要。本文对中车资阳机车有限公司出口泰国的SDA4型机车电气系统研发项目的风险管理进行了研究。首先,介绍了该项目的研究背景、意义、目的。然后,梳理了项目风险管理理论的概念、项目风险管理的流程,以及每个流程的概念,综述了国内国外项目风险管理的主要研究情况。通过介绍SDA4型机车电气系统研发项目的概况,说明了该项目的流程与特点、管理组织结构、研发思路、各子系统的特点、项目的研究主要内容和方法等。在此基础上,按照项目风险管理的流程（风险识别、风险估计和评价、风险应对、项目最终的风险结果）分析了该项目可能存在的风险以及应对措施。研究过程中综合运用了德尔菲法、头脑风暴法、核对表法、三维风险识别模型等方法对风险进行了识别;采用概率-影响矩阵对风险进行了估计,运用模糊评价法综合评价了SDA4型机车电气系统研发的技术风险;并定性评价了管理类风险。制订了以项目负责人制度为组织形式,以预防为主为基本原则,以外购件设计确认制为外购件风险主要管理手段,切实有效的风险管理全过程的应对措施。SDA4型机车电气系统的研法过程中,风险管理贯穿始终。实践证明,该型机车的电气系统表现优秀,故障率较低,用户非常满意,且追加了机车订单,为中国制造争得了国际声誉。SDA4型机车电气系统研发过程中的风险管理,对其它型号轨道交通装备的研发有一定的借鉴意义。
二、抱轴箱体的现场综合测量（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、抱轴箱体的现场综合测量（论文提纲范文）
（1）和谐机车走行部关键部件故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 机车故障诊断技术的发展现状与趋势 |
| 1.3 本文研究的主要内容、目标 |
| 2 和谐机车走行部的技术特点与运用维护 |
| 2.1 和谐机车走行部技术特点 |
| 2.1.1 机车轮对技术特点 |
| 2.1.2 驱动装置技术特点 |
| 2.1.3 牵引电机技术特点 |
| 2.2 机车走行部维修情况 |
| 2.2.1 机车维修计划 |
| 2.2.2 机车轮对驱动系统维修工作要求 |
| 2.3 机车走行部运用现状 |
| 2.3.1 轴承故障现象判断 |
| 2.3.2 齿轮失效现象判断 |
| 2.3.3 和谐机车运用中走行部故障情况 |
| 3 故障诊断技术的研究 |
| 3.1 轴承故障 |
| 3.1.1 轴承故障的基本形式 |
| 3.1.2 轴承的振动信号特性 |
| 3.1.3 轴承的振动信号分析 |
| 3.2 齿轮失效 |
| 3.2.1 齿轮失效的基本形式 |
| 3.2.2 齿轮的振动信号特性 |
| 3.2.3 齿轮的振动信号分析 |
| 3.3 常规故障诊断方法 |
| 3.3.1 时域分析法 |
| 3.3.2 频域分析法 |
| 3.3.3 时频分析法 |
| 4 机车走行部故障诊断技术分析 |
| 4.1 感温贴片 |
| 4.1.1 感温贴片使用说明 |
| 4.1.2 感温贴片使用规范 |
| 4.2 YZB-1 型机车熔断式轴温报警装置 |
| 4.2.1 YZB-1 装置结构原理 |
| 4.2.2 YZB-1 装置技术特点 |
| 4.3 JK00430 机车走行部车载诊断监测系统 |
| 4.3.1 JK00430 装置结构原理 |
| 4.3.2 JK00430 装置技术特点 |
| 4.4 机车走行部车载监测装置比较 |
| 5 和谐机车走行部故障诊断装置的实施运用分析 |
| 5.1 HXD1C型机车走行部故障诊断装置的设计方案 |
| 5.1.1 执行标准 |
| 5.1.2 使用环境 |
| 5.1.3 装置组成 |
| 5.1.4 装置正常诊断报警需要具备的基本条件 |
| 5.1.5 装置技术特点 |
| 5.2 数据分析方法 |
| 5.2.1 常规数据分析 |
| 5.2.2 报警数据分析 |
| 5.3 现场使用效果 |
| 6 移动式轴承顶轮检测装置的分析与应用 |
| 6.1 机车走行部轴承顶轮检测技术研究 |
| 6.1.1 滚动轴承振动机理及故障诊断原理 |
| 6.1.2 机车走行部轴承简易诊断技术研究 |
