一、坯料组成与瓷坯力学性能关系的研究（论文文献综述）
苗立锋[1]（2021）在《原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究》文中指出硬质瓷以其质地坚硬、良好的透光性、优异的抗热震性能、釉面硬度高耐划伤等优良性能而备受青睐,但其机械强度较低。通过引入刚玉提高了硬质瓷的机械强度,获得了高铝强化瓷,但其透光度却大大降低。为了解决传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,本文突破传统的K2O-Al2O3-SiO2三元配方体系,引入CaO和MgO取代K2O做助熔剂,创新性地采用R2O-RO-Al2O3-SiO2四元配方体系制备出只含莫来石唯一晶相的莫来石质硬质瓷。首先,本文研究了KAS系统中组成和烧成温度对瓷胎中晶相组成的影响规律;探究了助熔剂CaO、MgO对莫来石质硬质瓷瓷胎结构和性能的影响;阐明了该体系中团簇状和须状两种形态莫来石晶体的形成机理,并解析了莫来石晶须尖端的形成机理;初步实现了该系统中原位莫来石晶体的调控。然后,采用熔剂预烧的方法解决了该系统难以致密化烧结的难题,并通过引入La2O3和BaO等高折射率氧化物对其透光性进行优化,制备出同时具备高强、高透和高白的莫来石质硬质瓷。最后,制备出与该硬质瓷坯体相适应的高温透明釉,获得综合性能优异的新型高档日用瓷。实验结果表明:（1）在KAS三元系统中,R2O含量越多,同时SiO2含量越少,且提高烧成温度均有利于消除瓷胎中的残余石英。当烧成温度为1410℃～1430℃时,R2O含量高于3.5 wt%,同时SiO2含量低于62 wt%的试样中均无残余石英。引入CaO、MgO取代K2O做助熔剂能够消除瓷胎中的刚玉晶相,并能促进二次须状莫来石晶体的形成,但会形成数量较多且尺寸较大的闭口气孔,导致其很难烧结致密。CaO/MgO质量比为1.20,于1410℃保温1 h烧成试样中莫来石晶体含量为51.9%,抗弯强度为107.3 MPa,透光度为12.6%（厚度1 mm）,吸水率为0.20%,真气孔率为15.45%。（2）该系统中的莫来石晶体有团簇状和须状两种形态,莫来石团簇是在γ-Al2O3颗粒基础上原位形成的。随着煅烧温度的提高,氧化铝颗粒逐渐变疏松,1300℃时氧化铝颗粒与SiO2反应原位形成莫来石团簇,1410℃时莫来石团簇外围沿一维方向生长,形成刺猬状。须状莫来石晶体为单晶结构,其生长机理符合轴向螺位错生长机制,晶须生长方向为[001]方向。莫来石晶须大部分在降温过程中形成,其产率最大温度区间为1200℃～1300℃。经1410℃急冷热处理试样中莫来石晶须端部为平头形状,当急冷温度低于1300℃时,晶须端部变为“尖头”外形。通过降温至1250℃保温可以使莫来石晶须发生二次生长,但不能提高莫来石晶须含量。通过1410℃高温保温能够提高莫来石晶须含量,随着保温时间的延长,抗弯强度逐渐增大,当1410℃保温3 h时,抗弯强度最大,为125.3 MPa。（3）与纯Al2O3粉相比,硬质瓷中的氧化铝颗粒表面吸附了K2O、CaO、MgO和SiO2,它们抑制了γ-Al2O3的相转变,使硬质瓷中的γ-Al2O3转变为α-Al2O3的相转变温度显着提高,从1200℃提高至1300℃,进而提高了Al2O3转变为莫来石的反应活性。