一、电工钢磁时效研究（论文文献综述）
汲霖[1]（2021）在《基于CSP工艺50W600冷轧无取向硅钢罩式退火过程中组织演变》文中进行了进一步梳理无取向电工钢作为一种性能优异软磁合金,广泛应用于电力、电子、军事、磁性材料等领域。近年来,各大钢企不断的把CSP工艺应用于高附加值钢铁产品的生产,但是,基于薄板坯连铸连轧工艺热轧及罩式退火生产无取向电工钢产品未见报道。探究基于CSP工艺的无取向电工钢在罩式退火过程中的组织演变对我国薄板坯连铸连轧生产工艺的热轧产品向高端产品延伸具有较大的现实意义。本文采用实验室冶炼的1.6%和1.4%两种不同硅含量的50W600无取向硅钢铸锭,模拟薄板坯连铸连轧生产工艺进行热轧、卷取和冷轧工艺得到了两种不同的冷轧基料。使用实验室箱式炉采用两种退火工艺分别模拟无取向电工钢在罩式退火中热点和冷点两种退火过程,在退火过程中取样。使用蔡司光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和透射电子显微镜等仪器对罩式退火样品进行金相组织、织构和第二相观察,并对试样的厚度方向不同部位进行电子背散射衍射（EBSD）观察微观晶粒取向,系统分析研究结果表明:不同硅含量的实验钢在罩式退火冷、热点升温阶段520℃时开始再结晶,590℃时再结晶完全,两种实验钢在热点状态升温阶段结束时平均晶粒尺寸均在50μm左右,罩式退火完成时平均晶粒尺寸为100μm左右,而在冷点状态升温阶段结束时平均晶粒尺寸为57μm左右,而罩式退火完成时平均晶粒尺寸为97μm,尺寸略小于热点。0.12%含量的Si含量的变化对罩式退火中的无取向电工钢的晶粒尺寸几乎没有影响。升温速度更快及保温时间更长的热点状态的实验钢完成罩式退火后平均晶粒尺寸略大于冷点状态;实验钢罩式退火过程伴随着α取向线织构强度下降,γ取向线织构强度上升,η取向线织构上升。不同硅含量罩式退火成品板主要织构都为{111}<112>和{111}<110>;实验钢再罩式退火后的析出物主要为Ti C和Al N,硅含量较高的实验钢的析出物面密度略低,热点状态的析出物尺寸大于冷点。无取向电工钢罩式退火后的第二相尺寸小但面密度低,对晶界钉扎作用较弱。这使得完成罩式退火后的成品板平均晶粒尺寸达到了100μm;无取向电工钢在罩式退火冷、热点中再结晶初期均观察到新的{111}<112>晶粒在变形的{111}<110>晶粒中形核,新的{111}<110>晶粒在变形的{111}<112>晶粒中形核,证明了其在罩式退火中的形核方式为定向形核,即γ-{111}织构的晶粒最先形核并快速长大吞噬其他取向的晶粒。由以上实验结果可知,无取向电工钢在罩式退火过程中的热点状态和冷点状态成品的平均晶粒尺寸无明显差异,均为100μm;主要织构均为{111}<112>和{111}<110>且峰值强度相近;第二相的平均粒子尺寸和分布密度同样无明显差别。因此,无取向电工钢在罩式退火过程中不同的加热状态对其晶粒尺寸、织构和第二相无明显影响,其晶粒尺寸和织构类型与传统工艺基本一致,因此基于CSP工艺和罩式退火工艺进行无取向电工钢的生产是可行的。
苗若楠[2]（2021）在《4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究》文中研究指明十八大以来,习主席提出:“绿水青山就是金山银山”,让我们在满足于丰富物质文化生活之时,更加重视环保问题。今年两会提出了碳达峰和碳中和概念,通过控制碳的排放量来达成可持续发展的目标。电工钢作为重要的软磁合金,拥有良好的磁性能,多应用于铁芯转子材料、新能源电车的发动机材料中。相比于普通钢板,无取向电工钢的制备工艺更复杂,要求也更为严格。就目前制备无取向电工钢板的技术来看,除了应用于生产中的常规外,双辊薄带连铸连轧技术获得了较多关注。常规工艺制造无取向电工钢,工艺成熟,但工艺复杂;而双辊薄带连铸工艺生产周期短,对环境更为友好,但在生产过程中,会使钢板表面产生裂纹。本文使用传统工艺和双辊薄带连铸技术两种方法制备4.5wt.%Si无取向电工钢,对传统工艺制备的热轧板、温轧板以及双辊薄带连铸技术制备的电工钢薄带进行显微组织、织构以及力学性能与磁性能的检测与分析。本论文主要研究内容如下:（1）改变常规工艺制造的4.5wt.%Si无取向电工钢的热处理工艺参数,研究了不同退火温度、时间下,4.5wt.%Si无取向电工钢板力学性能的变化。在室温下热轧4.5wt.%Si无取向退火钢板的断裂方式为脆性断裂,有较低的维氏硬度。热轧后的钢板经过900℃退火发生了再结晶,且拥有最高的延伸率,达到8.7%。传统轧制工艺制造的4.5wt.%Si无取向电工钢热轧钢板的退火温度为900℃时,存在{011}<211>、{012}<610>、{021}<501>、{110}<113>等织构。退火温度为1000℃和1100℃时,整体织构增强,并存在着对钢板的塑性应变比不利的{110}<001>织构。（2）研究了不同温轧温度与不同退火时间温轧钢板的显微组织、室温力学性能及磁性能。温轧钢板均在21s内开始回复再结晶行为。经500℃温轧的钢板再结晶速度最快。4.5wt.%Si无取向电工钢的拉伸强度的最大值为803.9MPa、延伸率最大值可达到24.49%。温轧钢板的饱和磁感应强度随退火时间的延长而下降,其最大饱和磁感应强度为1.86T。（3）研究了双辊薄带连铸无取向电工钢在相同退火温度不同退火时间下,钢板的显微组织变化,并检测分析退火板带在室温与100℃-200℃下的力学性能。实验结果表明,钢板在退火过程中出现再结晶现象。经过60s退火的钢板,在室温下的均匀延伸率和断裂延伸率达到最大值,分别为:16.2%和16.5%,钢板的维氏硬度随着退火时间的延长呈先下降后上升的趋势。在100℃-200℃拉伸温度下,钢板表现出良好的延伸率,但强度略微下降。在退火时间为12s、拉伸温度为100℃时,钢板有最大极限抗拉强度为526.7MPa。在退火时间为3min、拉伸温度为200℃时,钢板的延伸率达到最大值19.2%。（4）研究了退火时间为60s和3min的双辊薄带连铸无取向电工钢板的磁性能。结果发现,退火时间为3min时的钢板的磁性能较好,其磁性能分别为1.689T(B50),2.951W/kg(P15/50),23.58W/kg(P10/400),22.50W/kg(P5/1000)。