| 6.1.3 机车走行部轴承精密诊断技术研究 |
| 6.2 机车走行部轴承顶轮检测系统总体方案 |
| 6.2.1 系统总体设计构思 |
| 6.2.2 系统主要设计具体架构及参数 |
| 6.3 顶轮检测系统现场应用 |
| 6.3.1 门限值的制定 |
| 6.3.2 现场应用情况及典型案例分析 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）SS4B电力机车转向架可视化标准作业系统研究（论文提纲范文）
| 1 转向架检修流程分析 |
| 2 零部件快速建模 |
| 3 可视化标准作业系统研发 |
| 3.1 系统功能 |
| 3.2 系统研发过程及效果 |
| 3.2.1 作业流程（如图2所示） |
| 3.2.1. 1 开工准备 |
| 3.2.1. 2 挡板拆解（如图5所示） |
| 3.2.1. 3 主动齿轮拆解（如图6所示） |
| 3.2.1. 4 电机轴头防护（如图7所示） |
| 3.2.1.5收尾（如图8所示） |
| 3.2.2建立三维场景和机械设备模型 |
| 3.2.3步骤引导提示 |
| 3.2.4 交互设计（如图12所示） |
| 4 结束语 |
（3）NJ2型内燃机车轮对压装过程改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 机车轮对压装技术现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 2 NJ_2内燃机车轮对压装 |
| 2.1 NJ_2型内燃机车 |
| 2.2 机车轮对的组成 |
| 2.3 机车轮对压装 |
| 2.3.1 轮对压装概述 |
| 2.3.2 机车轮对压装形式及其优缺点 |
| 2.4 NJ_2型机车轮对检修中压装流程及工艺过程 |
| 2.4.1 机车轮对结构 |
| 2.4.2 机车轮对相关尺寸参数及技术要求 |
| 2.4.3 压装流程 |
| 2.4.4 工艺流程 |
| 2.5 影响轮对压装质量的因素及压装合格评判标准 |
| 2.5.1 过盈量 |
| 2.5.2 压装速度 |
| 2.5.3 表面粗糙度 |
| 2.5.4 圆柱度、圆度及母线直线度 |
| 2.5.5 温度 |
| 2.5.6 摩擦系数 |
| 2.5.7 摩擦力 |
| 2.5.8 压装曲线及最终压力 |
| 2.6 磨损的主要类型 |
| 3 相关力学理论及分析工具 |
| 3.1 摩擦学理论 |
| 3.2 过盈配合相关理论 |
| 3.3 分析工具简介 |
| 4 机车轮对压装分析及对策 |
| 4.1 实际组装过程中问题的提出 |
| 4.2 实际组装过程中压装曲线分析 |
| 4.3 分析问题产生原因 |
| 4.4 分析主要原因 |
| 4.5 制定相应对策 |
| 4.6 具体改进情况 |
| 4.6.1 机床更换 |
| 4.6.2 改进型螺旋结构 |
| 4.6.3 压装设备更换为数控设备 |
| 4.6.4 增加监测部位及导向套 |
| 4.7 改进过程试验数据 |
| 5 压装工艺改进后轮对压装效果验证 |
| 5.1 改进后储备强度校核 |
| 5.2 改进后压装数据统计 |
| 5.3 一次压装成功率数据统计 |
| 5.4 改进后合格压装曲线分析 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）HXN3型机车驱动系统振动信号检测装置的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 振动检测设备国内外研究与发展现状 |
| 1.2.1 国外研究和发展现状 |
| 1.2.2 国内研究和发展现状 |
| 1.2.3 国内外研究和发展现状总结 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 本章小结 |
| 第二章 振动信号特征及分析方法 |
| 2.1 振动信号特征 |
| 2.2 振动信号分析方法 |
| 2.2.1 信号的预处理 |
| 2.2.2 时域分析 |
| 2.2.3 频域分析 |