随着氧化铝预磨时间的增加,团簇状莫来石晶体逐渐变为尺寸细小的莫来石晶须,但试样的体积密度降低,吸水率增大,抗弯强度降低。（4）改变成型方式、保温时间和升温速率均不能有效促进该系统致密化烧结,所制备试样的真气孔率均大于15%。试样抗弯强度和气孔分形维数吻合度很高,即气孔分形维数越小,其外形越规则,试样强度越高。熔剂预烧可以使试样中的气孔含量显着下降,气孔尺寸明显减小,抗弯强度显着提高。这是因为熔剂经高于1300℃预烧后,系统产生液相的温度从1122℃降低至868℃,硬质瓷在较低温度下即可实现液相烧结。当熔剂预烧温度为1500℃时,得到高致密的莫来石质硬质瓷,与未预烧熔剂试样相比,抗弯强度从107.3 MPa提高至156.4 MPa,真气孔率由15.45%降低至4.57%,气孔平均尺寸由38.1μm减小到14.4μm。（5）当La2O3和BaO含量分别为0.57 wt%和1.33 wt%时,莫来石质硬质瓷具有较好的综合性能,抗弯强度为182.9 MPa,透光度为13.9%（1 mm厚）,白度为88.6%,热膨胀系数为4.65×10-6/℃（600℃）,真气孔率为2.78%,体积密度为2.554 g/cm3。与高铝强化瓷相比,莫来石质硬质瓷的透光度大大提高,约为高铝强化瓷的2.5倍,且抗弯强度提高了16.4%,成功解决了传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,并且该瓷胎具有较低的热膨胀系数,有利于提高其热稳定性。（6）在CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统釉料中引入少量K2O,能大幅降低方石英含量,从而显着降低釉的热膨胀系数。当K2O含量由0.29 wt%增大至0.81 wt%,热膨胀系数由6.29×10-6/℃降低至3.10×10-6/℃（200℃）。随着石英预磨时间的延长,釉面光泽度明显提高,且釉面粗糙度逐渐降低。当预磨时间为6 h时,光泽度达103%,未预磨石英的釉面平均粗糙度是预磨6 h时的1.95倍。石英预磨对釉面硬度影响不大,石英预磨6 h时,釉面硬度最大为6.85 GPa。该硬质瓷坯体施高温透明釉后,试样抗弯强度由182.9 MPa提高至196.2 MPa。这是因为坯、釉热膨胀系数分别为4.65×10-6/℃和3.28×10-6/℃（600℃）,两者匹配使釉层受压应力,而且坯釉间形成相互穿插的楔型结构,坯釉结合良好。
张晨阳,余亚玲,林少敏,杨环,张博栋,刘桂文[2]（2020）在《磷酸钙添加量对陶瓷显微组织结构的影响》文中提出为降低陶瓷烧成温度,向传统陶瓷坯料中引入磷酸钙（Ca3（PO4）2）,利用X射线衍射仪（XRD）和扫描电镜（SEM）,研究不同Ca3（PO4）2含量（2 wt%、4 wt%、6 wt%、8 wt%）对陶瓷显微组织结构的影响.XRD分析结果表明,添加磷酸钙,瓷坯中出现了新相钙长石;增加磷酸钙含量,主晶相中钙长石和莫来石相对含量之和先增后略减,6 wt%时达到最大值19.1%.SEM分析结果显示,引入磷酸钙后,针状钙长石同莫来石纳米晶须呈网状交联一起.在1 220℃下,添加6 wt%磷酸钙,样品抗弯强度达到最大值89.7 MPa.这表明,向坯料中引入适量磷酸钙,在较低温度下可改变陶瓷的晶相组成,优化显微组织结构,有利于提高瓷坯抗弯强度.