张豹[3]（2021）在《高强度低铁损电工钢制备工艺与性能研究》文中研究表明高强度电工钢的强度高于普通电工钢200MPa以上,广泛应用于转速超过10×104r/min的超高速电机、大型水轮发电机和新能源电动汽车驱动电机。作为我国新能源电动汽车驱动电机主流选择的内置式永磁体同步电机因其转子结构特殊,即便在转速不是特别高的情况下,转子铁芯的某些部位也可能会发生断裂,所以需要使用高强度电工钢。制备高强度无取向电工钢的关键就是在高Si含量的成分体系下,如何大幅提高强度而不大幅恶化磁性能。目前如何制备同时具有优异力学性能和磁性能的高强度电工钢已经成为该领域的研究热点之一。本工作采用了固溶强化、位错强化、析出强化等一系列的强化方法来制备高强度电工钢,并在成功提高电工钢冷轧薄板的强度基础上,制备出了具有优异综合性能的高强度低损耗电工钢,主要结论和创新点如下:（1）研究Si含量对冷轧电工钢力学性能和磁性能的影响,探索提高Si含量制备高强度无取向电工钢的可行性,Si含量为3.0%和3.5%（除特殊标注外,全为质量分数wt.%）的热轧板可以在室温直接进行冷轧获得完整的冷轧薄板;硅含量为4.0%和4.5%的热轧板需要在300℃温轧个0.50mm以下后才能在室温下轧制获得完整无边裂的0.15mm冷轧薄板。通过调整轧制工艺制备了硅含量分别为3.0%、3.5%、4.0%和4.5%的0.15mm冷轧薄板。最终退火后,冷轧薄板的屈服强度随着Si含量的提高和热处理温度的降低而提高,冷轧薄板铁损P1.0T/400Hz随着Si含量的提高和热处理温度的提高而降低,最终通过与现有商业产品性能进行对比得出,当Si含量大于4.2%时,能实现对现有商业产品性能上的超越。（2）研究了 Fe-4.5%Si合金冷轧薄板再结晶过程中的力学性能和磁性能的变化规律。优选出Fe-4.5%Si合金以及合适的退火工艺参数,系统地研究了退火工艺参数对冷轧板力学性能和磁性能的影响规律。研究表明,在550-600℃下退火2h可以获得兼具优异力学性能和磁性能的冷轧薄板;冷轧薄板的屈服强度与再结晶分数呈线性关系:Fe-4.5%Si热轧板室温延伸率为16.2%,具有良好的塑性,三点弯曲实验证明Fe-4.5%Si热轧板可以在室温下实现卷曲。采用Fe-4.5%Si合金制备的高强度电工钢板在屈服强度相近情况下铁损P1.0T/400Hz较现有商业产品降低超过20%.（3）研究了热轧板常化处理对Fe-4.5%Si冷轧板退火后力学性能和磁性能的影响,阐明了在轧制过程中和退火过程中组织和织构的演变规律。热轧板经常化处理后,显微组织由“三明治”结构逐渐向全部由粗大的等轴晶晶粒组成过渡,宏观织构类型没有显着变化,以λ纤维织构为主,织构强度出现明显降低。随着热轧板常化温度的升高,冷轧板表层显微组织由窄的变形拉长晶粒向宽的变形拉长晶粒过渡,心部均为宽度为10-70μm变形拉长晶粒:未常化处理热轧板冷轧的薄板宏观织构主要为{112}<110>和{100}<011>,晶粒取向向稳定位向转变程度较高;热轧板常化处理后冷轧的薄板宏观织构主要为{111}<110>和{100}<011]>,并且强度显着低于未经常化处理冷轧的薄板,晶粒取向向稳定位向转变程度低于未经常化处理热轧板冷轧的薄板。退火后,未经常化处理热轧板冷轧的薄板形核位置以晶界为主,新晶粒取向以{111}<112>为主;热轧板1000℃常化处理冷轧的薄板形核位置主要为γ纤维织构内的剪切带,新晶粒取向以{111}<112>为主,有利织构{100}<001>、{114}<481>和{100}<013>含量明显提高。再结晶后期取向为<100>//ND的变形晶粒发生连续再结晶,进一步提高了有利织构的含量。（4）系统分析了不同强度等级时冷轧薄板铁损降低的主要影响因素,并将热轧板常化处理后冷轧的薄板与现有商业产品性能进行比较。高强度等级时,冷轧薄板铁损的主要控制因素为冷轧薄板拉长变形晶粒的宽度;低强度等级时,冷轧薄板铁损的主要控制因素为再结晶晶粒的取向。与现有商业产品HST系列性能进行比较,热轧板1000℃常化处理后冷轧的薄板在强度等级为570MPa级别时,铁损降低超过13%,磁感应强度提高50 mT;当强度等级为780MPa级别时,铁损降低超过25%,磁感应强度降低50 mT。热轧板1000℃常化处理后冷轧的高强度电工钢薄板性能明显优于现有商业产品。（5）通过对现有高Si含量电工钢进行Cu合金化,利用富Cu析出物的共格析出大幅提高冷轧薄板的强度,制备了综合性能优异的高强度电工钢冷轧薄板。冷轧薄板的铁损和屈服强度随着固溶温度的提高而降低,当固溶温度超过950℃,冷轧薄板的晶粒贯穿厚度方向,屈服强度大幅降低。欠时效和时效峰值的析出物为体心立方结构,与基体完全共格,随着时效时间的延长,富Cu析出物的结构由体心立方结构变为孪晶9R结构、孪晶面心立方结构以及同时具有多种结构的复杂结构。时效峰值富Cu析出物的尺寸只有2-10nm,对磁畴运动的阻碍效果较小,相较于碳氮化合物来说对磁性能的恶化效果很小。采用冷轧薄板屈服强度与铁损的比值（强损比）来对不同强度等级和铁损等级的高强度电工钢性能进行定量评价。通过采用Cu合金化利用富Cu析出物共格析出制备的Fe-4.0%Si-2.0%Cu高强度电工钢冷轧薄板相较于现有的商业化产品具有明显优势,其强损比是现有商业产品强损比的两倍。
程灵[4]（2021）在《高性能取向硅钢在电力装备中的应用技术研究》文中提出高性能取向硅钢是制造特高压交/直流变压器、高效节能配电变压器、直流换流阀饱和电抗器等电力装备的核心材料。推动国产取向硅钢质量提升及其在高端电力装备中实现安全可靠应用,解决高品质铁心材料被国外“卡脖子”问题,对于自主保障特高压变压器与饱和电抗器质量安全及工程进度,全面提升电力变压器能效等级与运行维护水平具有重要意义。本文主要针对0.23～0.30 mm高磁感取向硅钢、0.18 mm薄规格极低损耗取向硅钢、耐热刻痕磁畴细化取向硅钢、0.1 mm及以下厚度超薄取向硅钢在国产化过程中存在的应用技术难题进行研究。研究了复杂工况下高磁感取向硅钢的电磁特性与交/直流变压器铁心材料选型方法、长时间服役后取向硅钢材料状态评估与寿命预测方法等。结果表明:对于正常工况下铁损相同的取向硅钢材料,厚规格、低磁感取向硅钢在直流偏磁条件下损耗及励磁电流更小,而薄规格取向硅钢在谐波工况下的损耗更低,并进一步揭示了造成该现象的原因。针对受高压直流输电地中电流影响较大的交流变压器、直流偏磁与高次谐波工况同时存在的换流变压器以及含谐波工况的一般交流电力变压器,分别提出了不同铁损、公称厚度、磁感应强度及表面张力取向硅钢材料在铁心中的选用建议。通过跟踪分析服役0～35年后取向硅钢绝缘涂层性能及微观形貌特征,并模拟变压器油环境开展加速劣势试验,确立了涂层加速劣化条件与变压器实际运行数十年后涂层状态之间的等效关系,支撑在役电力变压器铁心材料服役状态评估。研究了0.18 mm薄规格极低损耗取向硅钢的电磁特性与服役可靠性,基于Mag Net有限元分析软件进行了S15型变压器铁心仿真分析与试验验证。结果表明:磁通密度为1.35 T时,18QH065牌号取向硅钢的铁损低至0.349 W/kg,不断接近非晶合金水平,磁感B800比非晶带材高0.32～0.40 T。在130℃保温1200 h前后,采用激光刻痕技术的0.18 mm极低损耗取向硅钢的铁损增长率与新日铁成熟产品相当,均低于2%。与常规厚度硅钢相比,0.18 mm薄规格硅钢的谐波损耗优势明显;直流偏置对铁损的影响主要在低磁密区,1.9 T深度饱和后0～150A/m偏置磁场下的铁损几乎相同。设计的10 k V/630 k VA变压器空载损耗实测值为417 W,较国标GB 20052-2013中能效1级硅钢变压器的限定值大幅降低了26.7%,同时负载损耗降低了12.8%,节能减排优势明显。研究了耐热刻痕取向硅钢在去应力退火过程中的微观组织、晶粒取向及磁性能演变规律。基于23ZDMH80耐热刻痕取向硅钢,计算了Epstein方圈法与SST单片法之间的等效磁路长度与损耗转化因子,并研制了一台超高能效立体卷铁心变压器。