| 2.2.4 时频域分析 |
| 2.3 驱动系统振动信号综合分析方法 |
| 本章小结 |
| 第三章 振动信号检测装置总体设计方案 |
| 3.1 振动检测装置的需求分析 |
| 3.1.1 HXN3型机车驱动系统介绍 |
| 3.1.2 振动检测主要对象及其振动机理 |
| 3.1.3 主要功能和技术指标 |
| 3.2 振动检测装置设计总体方案 |
| 3.2.1 硬件方案设计 |
| 3.2.2 软件方案设计 |
| 3.3 振动传感器的选取 |
| 3.3.1 振动传感器的类型 |
| 3.3.2 振动传感器的校准 |
| 3.3.3 振动传感器的安装与布置 |
| 本章小结 |
| 第四章 机车驱动系统振动信号检测装置的硬件设计 |
| 4.1 信号调理电路的设计 |
| 4.1.1 振动通道信号调理电路 |
| 4.1.2 键相信号调理电路 |
| 4.2 通道选择电路 |
| 4.3 AD转换模块设计 |
| 4.3.1 AD转换原理 |
| 4.3.2 A/D转换电路设计 |
| 4.3.3 A/D转换控制逻辑 |
| 4.4 DSP模块设计 |
| 4.4.1 电源电路 |
| 4.4.2 时钟电路 |
| 4.4.3 复位电路 |
| 4.4.4 仿真接口电路 |
| 4.4.5 EMIF接口电路 |
| 4.5 通信接口设计 |
| 4.6 硬件实物图 |
| 本章小结 |
| 第五章 机车驱动系统振动信号检测装置的软件设计 |
| 5.1 DSP程序软件设计 |
| 5.1.1 软件开发环境 |
| 5.1.2 DSP程序总体设计 |
| 5.1.3 DSP初始化 |
| 5.1.4 振动信号采集模块 |
| 5.1.5 DSP处理模块 |
| 5.2 上位机软件设计 |
| 5.2.1 登录授权模块 |
| 5.2.2 振动检测试验主程序 |
| 5.2.3 振动信号采集模块 |
| 5.3 上位机振动信号分析模块设计 |
| 5.3.1 时域分析 |
| 5.3.2 小波包去噪与解调分析 |
| 5.3.3 DEMD与解调分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 驱动系统振动信号检测试验与分析 |
| 6.1 检测装置调试 |
| 6.1.1 信号调理电路板调试 |
| 6.1.2 DSP处理电路板调试 |
| 6.1.3 串口通信调试 |
| 6.2 振动检测试验平台的搭建 |
| 6.2.1 试验步骤 |
| 6.2.2 振动试验数据分析 |
| 6.2.3 振动信号分析方法对比 |
| 6.3 现场测试 |
| 6.3.1 试验现场环境 |
| 6.3.2 振动数据分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）重载列车对固定辙叉的磨耗及动力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 国外重载铁路发展 |
| 1.1.2 国内重载铁路发展 |
| 1.1.3 重载辙叉存在的磨耗类型 |
| 1.1.4 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 道岔性能研究 |
| 1.2.2 列车动力学发展研究 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 第二章 计算理论与方法 |
| 2.1 轮轨接触理论及接触关系 |
| 2.1.1 赫兹接触理论 |
| 2.1.2 Kaller蠕滑理论 |
| 2.2 辙叉冲击模型与固有不平顺 |
| 2.3 重载列车系统动力学理论 |
| 2.4 软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第三章 列车-道岔系统动力学模型建立 |
| 3.1 道岔辙叉区平面几何特征介绍 |
| 3.2 辙叉模型的建立 |
| 3.2.1 辙叉模型建立原理 |
| 3.2.2 型面数据处理 |
| 3.2.3 道岔线路参数 |
| 3.3 列车系统动力学模型的建立 |