吕振飞[3]（2020）在《用废电瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究》文中研究表明我国冶金、陶瓷、矿业、化工等重点行业大宗固废种类多、数量大、环境污染重,研究利用相关固废制备高值矿物材料技术非常迫切。本论文针对国内废电瓷大量用于填埋/铺路等低值减量性消化现状及我国耐火矿物原料的储量降低/开采成本高/环境影响大等突出问题,基于废电瓷的块状、可颗粒化、致密有硬度及具有一定耐高温性能等特性,充分挖掘废电瓷可高值化利用潜力,研究以废电瓷为主要原料制备可在1100-1300°C温度范围内使用的耐高温材料,解决废电瓷中色釉料组分高温容易产生液相对材料高温性能有害影响的突出问题,对于拓展废电瓷高值规模化利用途径、节约耐火原料资源具有重要意义。主要成果如下:（1）基于对废电瓷原料表征分析结果,研究废电瓷色釉料组分在高温下物相优化调控行为及性能有害组分的屏蔽效果。结果表明废电瓷坯体在1250°C高温下微观结构基本保持稳定;研究了色釉料包覆剂的组分设计及其在色釉料接触层区域与色釉料高温下液相组分反应生成新的耐高温物相,发现新物相有更优耐高温性能对色釉料中性能有害组分有很好的“屏蔽”效应,减弱其劣化高温性能的影响。研究了全体量废电瓷耐高温材料制备工艺,结果表明粗颗粒:中颗粒:细粉的比例为35:30:35时,经1200℃热处理3 h后试样综合性能最佳,其常温抗折强度为33.20 MPa,常温抗压强度为89.48 MPa。（2）分别研究添加铝灰和铝矾土熟料细粉对废电瓷制备耐高温材料性能影响,结果表明添加20%铝灰试样的常温抗折强度和抗压强度分别为25.31 MPa和67.48 MPa,相对全体量废电瓷制备的试样分别提高了59%和40%;添加25%铝矾土熟料细粉试样的常温抗折强度和抗压强度分别为28.15 MPa和81.41 MPa,相对全体量废电瓷制备试样分别提高了77%和69%。分析认为添加适量铝灰后材料中原位生成的纤维状/针状莫来石和晶须状/柱状刚玉产生桥联效应,均可增加材料内部阻碍裂纹扩展的路径,协同增韧提高材料的力学强度;适量的铝矾土熟料细粉可以促进高温液相反应中莫来石晶体的生成,保持试样高温形状稳定。（3）研究添加不同结合剂和硅溶胶在不同温度对试样强度协同贡献机理,结果表明硅溶胶结合剂中低温强度获得主要依靠-Si-O-Si-的胶结作用,添加磷酸二氢铝后会在中温时生成偏磷酸铝及其聚合物,提高试样中温强度;添加偏高岭土后可促进莫来石和尖晶石晶核在试样内形成,有利于提高其高温强度。获得偏高岭土/硅溶胶制备废电瓷基免烧成材料的抗折强度-热处理温度关系,揭示材料抗热震性增强机理。
马天齐[4]（2018）在《电瓷制造工艺及显微结构特征研究》文中研究指明瓷绝缘子在输变电系统中起着重要的支持和绝缘作用,随着国内电网系统电压等级的不断提高,对高性能、高电压等级电瓷绝缘子的需求不断增大。显微结构是影响电瓷材料主要性能的决定性因素,制造工艺决定了电瓷材料的显微结构特征。本论文从电瓷制造工艺出发,集中研究了废电瓷用于制造电瓷,对破坏电瓷的显微结构析因以及无机粘接釉的研制和粘接对电瓷显微结构的影响。得到以下结论:（1）高铝质瓷粉直接加入铝质瓷配方中,适当加入能提升铝质瓷中刚玉相的含量,在一定程度上提升瓷材料的强度,当加入量为10wt%时,制备的电瓷强度提升了6%,达到155.58MPa。高铝质瓷粉替换铝矾土和少量长石加入中铝电瓷配方中,刚玉相有所减少,高铝质瓷粉料能在一定程度上促进瓷件中二次莫来石的生长发育,提升瓷体的机械强度,当用12%的高铝质瓷粉替换10%的铝矾土和2%的长石时,制备的电瓷强度提升了10%,达到162.36MPa。（2）将显微结构分析用于瓷绝缘子的生产工艺调控,通过对破损瓷件的微观结构分析,阐明其力学性能下降和失效机制,进而通过工艺调控,所得瓷件的显微结构得到优化,二次莫来石发育且呈交织互锁状态,同时样品中出现少量方石英晶相。