结果表明:耐热刻痕取向硅钢在850℃退火0-8h过程中,在刻痕线微区晶粒平均尺寸从42.3增大至68.2?m;晶粒取向主要是{210}<-241>、{215}<1-20>、{110}<1-12}等非<001>不利取向,同时包括{100}<001>和Goss等少量有利取向,形态上存在异形晶粒、等轴晶、柱状晶等多种类型;在微区晶粒尺寸增大和试样边部毛刺应力消失双重因素下,耐热试样铁损先下降、后缓慢上升,但增长率小于1.2%。磁极化强度为1.7 T时,单片法和爱泼斯坦方圈法之间损耗转化因子?P为8.6%（高于IEC标准推荐值5.0%）,等效磁路长度为0.489m。研制的S15型10 k V/400 k VA立体卷铁心配电变压器空载损耗低至289 W（较GB 20052-2013中能效1级产品降低29.5%）,负载损耗为3072 W（降低15%）,噪声（声压级）低至35.4 d B,具有超高能效特性,节能环保优势突出。以磷酸铝、纳米硅酸铝以及铬酸酐为主要原料制备了一种国产超薄取向硅钢涂层,结合换流阀饱和电抗器运行工况,研究了涂层对磁性能和服役安全性的影响,并评估了国产超薄硅钢的电磁与噪声特性。结果表明:涂液在700℃/20 s最优烧结固化工艺下,涂层附着性为A级、绝缘电阻系数达22.5Ω·cm2/片。建立了铁损降低率与涂层厚度之间的数学方程。设计并搭建了超薄取向硅钢涂层电压击穿强度测试装置,完成了自研涂层和进口产品涂层的U-I曲线对比测试,确保可承受理论脉冲电压峰值0.87 V。得到薄带在50 Hz～10 k Hz频率,5次、7次、9次、11次谐波及0°、90°、180°相位差条件下的损耗变化规律。外加拉应力从0增加至20 MPa过程中,带材的磁致伸缩系数和噪声先下降后上升,在4～5 MPa拉应力条件下?p-p和Lv A达到最低点。带涂层的超薄取向硅钢已应用于±800k V特高压直流工程换流阀饱和电抗器制造,推动了高品质超薄硅钢带材国产化。
汪勇[5]（2021）在《铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响》文中进行了进一步梳理取向硅钢具有高磁感、低铁损的优异性能,被广泛应用于制造变压器的铁芯,其最大的特点是通过二次再结晶获得锋锐的Goss织构（{110}<001>）。目前生产取向硅钢常用的抑制剂是Al N和Mn S,为了保证抑制剂在热轧或常化过程中充分析出,热轧前需要将板坯加热到1350 oC以上或者更高温度使Al N和Mn S固溶,这造成较大的能源浪费。在保护环境和可持续发展的大背景下,采用低温板坯加热工艺制备高品质取向硅钢成为当今取向硅钢发展的重要方向。Nb C、Nb N和Nb（C,N）具有较低的固溶温度,具有作为取向硅钢抑制剂的一般特性,将铌作为抑制剂形成元素添加到取向硅钢中,有望降低铸坯再加热温度。本文系统研究了含Nb取向硅钢在生产过程中的第二相粒子析出行为、组织和织构演变规律,讨论了Nb在取向硅钢中的作用。具体研究内容和结果如下:（1）对含Nb取向硅钢（0-0.022 wt%Nb）铸坯再加热及冷却过程中的组织演变和第二相粒子析出行为进行了研究。结果表明Nb的添加能够有效改善铸坯再加热组织的均匀性。在降温过程,第二相粒子析出分为两个阶段,Mn S和Nb（C,N）在第一阶段析出,而且含Nb试样第一阶段析出的第二相粒子要比不含Nb试样的要多且弥散,Al N在第二阶段析出,Nb的添加对Al N的析出影响不大。（2）对含Nb取向硅钢（高Nb低Al,0.028-0.052 wt%Nb）的热轧板和常化板中的抑制剂种类、数量和尺寸进行了研究。结果表明抑制剂主要有Mn S、以Mn S为核心的复合析出物和单独的Nb（C,N）。含0.028 wt%Nb钢中的析出物比含0.052wt%Nb钢中的更加细小、弥散,含0.028 wt%Nb的热轧板中的析出物的平均尺寸为40 nm,数量密度为13.8×105个/mm2,而含0.052 wt%Nb的热轧板中的析出物的平均尺寸为66 nm,数量密度为9.4×105个/mm2。常化处理后钢中小尺寸的析出物数量显着增加,使得常化板中的析出物的平均尺寸减小、数量密度增加。（3）对含Nb取向硅钢（高Nb低Al,0.028-0.052 wt%Nb）的组织织构演变和磁性能进行了研究。结果表明含0.028 wt%Nb钢中的Goss织构含量和强度比含0.052 wt%Nb钢的高,而且整个热处理过程中含0.028 wt%Nb钢中的抑制剂的钉扎力更强,使得低Nb钢的常化板组织和初次再结晶组织的平均晶粒尺寸小于高Nb钢的。常化能够提高含Nb取向硅钢的磁性能,未常化处理的高温退火板二次再结晶不完善,磁性能差,B800均低于1.50 T,P1.7/50超过了2.41 W/kg。经过常化处理的高温退火板,宏观组织粗大,晶粒尺寸达到近厘米级,最大晶粒尺寸接近1cm,含0.028 wt%Nb试样的磁性能优于含0.052 wt%Nb的试样,对应的,B800=1.70T,P1.7/50=1.77 W/kg。（4）对含Nb取向硅钢（0.052 wt%Nb）的渗氮和脱碳退火过程进行了研究。脱碳退火150 s后,钢中的C含量降低至0.003 wt%以下,满足取向硅钢脱碳退火的要求。脱碳退火前进行渗氮处理,能够有效改善初次再结晶组织的均匀性,而对织构演变基本没有影响。没有经过渗氮处理的试样,脱碳退火150 s后,组织沿板厚方向存在明显的不均匀性,中心层为小尺寸晶粒,而边部为粗大的晶粒,平均晶粒尺寸为18.4μm,而标准差达到了10.3μm。经过渗氮处理的试样,脱碳退火150 s后,初次再结晶组织细小均匀,平均晶粒尺寸为10.2μm,标准差为4.6μm。高温退火后,经过渗氮处理的试样发生了较完善的二次再结晶,其性能优于未经过渗氮处理的试样。（5）对含Nb取向硅钢（低Nb高Al,0-0.025 wt%Nb）铸坯中的夹杂物和力学性能进行了研究。结果表明Nb的添加能够减少钢中夹杂物的数量,随着Nb含量从0增加到0.025 wt%,夹杂物数量从578个/mm2减少到157个/mm2,且大尺寸夹杂物（>2μm）数量明显减少;铸坯试样的屈服强度和抗拉强度分别由361 MPa和385 MPa增加到450 MPa和566 MPa,有利于生产过程中热轧和冷轧的顺利进行,并可以获得高强度取向硅钢,满足特殊要求。（6）对含Nb取向硅钢（低Nb高Al,0-0.025 wt%Nb）的抑制剂析出行为、组织织构演变和磁性能进行了研究。脱碳退火后,由于钢中C含量的降低,钢中Nb（C,N）粒子的数量减少,脱碳板中析出物的数量密度明显降低。含0.009 wt%Nb的初次再结晶板中的析出物、组织和织构分布有利于Goss晶粒在高温退火中异常长大,高温退火后,发生了完善的二次再结晶,获得优异的磁性能,B800=1.872 T,P1.7/50=1.25 W/kg。