| 3.3.1 HXD2电力机车模型 |
| 3.3.2 C80货车模型 |
| 3.3.3 列车模型 |
| 本章小结 |
| 第四章 列车不同速度过叉的动力学性能分析 |
| 4.1 列车不同轮位动力学性能比较 |
| 4.1.1 列车不同轮位垂向力比较 |
| 4.1.2 列车不同轮位平顺性比较 |
| 4.2 列车直向过叉动力学性能 |
| 4.2.1 列车直向过叉滚动圆半径 |
| 4.2.2 列车直向过叉轮叉垂向力 |
| 4.3 列车侧向过叉动力学性能 |
| 4.3.1 列车侧向过叉滚动圆半径 |
| 4.3.2 列车侧向过叉轮叉垂向力 |
| 本章小结 |
| 第五章 不同磨耗阶段车轮通过标准辙叉动力学分析 |
| 5.1 车轮型面测量与磨耗分析 |
| 5.2 不同磨耗阶段车轮通过辙叉的滚动圆半径 |
| 5.3 不同磨耗阶段车轮对辙叉的垂向力 |
| 5.4 不同磨耗阶段车轮通过辙叉的平顺性 |
| 5.5 不同磨耗阶段你车轮通过辙叉的磨耗数 |
| 本章小结 |
| 第六章 不同磨耗阶段车轮通过磨耗辙叉动力学分析 |
| 6.1 辙叉关键截面测量与磨耗分析 |
| 6.2 不同磨耗阶段车轮通过磨耗辙叉的垂向力 |
| 6.3 不同磨耗阶段车轮通过磨耗辙叉的平顺性 |
| 6.4 不同磨耗阶段车轮通过磨耗辙叉的磨耗数 |
| 6.5 列车通过标准与磨耗后辙叉的动力学性能对比 |
| 6.5.1 垂向力比较 |
| 6.5.2 平顺性比较 |
| 6.5.3 磨耗数比较 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）HXD3C型电力机车走行部预报警故障的处置与防控措施研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 序言 |
| 1 引言 |
| 2 机车走行部故障监测方式 |
| 2.1 机车走行部故障监测技术的发展 |
| 2.1.1 示温记录标签 |
| 2.1.2 实时温度监测装置 |
| 2.1.3 实时温度加振动冲击监测装置 |
| 2.1.4 电力机车综合监测系统 |
| 2.1.5 车辆运行安全监控系统（5T）在机车走行部故障的探索 |
| 2.2 HXD3C(A)型机车走行部监测方式 |
| 2.3 小结 |
| 3 机车走行部预报警故障产生的客观因素 |
| 3.1 温度的影响 |
| 3.2 运行区段线路条件的影响 |
| 3.3 牵引定吨及牵引方式的印象 |
| 3.4 小结 |
| 4 机车走行部预报警故障分析 |
| 4.1 预报警故障分析 |
| 4.1.1 温度预、报警 |
| 4.1.2 冲击预警和报警 |
| 4.2 机车走行部预报警故障原因分析 |
| 4.2.1 牵引电机及轮对齿轮预报警。 |
| 4.2.2 牵引电机、轴箱轴承、轮对滚动抱轴承预报警 |
| 4.2.3 轮对踏面预报警分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 制定机车走行部预报警故障处置方案的基本要求 |
| 5.1 应急故障处置 |
| 5.2 库内检查处理 |
| 5.3 标准管理 |
| 5.4 应急救援 |
| 5.5 小结 |
| 6 预报警故障处置方案及防控措施 |
| 6.1 温度报警 |
| 6.1.1 机车运用中应急处置 |
| 6.1.2 机车入库整备时处置方案 |
| 6.1.3 机车扣修后的处置 |
| 6.2 冲击报警 |
| 6.2.1 机车运用中应急处置 |
| 6.2.2 机车入库整备时处置方案 |
| 6.2.3 机车扣修后的处置 |
| 6.3 机车走行部预报警处置后的跟踪要求 |
| 6.4 防控措施制定建议 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）HXD1B电力机车走行部故障研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 研究思路与框架 |
| 1.3.1 论文的研究思路 |
| 1.3.2 论文研究的框架 |
| 2 相关理论综述 |