由此,提升电瓷的性能。（3）将基础釉制成熔块与合成的尖晶石色剂和起晶核剂作用的氧化锌和氧化锆混合制备无机粘接釉,膨胀系数和用于粘接的高强度瓷相近,高温流动性较好。延长高火保温时间有利于粘接釉中气孔的排出,粘接瓷试样的强度有一定程度的提高。用盐酸和氢氟酸的混合酸溶液腐蚀V型接口瓷试样的粘接面,其抗强度高于不进行腐蚀的样品,腐蚀过后的粘接面瓷釉的接触面积增大,粘接效果更好,粘接试样的强度达到了原瓷试样强度的62.5%。将无机粘接釉用于大型空心瓷绝缘子的粘接,瓷套的逐个试验合格,粘接性能表现良好。
冉松松[5]（2017）在《海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的机制研究》文中研究表明陶瓷材料作为全球材料业的一个重要分支,由于其原料丰富,制作工艺简单,且性能优异,目前已经广泛应用到日常器具、建筑卫生、电气、化工、机械、信息和航空等领域。虽然陶瓷材料的众多优点是其他材料所不能比拟的,但陶瓷材料有个致命弱点就是它的脆性,这一缺点严重影响了陶瓷材料的进一步发展。针对这一问题,本课题通过对海泡石高温下晶相和形貌的研究、海泡石纳米纤维强韧化陶瓷机理的分析和海泡石强韧化陶瓷烧结动力学的研究,为海泡石纳米纤维在强韧化陶瓷领域的应用提供了理论基础和实验依据。实验首先通过TG-DTA、XRD、SEM和TEM等测试方法对经不同温度煅烧的海泡石纳米纤维和烧结后的海泡石矿物陶瓷进行测试。然后根据测试结果,实验决定将海泡石原矿均匀分为四组,分别在室温、300℃、600℃和900℃下进行煅烧处理。将处理后的海泡石原矿纳米纤维添加到海洋贝瓷坯体中,添加量设置为0、1wt%、2wt%、3wt%、4wt%,经过干压法成型后,分别在1150℃,1200℃和1250℃进行烧结。最后通过三点弯曲法和单边切口梁法对试样的力学性能进行表征;通过XRD、SEM等手段对试样的微观结构进行表征并通过线性收缩率计算了海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的烧结动力学。实验结果表明,海泡石纳米纤维经高温煅烧后虽然晶相发生了变化,但是仍能保持纤维形貌。当烧结温度为1200℃时,未煅烧海泡石添加量为2wt%时陶瓷坯体弯曲强度达到最大值为144.5 MPa,同时断裂韧性也达到最大值为4.51 MPa·m1/2,比同条件下未添加海泡石的海洋贝瓷的力学性能分别提高了24.6%和81.1%。添加的海泡石原矿纳米纤维在烧成的海洋贝瓷基体中形成了透辉石纤维。海泡石纳米纤维强韧化海洋贝瓷的机理主要有三种:一是纤维的桥联作用;二是裂纹偏转作用;三是纤维与基体间形成的弱界面增韧作用。海泡石原矿纳米纤维含量从0增加至4wt%,烧结活化能的值从23.60 kJ/mol增加到35.45 kJ/mol,这表明,海泡石纳米纤维强韧化陶瓷材料的致密化过程主要受扩散传质控制。
周其琛[6]（2016）在《高温抗变形日用瓷坯的制备与研究》文中研究说明宋末元初以来,景德镇陶瓷从业者以高岭土-瓷石的经典二元配方体系为基础烧制日用陶瓷产品,瓷坯中含有40%-60%的玻璃相,提升了瓷坯的透明度,诞生了许多传世精品。景德镇瓷器以白如玉、明如镜、薄如纸、声如磬的特点享誉世界各地,满足了人们对陶瓷感官上的需求。然而随着时间的推移,优质瓷石原料日益枯竭;工业化要求对产品的性能提出了更高的要求,景德镇传统二元配方机械性能差,高温易变形的缺憾严重制约了本地陶瓷产品的发展。本课题基于传统二元配方瓷石-高岭土为主要原料,辅以滑石、石英、长石等常用原料,添加少量的α-Al2O3,制备了日用陶瓷坯体,并通过XRD、SEM、TG-DTA等技术分析了瓷坯的基本性质,研究表明:最佳配方为煅烧高岭土20wt%、高岭土 50wt%、宁村瓷石15wt%、钾长石9wt%、透锂长石5wt%、滑石1 wt%、石英9wt%、氧化铝微粉（0.5μm）9wt%。最优工艺条件为球磨时间30min、烧成温度1380℃、保温时间为30min。在优化条件下制备的试样的抗折强度达到112.8MPa、烧成收缩为10.1%、吸水率为0.12%、变形角度7°。本论文创新性解决了景德镇瓷坯高温变形较大的瓶颈,在保证瓷坯有较好的白度与半透光性的情况下,提高制品强度,减小坯体的变形与烧成收缩。对景德镇大规模生产高端日用瓷垫定了理论与实践基础。