孔祥兵[6]（2020）在《稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究》文中进行了进一步梳理新能源汽车具有环保、节约、简单三大优势,是未来发展的必然趋势。驱动电机是新能源汽车的三大核心部件之一,小型化,高性能化,高效率化等特征是未来的发展方向。高强度无取向电工钢片作为驱动电机转子的关键材料,转速高达每分种数万转甚至十几万转的高速电机越来越多,此时常规的转子铁芯难以承受其高速旋转产生的离心力,这对无取向电工钢的强度提出了更高的要求。基于新能源驱动电机的严格要求,无取向电工钢在保证良好的磁性能的同时,力学性能有较大的提高,即高磁感,低铁损,高强度。本文以添加Nb,Ti以及微量稀土Ce,硅含量为2%的无取向电工钢为原料,采用管式高温保护气氛炉,将二次冷轧厚度为0.32 mm的冷轧板置于炉中进行800、830、860、890、920、950℃×5 min退火处理。利用蔡司金相显微镜观察退火组织,研究了退火温度对组织演变的规律;利用X射线衍射仪对退火试样进行了宏观织构的测定,研究了退火温度对织构的影响;利用电子显微镜进行了微观织构的研究;利用分析透射电子显微镜观察析出物的形貌和大小;TD8510型硅钢片测量仪测量磁性能,GNT50型电子式万能试验机等仪器分别测试了磁性能和力学性能并分析退火温度对其演变规律。研究结果表明:800920℃退火后均为部分再结晶组织,表层和中心层可以看到再结晶晶粒,退火温度越高,再结晶越充分,950℃退火后发生完全再结晶,平均晶粒尺寸为48.29 um。800℃退火后,α织构强度较强,γ织构强度表现较弱,钢中还存在少量的立方织构。830℃及更高的退火温度,α织构强度明显减弱,立方织构基本消失,γ织构强度显着增强。含Nb、Ti高强度无取向电工钢在退火过程中析出大量的（Nb,Ti）C粒子。温度升高,（Nb,Ti）C析出物尺寸增加,分布密度减小。稀土夹杂物尺寸较大,（Nb,Ti）C以稀土夹杂物为核心形核长大。抗拉强度与屈服强度随温度升高先升高后降低,延伸率呈上升趋势,磁感B50先增大后减小,铁损P1.5/50、P1.0/400逐渐降低。经860℃×5 min退后,成品强度与磁性能匹配最佳。
李慈颖,隋亚飞,张益龙,王仕华[7]（2019）在《无取向电工钢磁性能的研究》文中提出文章研究了不同成分体系下夹杂物（包括第二相析出物）的变化、磁性能的变化及影响无取向电工钢磁性能和磁时效铁损劣化率的主要因素。结果表明:影响铁损的主要成分为C、S、Sb、P、Si,其影响大小为C>S>Sb>P>Si;影响磁感的主要成分为S、P、Si,其影响大小为S>P>Si;影响铁损劣化率的主要成分为C、S、Sb、P、Als和Mn,其影响大小为C>S>Sb>P>Als>Mn。通过降低C和S杂质元素及调整P、Sb、Mn、Si等成分,铁损劣化率由原工艺的平均值19%以上降低到新工艺的3%以下,新工艺下磁性能优于原工艺,新工艺下夹杂物数量比原工艺少。
王永[8]（2019）在《CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制》文中研究说明随着我国电力工业迅猛发展,绿色经济理念不断深入,高效电机比例逐步增加,无取向电工钢需求量快速增长。电工钢生产中除了需要拥有高纯净钢冶炼工艺外,还必须有高精度冷、热轧轧制工艺和精确控温的退火工艺,因此电工钢被称为“钢铁中的艺术品”,电工钢生产水平是衡量钢铁企业技术水平的重要标志之一。包钢薄板厂作为具有行业一流技术装备,对标世界先进技术和管理经验的先进板材生产基地,为了进一步提高板材产品附加值及生产技术水平,优化产品结构,提高企业竞争力,在现有生产线的基础上经过基建技改,着手建立冷轧无取向电工钢生产体系。无取向电工钢生产工艺复杂,在无取向电工钢行业竞争日益激烈的情况下,各企业对其生产技术的保密性很强。只有自身通过对电工钢冶炼、连铸、热轧、冷轧、连退全工序生产工艺的研究,才能逐步探索和制定出符合包钢生产实际的中低牌号无取向电工钢生产工艺的控制方法和设备控制参数,建立并完善电工钢生产一贯制管理体系。本研究以包钢薄板厂中低牌号无取向电工钢生产项目为依托,主要研究了利用CSP工艺生产中低牌号无取向电工钢50W800的整个过程。本研究设计出两套从成分到冷硬卷连退涂层的50W800试验方案,通过对铸坯、热轧、连退组织性能的跟踪,分析精炼成分、热轧压下率、热轧卷取温度、冷轧压下率、冷硬卷退火工艺对组织和性能的影响。研究发现:（1）样品中硅含量的增高会促进铸坯中柱状晶的生长;（2）热轧环节700-750℃的高温卷取可以促进夹杂物和析出物的粗化,减少对晶界移动的阻碍,有利于晶粒长大;（3）退火环节840-860℃的高温退火可以促进成品晶粒的长大,提升产品的磁性能;（4）提高无取向电工钢中的硅、磷含量有利于提升产品的磁性能。本文还探索了电工钢生产过程中严重影响产品质量的冷硬卷连续退火炉碳套辊结瘤问题,提出了结瘤辊定位、在线磨辊、停线磨辊、连续磨辊、结瘤辊停转等应对方案;同时利用ibaPDA分析模板实现无取向电工钢的精确化分切,解决了电工钢卷局部性能超差、厚度超差部分精确切除的问题。通过制定试验方案,开展工业化试验的方案制定了50W800牌号的成分设计、连铸连轧、酸洗冷连轧、退火涂层等工艺,最终优化出最佳的工艺路线和操作要点,实现无取向电工钢50W800的批量供货,产品性能达到市场及客户的要求。
张帅[9]（2019）在《高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究》文中研究表明电工钢作为一类特殊的钢铁功能材料在社会经济发展中具备重要的作用,也是钢铁制品中相对的高附加值的产品,其研究开发工作得到了广大钢铁科学工作者的重视。作为高牌号的无取向电工钢,其优异的电磁性能来源于组织调控。一般说来,为了得到较高的磁感强度和较低的铁损,往往需要得到较大晶粒尺寸的等轴状组织。然而,由于高牌号无取向电工钢往往具有较高的Si含量,导致γ相区封闭,而在热轧过程中如果不能发生完全的动态和静态再结晶的情况下,其形变组织由于缺少相变过程往往被保留到室温,从而对后续的组织性能产生影响。因此,在工业生产中,对于中高牌号的无取向电工钢在热轧之后往往需要采取“常化”处理的方法,使热轧板发生完全的再结晶并使晶粒长大。尽管常化处理可以解决热轧板的组织调控问题,但是由于常化处理是一类热处理过程,需要经历加热、保温和冷却过程。这一过程在实际工业生产中必然涉及能耗和影响生产的效率。对于现代工业生产技术,如果可以通过技术进步和工艺优化,能够在热轧过程中通过控制轧制诱发实现动态再结晶过程,并通过冷却过程中再结晶晶粒的长大,那么就有可能实现中高牌号无取向电工钢的免常化处理,实现高牌号无取向电工钢的绿色化制造。为了实现这一目标,首先需要分析研究高牌号无取向电工钢在热轧过程中的再结晶行为,揭示影响高牌号无取向电工钢热轧再结晶行为的关键因素,为工艺的优化提供依据。基于上述目的,本文以工业生产的高牌号无取向电工钢的连铸坯为研究对象,系统分析试样在不同形变温度下的再结晶情况,以及常化后的再结晶情况;并对锻造后的连铸坯试样在热变形过程中及常化过程再结晶行为进行研究,找出影响再结晶发生的主要因素。结果表明,连铸坯的晶粒尺寸是影响动态再结晶发生的主要因素,细化晶粒有助于诱发和促进动态再结晶的发生。当连铸坯的晶粒尺寸从2.64mm细化到452.95μm后,热模拟结果显示,动态再结晶体积分数显着增加,在某些局部变形较大的地方,已经实现了完全的再结晶。因此目前再结晶不完全有可能是由于实验条件所限导致应变不均匀的结果。当晶粒细化后,即使在热轧过程中不能完全再结晶,也有助于常化过程中再结晶的完成,提高产品质量。