| 2.1 HXD1B电力机车结构 |
| 2.2 转向架 |
| 2.3 轮对 |
| 2.3.1 轮对的作用 |
| 2.3.2 轮对外形 |
| 2.4 走行部轴承 |
| 2.5 机车轮轨动力关系 |
| 2.5.1 轮轨接触关系 |
| 2.5.2 黏着及蠕滑 |
| 2.5.3 机车垂向动力 |
| 2.5.4 机车车辆曲线通过 |
| 2.6 机车轴承振动诊断技术 |
| 3 HXD1B机车走行部现状分析 |
| 3.1 HXD1B型电力机车简述 |
| 3.2 HXD1B型电力机车走行部目前存在的问题 |
| 3.2.1 机车走行部故障活件较多 |
| 3.2.2 HXD1B型电力机车轴承损坏故障时有发生 |
| 3.2.3 HXD1B机车轴承报警故障增多 |
| 3.2.4 HXD1B电力机车轮对到限、剥离故障增多 |
| 3.3 小结 |
| 4 HXD1B机车轮对剥离故障整治措施研究 |
| 4.1 HXD1B电力机车轮对剥离故障分析 |
| 4.1.1 HXD1B型电力机车轮对踏面剥离原因分析 |
| 4.2 对HXD1B型电力机车进行交路调整 |
| 4.3 对HXD1B型电力机车撒砂装置进行试验改造 |
| 4.3.1 HXD1B电力机车TQS1 型撒砂器 |
| 4.3.2 HXD1B型机车撒砂试验及撒砂不足原因分析 |
| 4.3.3 针对HXD1B机车撒砂故障的解决措施 |
| 4.4 小结 |
| 5 HXD1B机车走行部轴承故障整治措施研究 |
| 5.1 HXD1B机车轴承报警故障分析 |
| 5.2 HXD1B电力机车轴承故障原因分析 |
| 5.2.1 轴承故障主要影响因素 |
| 5.2.2 轴承故障现象分类及原因分析 |
| 5.3 对HXD1B电力机车轴承诊断 |
| 5.3.1 TL601 机车轴承检测系统 |
| 5.3.2 制作初期的HXD1B机车顶轮检测装置 |
| 5.3.3 HXD1B机车顶轮检测门槛值确定方法 |
| 5.3.4 制定HXD1B机车顶轮检测标准 |
| 5.4 对HXD1B电力机车轴承粘贴温度试纸 |
| 5.5 对HXD1B电力机车轴承定期补油润滑保养 |
| 5.6 减少轮对踏面故障对轴承的损伤 |
| 5.7 防止轴承电腐蚀损伤 |
| 5.8 小结 |
| 6 检测数据分析对走行部故障判断的研究 |
| 6.1 机车车载安全防护系统 |
| 6.2 综合利用车载走行部监测数据和机车顶轮检测数据 |
| 6.3 综合利用车辆5T和机车检测数据 |
| 6.4 建立机车走行部数据分析平台 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）HXN3B型内燃调车机车转向架虚拟装配及关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 课题的实际意义 |
| 1.3 国内外研究进展 |
| 1.4 本研究课题的来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 D公司虚拟装配应用现状分析 |
| 1.4.2 本课题主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 产品结构介绍以及产品装配工序分析 |
| 2.1 内燃机车转向架简介 |
| 2.2 内燃机车转向架装配工序 |
| 2.2.1 装配工序的选定原则 |
| 2.2.2 转向架装配工序的选定 |
| 本章小结 |
| 第三章 虚拟装配建模过程 |
| 3.1 Creo仿真软件的介绍 |
| 3.2 以生产现场为场景的虚拟装配建模方法 |
| 本章小结 |
| 第四章 虚拟装配在转向架上的应用 |
| 4.1 虚拟装配场景的构建 |
| 4.2 轮对虚拟装配工艺方案设计 |
| 4.2.1 轮对组装工艺简介 |
| 4.2.2 轮对虚拟装配方案 |
| 4.3 转向架虚拟装配工艺方案设计 |
| 4.3.1 转向架总装工艺简介 |
| 4.3.2 转向架总装虚拟装配方案 |
| 本章小结 |
| 第五章 关键工艺优化实例及虚拟装配合理性验证 |