张晨阳,张志杰,谢欣,况军,邓国舟[7]（2015）在《钙质废料在陶瓷生产中的应用研究》文中研究指明将钙质废料掺入陶瓷坯料中,在适宜的烧成温度下（1160℃,1185℃,1210℃,1235℃）,石英相含量显着减少,同时生成多量的相互交联的针状莫来石和钙长石,优化的显微结构赋予材料优异的性能,与原坯料1320℃烧成的样品相比,显气孔率和吸水率均有所降低,抗折强度大幅度提高。在综合利用工业废料的同时,降低了烧成温度,提高了产品性能。
谢欣[8]（2014）在《利用石膏废料制备钙长石/莫来石相陶瓷的研究》文中进行了进一步梳理陶瓷行业面临的重大挑战主要包括：陶瓷生产的烧成温度较高，能耗较大；陶瓷产品韧性强度偏低，有待提高；优质的陶瓷原料日渐稀少。包括日用陶瓷和建筑陶瓷在内的传统硅酸盐陶瓷，主晶相为石英（SiO2）和莫来石（Al6Si2O13），并以长石质玻璃相作为粘结相。石英相热膨胀系数为11×10-6/℃，莫来石相为5.7×10-6/℃，长石质玻璃相为5.35.8×10-6/℃，石英相与莫来石和长石质玻璃相热膨胀系数差距较大。在陶瓷烧成过程中，由于各相收缩不匹配，易导致产品产生临界微裂纹，影响产品质量。改善陶瓷晶相间的热膨胀系数差异，在烧成瓷坯中引入钙长石晶相（热膨胀系数4.82×10-6/℃），并减少石英相的含量，可以有效的提高陶瓷的韧性强度。本课题主要从以下两个方面进行研究：加入不同钙源及改变钙源的掺量，研究陶瓷烧成后的微观组成和结构；此外还利用石膏废料脱硫石膏，来制备针状钙长石相/莫来石相陶瓷，并对制备的工艺进行优化。以XRF、XRD、SEM、TG-DSC等手段进行表征。通过热力学计算得出，CaO-Al2O3-SiO2三元体系中，钙长石比莫来石相更加容易生成。结合Maud软件计算各个晶相的相对含量发现，高温下会发生钙长石能够转化成莫来石，转化过程也受受含量的影响。通过加入不同种类的钙源，研究坯料中晶相种类和衍射峰强度变化，以及晶体微观结构的改变，结果表明掺入硫酸钙后可以在1240℃下得到较好的钙长石、莫来石相共存的结构。试样的强度测试表明，添加了硫酸钙作为钙源的抗折强度最高。石膏废料脱硫石膏主要成分为CaSO42H2O，本文在坯料中掺入脱硫石膏来制备针状钙长石相/莫来石相陶瓷。通过粘度测试，以仙水作为分散剂可以较好的改善浆料的流动性。通过成型方式的对比实验，表明在1020MPa下干压成型为最佳成型方式。分别对试样进行不同烧成温度和不同脱硫石膏掺入量的研究表明，在脱硫石膏掺入量为5%，烧成温度在12001240℃范围，得到的试样中有大量针状莫来石和钙长石晶体组成的网络结构，强度达118125.2MPa，试样形貌良好、致密度高，吸水率为0.080.1%。原坯料在1200和1320℃下烧成的强度分别为：49.5MP和89.3MPa。
刘兵[9]（2012）在《卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究》文中认为自1993年以来,我国卫生陶瓷产量和出口量一直居世界第一,特别是近年来,随着人们生活水平的不断提高,对高品质大规格卫生陶瓷的需求日益增强。我国卫生陶瓷在产量急剧增长的同时产品规格越来越大,导致大量优质的无机非金属资源被消耗,严重制约了陶瓷行业的可持续健康发展。随着国家建设资源节约与环境保护型社会力度的不断加大,卫生陶瓷的减薄化与轻量化生产是未来发展的必然趋势,而卫生陶瓷要实现减薄化与轻量化生产必须要解决的技术瓶颈是坯体的增强问题。