周庆,周峰[10]（2018）在《无取向电工钢中包增碳的原因分析》文中指出文章从无取向电工钢在生产过程存在的实际问题出发,通过对生产过程中的数据进行统计分析,找出无取向电工钢RH出站碳到中包碳过程中增碳的主要原因是采用了铝镁碳砖钢包,自然脱碳处理不规范及复合还原剂增碳,针对以上原因采取无碳钢包等措施后,热轧电工钢成品碳含量全部控制在0.005%以下,满足了产品质量要求。
二、电工钢磁时效研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电工钢磁时效研究（论文提纲范文）
（1）基于CSP工艺50W600冷轧无取向硅钢罩式退火过程中组织演变（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 硅钢的发展历史 |
| 1.1.1 热轧电工钢发展阶段 |
| 1.1.2 冷轧电工钢发展阶段 |
| 1.1.3 高磁感取向硅钢发展阶段 |
| 1.2 电工钢的分类、用途、牌号及性能要求 |
| 1.2.1 电工钢的分类及用途 |
| 1.2.2 电工钢牌号的表示方法 |
| 1.2.3 电工钢的性能要求 |
| 1.3 影响电工钢性能的因素 |
| 1.4 CSP工艺生产无取向电工钢 |
| 1.4.1 CSP工艺的特点 |
| 1.4.2 薄板坯与厚板坯生产无取向电工钢的对比 |
| 1.4.3 薄板坯连铸连轧工艺生产电工钢的优势 |
| 1.5 无取向电工钢的退火方式 |
| 1.5.1 罩式退火工艺及特点 |
| 1.5.2 连续退火工艺及特点 |
| 1.5.3 不同退火方式优缺点比较 |
| 1.6 课题研究背景及意义 |
| 2 研究内容及试验方法 |
| 2.1 试样成分及加工 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.3.1 金相组织 |
| 2.3.2 织构 |
| 2.3.3 EBSD分析方法 |
| 2.3.4 析出物 |
| 3 无取向电工钢的显微组织变化 |
| 3.1 无取向电工钢热轧组织 |
| 3.2 不同硅含量的无取向电工钢在罩式退火中显微组织变化 |
| 3.3 无取向电工钢在罩式退火中冷、热点不同状态下的显微组织变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 无取向电工钢罩式退火过程中织构变化 |
| 4.1 无取向电工钢热轧板织构 |
| 4.2 无取向电工钢冷轧后的织构变化 |
| 4.3 不同硅含量的无取向电工钢在罩式退火中织构变化 |
| 4.4 无取向电工钢在罩式退火中冷、热点的织构变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 50W600无取向电工钢罩式退火析出物分析 |
| 5.1 罩式退火前析出物分析 |
| 5.2 罩式退火后析出物分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 无取向电工钢在罩式退火中的形核机制 |
| 6.1 无取向电工钢罩式退火微观取向分析 |
| 6.2 无取向电工钢再结晶形核机制的研究 |
| 6.2.1 无取向电工钢在罩式退火热点状态再结晶形核机制 |
| 6.2.2 无取向电工钢在罩式退火冷点状态再结晶形核机制 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无取向电工钢概述 |
| 1.1.1 无取向电工钢发展现状 |
| 1.1.2 无取向电工钢分类 |
| 1.1.3 对无取向电工钢的性能要求 |
| 1.2 影响无取向电工钢性能的因素 |
| 1.2.1 化学成分 |
| 1.2.2 晶粒尺寸 |
| 1.3 双辊薄带连铸技术制备无取向电工钢 |
| 1.3.1 双辊薄带连铸工艺概述 |
| 1.3.2 双辊薄带连铸工艺特点 |
| 1.3.3 双辊薄带连铸工艺的研究现状 |
| 1.4 高Si电工钢的制备方法 |
| 1.5 退火过程对无取向电工钢性能的影响 |
| 1.5.1 退火过程对无取向电工钢力学性能的影响 |
| 1.5.2 退火过程对无取向电工钢磁性能的影响 |
| 1.6 本文选题背景、意义及思路 |
| 1.6.1 本文选题背景及意义 |
| 1.6.2 本文的研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 总体思路及技术路线 |
| 2.2 实验材料及制备流程 |
| 2.2.1 传统轧制工艺 |
| 2.2.2 双辊薄带连铸工艺 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 热处理工艺 |
| 2.3.2 拉伸实验 |
| 2.3.3 显微组织及断口观察 |
| 2.3.4 硬度分析 |
| 2.3.5 织构分析 |
| 2.3.6 磁性能 |
| 第3章 不同退火工艺对常规工艺生产 4.5wt.% Si钢组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.3 中间退火对 4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.3.1 铸态钢板和热轧钢板的显微组织 |
| 3.3.2 中间退火工艺对热轧钢板组织的影响 |
| 3.3.3 中间退火工艺对热轧钢板微观织构的影响 |
| 3.3.4 中间退火工艺对热轧钢板力学性能的影响 |
| 3.3.5 中间退火工艺对热轧钢板断口形貌的影响 |
| 3.4 轧制温度对组织的影响 |
| 3.5 温轧退火对 4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.5.1 温轧退火时间对温轧钢板显微组织的影响 |
| 3.5.2 温轧退火时间对温轧钢板力学性能的影响 |
| 3.5.3 温轧退火后钢板磁性能的研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火温度对薄带连铸 4.5wt.% Si电工钢力学性能和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.3 退火时间对双辊薄带连铸无取向硅钢组织影响 |
| 4.4 退火时间对双辊薄带连铸无取向硅钢力学性能影响 |
| 4.4.1 退火时间对钢板室温力学性能的影响 |
| 4.4.2 退火时间对 100℃-200℃下电工钢力学性能的影响 |
| 4.5 退火时间对双辊薄带连铸无取向电工钢磁性能影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）高强度低铁损电工钢制备工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 软磁材料及电工钢 |
| 2.1.1 软磁材料 |
| 2.1.2 电工钢 |
| 2.2 高强度无取向电工钢 |