| 5.1 关键工艺优化实例 |
| 5.1.1 轮对压装轮位差超差的消除 |
| 5.1.2 一系弹簧压装工艺验证 |
| 5.2 工序排序的优化 |
| 5.2.1 装配节拍的调整 |
| 5.2.2 信息传达的效率与准确度提升 |
| 5.3 实际装配效果 |
| 5.4 虚拟装配合理性验证 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）CKD9B型窄轨机车转向架设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及对象 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究对象 |
| 1.2 转向架概述 |
| 1.3 窄轨转向架概况 |
| 1.3.1 轨距简介及窄轨铁路分布 |
| 1.3.2 窄轨机车的使用情况及国内外发展介绍 |
| 1.4 转向架发展趋势及研究现状 |
| 1.4.1 发展趋势 |
| 1.4.2 研究现状 |
| 1.5 本文研究内容及意义 |
| 1.5.1 本文研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 2 CKD9B型转向架结构设计 |
| 2.1 设计要求及特点 |
| 2.1.1 设计原则 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.1.3 设计难点分析 |
| 2.2 结构设计 |
| 2.2.1 主要设计参数 |
| 2.2.2 结构组成 |
| 2.3 构架设计 |
| 2.3.1 设计原则 |
| 2.3.2 形式选择 |
| 2.3.3 组成 |
| 2.4 轮对驱动系统 |
| 2.4.1 设计原则 |
| 2.4.2 系统布置方案 |
| 2.5 悬挂系统 |
| 2.5.1 方案选择 |
| 2.5.2 轴箱装配方案选择 |
| 2.5.3 二系悬挂方案选择 |
| 2.5.4 系统布置方案 |
| 2.6 牵引装置 |
| 2.6.1 布置方案 |
| 2.6.2 适应性设计 |
| 2.7 基础制动装置 |
| 2.7.1 装置选择 |
| 2.7.2 布置方案 |
| 2.7.3 适应性设计 |
| 2.8 转向架组成 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 转向架性能分析 |
| 3.1 曲线通过 |
| 3.1.1 定义和要求 |
| 3.1.2 性能分析 |
| 3.2 旁承位置 |
| 3.2.1 已知参数 |
| 3.2.2 纵向位置 |
| 3.3 弹簧和橡胶减振垫设计 |
| 3.3.1 弹簧和减振垫计算 |
| 3.4 制动距离 |
| 3.4.1 装置和主要参数 |
| 3.4.2 制动距离计算 |
| 3.4.3 制动距离 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转向架结构分析 |
| 4.1 结构形式 |
| 4.2 有限元分析 |
| 4.3 基本参数 |
| 4.4 计算载荷 |
| 4.4.1 超常载荷 |
| 4.4.2 主要运营载荷 |
| 4.4.3 特殊运营载荷 |
| 4.5 载荷组合工况 |
| 4.5.1 超常工况 |
| 4.5.2 主要运营工况 |
| 4.5.3 特殊运营Ⅰ工况 |
| 4.5.4 特殊运营Ⅱ工况 |
| 4.6 静强度评定依据 |
| 4.7 静强度分析 |
| 4.8 疲劳分析 |
| 4.8.1 疲劳强度评定 |
| 4.8.2 焊缝的选定 |
| 4.8.3 主应力云图 |
| 4.8.4 疲劳分析 |
| 4.8.5 电机吊座 |
| 4.8.6 减振器座 |
| 4.8.7 制动座 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 构架静态试验与疲劳强度试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验依据 |
| 5.3 试验内容 |
| 5.4 静态试验方法 |
| 5.4.1 超常载荷的静态试验 |
| 5.4.2 模拟主要运营载荷的静态试验 |
| 5.4.3 模拟特殊运营载荷的静态试验 |
| 5.4.4 试验结果 |
| 5.5 构架的定位和加载方式 |
| 5.5.1 静态试验 |
| 5.5.2 疲劳试验 |
| 5.6 测点布置 |
| 5.7 疲劳试验方法 |
| 5.7.1 试验载荷 |
| 5.7.2 试验过程 |
| 5.7.3 构架疲劳强度评定方法 |
| 5.8 构架测点图 |
| 5.9 分析及结论 |
| 5.9.1 静态试验结论 |
| 5.9.2 疲劳试验结论 |
| 5.10 试验与计算结果对比 |
| 5.11 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）SDA4型机车电气系统研发项目的风险管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目研究的背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 项目风险管理的概念 |
| 1.4 项目风险管理的过程 |
| 1.5 国内国外的研究概况 |
| 1.6 研究的主要内容和方法 |
| 第2章 SDA4型机车电气系统研发项目概况与风险识别 |
| 2.1 研发项目的流程与特点 |
| 2.2 研发项目的管理组织机构 |
| 2.3 研发思路 |
| 2.4 研发的主要工作 |
| 2.5 SDA4型机车电气系统研发项目的风险规划 |
| 2.6 SDA4型机车电气系统研发项目风险识别的方法 |
| 2.6.1 德尔菲法的应用 |
| 2.6.2 头脑风暴法的应用 |
| 2.6.3 核对表法的应用 |
| 2.6.4 基于项目生命周期、WBS和RBS的三维风险识别模型 |
| 第3章 SDA4型机车电气系统研发项目风险估计和评价 |
| 3.1 风险估计 |
| 3.1.1 风险的概率以及影响程度 |
| 3.1.1.1 风险的概率和影响程度分级 |
| 3.1.1.2 概率-影响风险坐标图 |
| 3.2 风险评价 |
| 3.2.1 风险因子模糊评价法在SDA4型机车电气系统技术风险评估上的应用 |
| 3.2.2 管理类风险评价 |
| 3.2.3 SDA4型机车电气系统研发项目总的风险评价 |
| 第4章 SDA4型机车电气系统研发项目的风险应对 |
| 4.1 项目负责人制度 |
| 4.2 技术风险的应对 |
| 4.3 外购件的风险应对—外购件的设计确认 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
四、抱轴箱体的现场综合测量（论文参考文献）
- [1]和谐机车走行部关键部件故障诊断技术研究[D]. 张成新. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]SS4B电力机车转向架可视化标准作业系统研究[J]. 吕崇伟. 铁道机车车辆, 2021(01)
- [3]NJ2型内燃机车轮对压装过程改进[D]. 马骏. 兰州交通大学, 2020(02)
- [4]HXN3型机车驱动系统振动信号检测装置的设计[D]. 石苗. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]重载列车对固定辙叉的磨耗及动力学性能研究[D]. 朱黄石. 北京建筑大学, 2019(07)
- [6]HXD3C型电力机车走行部预报警故障的处置与防控措施研究[D]. 宋科成. 中国铁道科学研究院, 2019(08)
- [7]HXD1B电力机车走行部故障研究[D]. 吴军沛. 中国铁道科学研究院, 2019(08)
- [8]HXN3B型内燃调车机车转向架虚拟装配及关键工艺研究[D]. 杜鑫. 大连交通大学, 2018(08)
- [9]CKD9B型窄轨机车转向架设计[D]. 曲云飞. 大连理工大学, 2018(02)
- [10]SDA4型机车电气系统研发项目的风险管理研究[D]. 邓小东. 西南交通大学, 2018(10)