| 2.2.1 高强度无取向电工钢概述 |
| 2.2.2 新能源汽车用驱动电机特点和类型 |
| 2.2.3 新能源汽车用驱动电机与无取向电工钢片性能之间的关系 |
| 2.2.4 新能源汽车驱动电机用高强度无取向电工钢 |
| 2.3 高强度无取向电工钢的制备 |
| 2.3.1 采用固溶强化制备高强度无取向电工钢 |
| 2.3.2 采用析出强化制备高强度无取向电工钢 |
| 2.3.3 采用位错强化制备高强度无取向电工钢 |
| 2.4 电工钢织构研究 |
| 2.4.1 形变和再结晶织构的形成及影响因素 |
| 2.4.2 织构对电工钢磁性能的影响 |
| 2.5 常化处理提高高强度电工钢性能 |
| 2.6 研究方案 |
| 2.6.1 选题背景和研究意义 |
| 2.6.2 研究目标和内容 |
| 2.6.3 技术路线 |
| 3 Fe-(3.0-4.5)%Si冷轧薄板的力学性能和磁性能 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 Fe-(3.0-4.5)%Si高硅钢加工过程组织分析 |
| 3.2.1 铸锭显微组织观察 |
| 3.2.2 锻坯显微组织观察 |
| 3.2.3 热轧板显微组织观察 |
| 3.3 Fe-(3.0-4.5)%Si硅钢片力学性能分析 |
| 3.3.1 铸锭力学性能分析 |
| 3.3.2 热轧板力学性能分析 |
| 3.3.3 Fe-(3.0-4.5)%Si高硅钢冷轧板力学性能分析 |
| 3.4 Fe-(3.0-4.5)%Si硅钢片磁性能分析 |
| 3.5 高强度无取向电工钢的工艺窗口 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 Fe-4.5%Si合金制备高强度电工钢 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 Fe-4.5%Si合金的加工性能 |
| 4.3 Fe-4.5%Si冷轧薄板的力学性能 |
| 4.4 Fe-4.5%Si冷轧薄板的磁性能 |
| 4.5 Fe-4.5%Si冷轧薄板的各向异性 |
| 4.5.1 力学性能各向异性 |
| 4.5.2 磁性能各向异性 |
| 4.6 性能比较 |
| 4.7 再结晶过程中显微组织变化和织构演变 |
| 4.7.1 显微组织变化及其对性能的影响 |
| 4.7.2 再结晶过程中的织构演变 |
| 4.8 冷轧薄板厚度对性能的影响 |
| 4.8.1 冷轧薄板厚度对力学性能的影响 |
| 4.8.2 冷轧薄板厚度对磁性能的影响 |
| 4.8.3 再结晶过程中的显微组织变化 |
| 4.8.4 性能比较 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 常化处理对高强度电工钢性能的影响及织构演变规律研究 |
| 5.1 实验材料及方法 |
| 5.2 热轧板显微组织变化及织构演变 |
| 5.3 冷轧过程中的显微组织变化及织构演变 |
| 5.4 热轧板常化处理温度对冷轧板性能的影响 |
| 5.4.1 热轧板常化处理对冷轧板力学性能的影响 |
| 5.4.2 热轧板常化处理对冷轧板磁性能的影响 |
| 5.4.3 冷轧薄板性能区间及性能比较 |
| 5.5 冷轧薄板的各向异性 |
| 5.5.1 力学性能各向异性 |
| 5.5.2 磁性能各向异性 |
| 5.6 冷轧薄板性能提升机理研究 |
| 5.6.1 高强度等级性能提升机理 |
| 5.6.2 低强度等级性能提升机理 |
| 5.6.3 退火过程中的织构演变 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 Fe-4.0%Si合金Cu合金化制备高强度电工钢 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 固溶温度对力学性能和磁性能影响 |
| 6.3 时效温度对力学性能影响 |
| 6.4 冷轧薄板的各向异性 |
| 6.5 冷轧薄板性能对比与评价 |
| 6.6 加工过程中的显微组织变化及织构演变 |
| 6.7 时效过程中富Cu析出物观察 |
| 6.8 时效过程中铁损变化分析 |
| 6.9 本章小结 |
| 7 结论、创新点与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）高性能取向硅钢在电力装备中的应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外高磁感取向硅钢研发与应用技术进展 |
| 1.3 国内外0.18mm薄规格取向硅钢研发与应用技术进展 |
| 1.4 国内外耐热刻痕取向硅钢研发与应用技术进展 |
| 1.5 国内外0.1mm及以下厚度超薄取向硅钢研发与应用技术进展 |
| 1.6 现有取向硅钢材料应用性能评价方法 |
| 1.6.1 磁性能测量方法 |
| 1.6.2 谐波损耗与直流偏磁损耗的测量方法 |
| 1.6.3 磁致伸缩系数测量方法 |
| 1.6.4 表面绝缘涂层性能测试方法 |
| 1.7 研究内容、实施方案及实验方法 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 实施方案与技术路线 |
| 1.7.3 实验方法 |
| 第二章 0.23~0.30mm高磁感取向硅钢在高电压等级变压器中的应用技术研究 |
| 2.1 高磁感取向硅钢电磁特性分析与交/直流变压器铁心材料选型 |
| 2.1.1 高磁感取向硅钢的基础磁性能 |
| 2.1.2 直流偏磁工况下取向硅钢的磁特性与铁心材料选型 |
| 2.1.3 谐波工况下取向硅钢的磁特性与铁心材料选型 |
| 2.1.4 直流偏磁与谐波工况同时存在时铁心材料选型 |
| 2.2 电力变压器长时间服役后取向硅钢材料状态评估与寿命预测 |
| 2.2.1 取向硅钢状态评估与寿命预测方法 |
| 2.2.2 表面绝缘涂层劣化规律与性能评价 |
| 2.2.3 取向硅钢磁性能变化规律分析 |
| 2.3 变压器退役后二次再利用取向硅钢鉴别技术研究 |
| 2.3.1 抽样检测判定 |
| 2.3.2 依据噪声频谱判定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 0.18mm极低损耗取向硅钢在S15 型平面叠铁心变压器中的应用技术研究 |
| 3.1 0.18mm取向硅钢的电磁特性及其与非晶合金性能对比 |
| 3.1.1 磁性能和磁致伸缩特性对比分析 |
| 3.1.2 0.18mm取向硅钢磁性能波动性分析 |
| 3.2 0.18mm薄规格极低损耗取向硅钢服役性能研究 |
| 3.2.1 极低损耗取向硅钢的磁时效性能 |
| 3.2.2 谐波含量及相位差对损耗的影响 |
| 3.2.3 直流偏磁工况对损耗的影响 |
| 3.3 0.18mm极低损耗取向硅钢配电变压器仿真分析与实验验证 |
| 3.3.1 铁心结构设计与三维电磁场仿真分析 |
| 3.3.2 变压器空载损耗仿真 |
| 3.3.3 变压器负载损耗仿真 |
| 3.3.4 0.18mm取向硅钢S15 型变压器性能实测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 耐热刻痕低损耗取向硅钢在S15 型立体卷铁心变压器中的应用技术研究 |
| 4.1 退火过程中耐热刻痕取向硅钢的组织与晶粒取向分析 |
| 4.1.1 微观组织分析 |
| 4.1.2 刻痕区晶粒取向分析 |
| 4.2 耐热刻痕取向硅钢的电磁特性与S15型立体卷铁心配电变压器性能评估 |
| 4.2.1 磁性能与磁致伸缩特性分析 |
| 4.2.2 立体卷铁心变压器制造与性能评价 |
| 4.3 基于耐热刻痕取向硅钢的Epstein-SST法等效磁路长度计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超薄取向硅钢在特高压直流换流阀饱和电抗器中的应用技术研究 |
| 5.1 特高压直流换流阀饱和电抗器对超薄取向硅钢性能特殊要求分析 |
| 5.2 国产超薄硅钢涂层制备及其对磁性能和服役安全性的影响研究 |
| 5.2.1 超薄取向硅钢表面涂层制备 |
| 5.2.2 表面涂层厚度对磁性能的影响 |
| 5.2.3 超薄取向硅钢表面绝缘涂层对服役安全性的影响 |
| 5.3 服役工况下超薄取向硅钢中频损耗、谐波损耗、磁致伸缩及噪声特性研究 |
| 5.3.1 服役工况下超薄取向硅钢的损耗特性 |
| 5.3.2 轧向拉应力对磁性能、磁致伸缩及噪声的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 取向硅钢简介 |
| 1.2.1 取向硅钢分类 |
| 1.2.2 取向硅钢的性能要求 |
| 1.2.3 影响取向硅钢磁性能的主要因素 |
| 1.3 取向硅钢的发展历程 |
| 1.3.1 国外取向硅钢发展 |
| 1.3.2 国内取向硅钢发展 |
| 1.4 取向硅钢的生产工艺和GOSS织构形成及异常长大理论 |
| 1.4.1 取向硅钢的传统生产工艺 |
| 1.4.2 取向硅钢的新生产工艺 |
| 1.4.3 Goss织构形成及异常长大理论 |
| 1.5 取向硅钢中的抑制剂 |
| 1.5.1 抑制剂的作用 |
| 1.5.2 抑制剂的种类 |
| 1.5.3 Nb在取向硅钢中的应用 |
| 1.6 取向硅钢的研究近况 |
| 1.7 本文的研究意义和内容 |
| 第2章 实验材料制备及研究方法 |
| 2.1 取向硅钢的成分设计 |
| 2.2 取向硅钢的制备 |
| 2.3 实验分析方法 |
| 2.3.1 显微组织检测 |
| 2.3.2 晶体学织构检测 |
| 2.3.3 第二相粒子分析 |
| 2.3.4 磁性能测量 |
| 第3章 Nb对取向硅钢再加热过程组织演变和第二相粒子析出的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 试样再加热过程组织演变和第二相粒子析出 |
| 3.3.2 不同Nb含量取向硅钢中的夹杂物及第二相粒子 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Nb含量和常化对高Nb低 Al取向硅钢的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 高Nb低Al取向硅钢制备 |
| 4.2.2 样品检测 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 热轧板和常化板中的析出物特征 |
| 4.3.2 热轧板和常化板中的组织和织构 |
| 4.3.3 脱碳板和高温退火板中的组织和织构 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 Nb含量和常化对析出物的影响 |
| 4.4.2 含Nb取向硅钢常化过程Nb C析出动力学 |
| 4.4.3 Nb含量对热轧板和常化板组织和织构的影响 |
| 4.4.4 Nb含量和常化对脱碳退火和高温退火的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脱碳退火和渗氮对含Nb取向硅钢的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 脱碳退火过程C、O含量变化 |
| 5.3.2 脱碳退火过程中的析出物 |
| 5.3.3 脱碳退火过程中的组织演变 |
| 5.3.4 脱碳退火过程中的织构演变 |
| 5.3.5 渗氮对二次再结晶退火的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 微量Nb含量对低Nb高 Al取向硅钢的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 低Nb高Al取向硅钢的制备 |
| 6.2.2 样品检测 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 铸坯中的夹杂物和力学性能 |
| 6.3.2 低Nb高Al取向硅钢中的析出物 |
| 6.3.3 热轧板和常化板中的组织和织构 |
| 6.3.4 脱碳板中的组织和织构 |
| 6.3.5 二次再结晶组织与磁性能 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 析出物的演变分析 |
| 6.4.2 Nb含量对组织和织构演变的影响 |
| 6.4.3 Nb含量对二次再结晶的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 无取向电工钢的研究意义 |
| 1.2 无取向电工钢中的元素 |
| 1.3 传统无取向电工钢的生产工艺 |
| 1.4 新能源汽车用无取向电工钢的性能要求 |
| 1.5 新能源汽车用无取向电工钢性能的影响因素 |
| 1.6 选题的背景及依据 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 2 研究方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 实验过程及方案 |
| 2.4.1 退火金相制备 |
| 2.4.2 析出物形貌观察与统计 |
| 2.4.3 X射线衍射试样制备 |
| 2.4.4 EBSD试样的制备 |
| 2.4.5 磁性能检测 |
| 2.4.6 力学性能检测 |
| 3 退火温度对组织和织构的影响 |
| 3.1 退火温度对组织的影响 |
| 3.2 退火温度对织构的影响 |
| 3.3 小结 |
| 4 退火温度对析出物的影响 |
| 4.1 析出物析出热力学研究 |
| 4.2 不同退火温度对含Nb,Ti析出物的影响 |
| 4.3 退火温度对含稀土夹杂物的作用 |
| 4.4 小结 |
| 5 退火温度对新能源无取向电工钢性能的影响 |
| 5.1 退火温度对新能源无取向电工钢力学性能的影响 |
| 5.2 退火温度对新能源无取向电工钢铁损和磁感的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 退火温度对新能源无取向电工钢磁性能的作用机理 |
| 5.3.2 退火温度对力学性能的作用机理 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 电工钢的起源及其发展 |
| 1.2 中国冷轧无取向电工钢的发展 |
| 1.3 中国各大电工钢企业的发展历史 |
| 1.4 电工钢下游行业发展动态 |
| 1.4.1 变压器行业 |
| 1.4.2 中小型电机行业 |
| 1.4.3 家电行业 |
| 1.4.4 新能源汽车行业 |
| 1.4.5 电工钢下游行业新变化 |
| 1.5 冷轧无取向电工钢生产工艺调研 |
| 1.5.1 分类和用途 |
| 1.5.2 无取向电工钢牌号的表示方法 |
| 1.5.3 利用CSP工艺生产无取向电工钢的基本工艺流程 |
| 1.6 无取向电工钢的基本性能指标 |
| 1.7 影响电工钢性能的主要因素研究 |
| 1.7.1 织构 |
| 1.7.2 化学成分 |
| 1.7.3 晶粒度 |
| 1.7.4 夹杂物的影响 |
| 1.7.5 厚度及板型 |
| 1.7.6 应力及涂层 |
| 1.7.7 热轧工艺 |
| 1.7.8 冷轧工艺 |
| 1.7.9 退火工艺 |
| 1.8 无取向电工钢国家标准的分析 |
| 1.9 选题背景及意义 |
| 1.10 研究内容 |
| 2 实验材料及研究方案 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 成分设计 |
| 2.2.2 连铸工艺 |
| 2.2.3 热轧工艺 |
| 2.2.4 酸洗冷连轧工艺 |
| 2.2.5 连续退火及涂层工艺 |
| 2.2.6 检测方法 |
| 3 试验结果及其分析 |
| 3.1 铸坯实验结果及组织 |
| 3.2 热轧板试验验结果及组织 |
| 3.3 冷硬板试验结果及组织 |
| 3.3.1 冷轧退火板实验结果及组织 |
| 3.3.2 性能控制水平分析 |
| 4 50W800工业化大生产中遇到的问题及解决方案 |
| 4.1 提升连铸连浇炉数的研究 |
| 4.2 CSP连铸机增碳量控制研究 |
| 4.3 二次轧制研究 |
| 5 50W800的质量控制及分析 |
| 5.1 板面凹坑缺陷 |
| 5.1.1 碳套辊结瘤原因分析 |
| 5.1.2 碳套辊结瘤的不良后果 |
| 5.1.3 通过磨辊去除碳套表面结瘤的可行性 |
| 5.1.4 准确定位结瘤碳套辊的方法 |
| 5.1.5 磨辊模式的制定 |
| 5.1.6 增加磨辊效果的措施 |
| 5.2 延长度方向上局部性能、厚度超差缺陷 |
| 5.2.1 解决的思路 |
| 5.2.2 实施的过程 |
| 5.3 50W800的横向同板差超标 |
| 5.3.1 50W800产生横向同板差的原因 |
| 5.3.2 横向同板差控制措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 检测报告 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电工钢的介绍 |
| 1.2.1 电工钢的分类 |
| 1.2.2 电工钢的发展 |
| 1.2.3 电工钢性能要求 |
| 1.3 高牌号无取向电工钢 |
| 1.3.1 高牌号无取向电工钢简介 |
| 1.3.2 高牌号无取向电工钢生产工艺 |
| 1.3.3 常化及退火研究 |
| 1.4 无取向电工钢免常化现状及未来发展趋势 |
| 1.4.1 国内外免常化处理研究现状 |
| 1.4.2 无取向电工钢未来发展趋势 |
| 1.5 高牌号无取向电工钢的热加工过程中形变再结晶过程 |
| 1.5.1 硅-铁相图 |
| 1.5.2 热加工应力-应变曲线 |
| 1.5.3 动态再结晶 |
| 1.5.4 影响动态再结晶发生的因素 |
| 1.6 本课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方案 |
| 2.1 实验流程 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 实验工艺制定 |
| 2.4.2 试样的制备及组织观察 |
| 第三章 原始连铸坯热压缩过程的形变再结晶行为 |
| 3.1 连铸坯的原始组织状态 |
| 3.2 连铸坯热模拟变形过程的形变再结晶行为 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 连铸坯锻造后热压缩过程的形变再结晶行为 |
| 4.1 连铸坯锻造后的原始状态 |
| 4.2 锻造后锻坯的热变形过程中的再结晶行为 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 不同原始晶粒尺寸的热变形试样在常化过程的组织变化 |
| 5.1 晶粒尺寸对常化过程再结晶行为的影响 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）无取向电工钢中包增碳的原因分析（论文提纲范文）
| 1 增碳情况 |
| 2 原因分析 |
| 2.1 自然脱碳和吹氧升温脱碳对碳含量的影响 |
| 2.2 钢包材质对碳含量的影响 |
| 2.3 复合还原剂 |
| 2.4 低硅调渣剂 |
| 2.5大包、中包无碳覆盖剂 |
| 3 原因及措施 |
四、电工钢磁时效研究（论文参考文献）
- [1]基于CSP工艺50W600冷轧无取向硅钢罩式退火过程中组织演变[D]. 汲霖. 内蒙古科技大学, 2021
- [2]4.5wt.%Si无取向电工钢力学性能及磁性能的研究[D]. 苗若楠. 长春工业大学, 2021(08)
- [3]高强度低铁损电工钢制备工艺与性能研究[D]. 张豹. 北京科技大学, 2021
- [4]高性能取向硅钢在电力装备中的应用技术研究[D]. 程灵. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [5]铌对低温取向硅钢抑制剂析出行为及钢组织和织构演变的影响[D]. 汪勇. 武汉科技大学, 2021(09)
- [6]稀土新能源无取向电工钢退火工艺的研究[D]. 孔祥兵. 内蒙古科技大学, 2020
- [7]无取向电工钢磁性能的研究[J]. 李慈颖,隋亚飞,张益龙,王仕华. 企业科技与发展, 2019(11)
- [8]CSP工艺下无取向电工钢50W800的开发及质量控制[D]. 王永. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [9]高牌号无取向电工钢免常化处理的基础研究[D]. 张帅. 安徽工业大学, 2019(02)
- [10]无取向电工钢中包增碳的原因分析[J]. 周庆,周峰. 工程技术研究, 2018(03)