本文以工业卫生陶瓷生产配方为基础,根据颗粒弥散增强、晶须补强增韧等机制,探讨了a-Al2O3、铝矾土、硅灰石、莫来石晶须等不同增强剂种类、添加量、细度等对卫生陶瓷坯体增强效果的影响。采用XRD、SEM等对瓷坯的物相组成、显微结构进行了分析,采用万能材料试验机对瓷坯的力学性能进行了表征揭示了含坯体增强剂的卫生陶瓷组成、结构、工艺与性能之间的关系,获得了些有益的结论。研究表明,适量α-Al2O3的引入有助于提高卫生陶瓷瓷坯的的强度,且增强幅度与α-Al2O3的添加量和α-Al2O3的细度有关。当α-Al2O3添加量为20wt%、α-Al2O3球磨时间为30min,坯体于1250℃保温2h烧成时,瓷坯强度达到201MPa,增强幅度为50%。煅烧矾土的引入及引入后泥浆细度的提高均能提升瓷坯的强度,但煅烧温度过高和泥浆细度过细均不利于强度的提高。实验结果表明当矾土煅烧温度为1370℃、添加量为11wt%、球磨时间为0.5h时、坯体烧成温度为1190℃,保温2h时,坯体强度达到最大值172MPa,增强幅度为28.35%硅灰石的引入能明显促进坯体的烧结,降低坯体的吸水率,对坯瓷强度也有一定程度的提高。当硅灰石的引入量为10wt%、坯体于1210℃保温2h烧成时,瓷坯强度达到最大值145MPa,增强幅度为8.2%。莫来石晶须对卫生陶瓷瓷坯有一定的增强作用,莫来石晶须添加量为3wt%,烧成温度为1210℃,保温时间为2h,坯体的抗折强度最高可达171MPa,增强幅度为27.6%。
陈永亮[10]（2012）在《鄂西低硅铁尾矿烧结制砖及机理研究》文中进行了进一步梳理铁尾矿是将铁矿石经过分选工艺选取铁精矿后剩余的废渣，是工业固体废弃物的主要组成部分。钢铁工业的快速发展，带来了尾矿的排放量与日俱增。长期以来对铁尾矿一般采取堆填处置，不仅占用土地，而且引起环境污染与安全问题。随着环境保护和可持续发展意识的增强，铁尾矿作为二次资源已受到普遍重视，其综合利用已引起广泛关注，特别是在利用铁尾矿制作建筑材料方面是当前国内外研究的热点。本论文在全面系统研究鄂西低硅铁尾矿基本性质的基础上，以该尾矿为主要原料，进行烧结普通砖和瓷质砖的制备技术研究，并对尾矿砖的性能和结构进行测试分析，探讨尾矿烧结普通砖和瓷质砖的烧结过程及机理。具体研究内容及结果如下：1．系统研究了鄂西低硅铁尾矿的基本性质。分析认为，该尾矿性能与粘土等矿物原料相近，具有粒度细、可塑性和干燥性能好的优点，但也存在尾矿中铁含量高、硅和铝含量低、尾矿烧结体的密度高、烧成收缩大等缺陷，经过适当调配，利用该尾矿烧结制砖是完全可行的。2．以鄂西低硅铁尾矿为主要原料添加少量的粘土、粉煤灰进行复配制备烧结砖，确定最佳的配方及制备工艺条件，并考察了标砖试验尾矿烧结砖样品综合性能。试验表明，添加少量粘土和粉煤灰对于提高尾矿烧结砖的性能起到积极作用，最佳原料配比为尾矿:粘土:粉煤灰=84:10:6，适宜工艺条件为成型水分12.515%、成型压力2025MPa、干燥制度：105℃下干燥68h、温度制度：升温速率6℃/min左右、烧成温度范围9801030℃、烧成保温时间23h，在此条件下烧制的尾矿烧结砖的抗压强度为20.0323.60MPa，吸水率为16.5417.93%，体积密度为1.851.90g/cm3。标砖试验结果与小样试验结果相符，尾矿烧结砖的抗压强度及其他耐久性能指标均达到《烧结普通砖》（GB/T5101-2003）中MU20合格品的要求。3．对尾矿烧结普通砖样品进行表征，分析了铁尾矿烧结砖的微观结构及性能的形成机理，并探讨了尾矿烧结普通砖的烧结过程。结果表明，烧结砖样品中主晶相为赤铁矿、石英、长石和磷灰石，构成烧结砖的主要骨架，赋予样品强度。长石与石英及硅铝酸盐形成低共熔物，充填于坯体的颗粒之间，促进砖坯的烧结致密，液相胶结各种形态的晶体颗粒相互穿插连接，保证了烧结砖样品的优良性能。此外，鄂西低硅铁尾矿烧结砖的烧结过程可分为：干燥预热、加热、烧成及冷却4个阶段，烧结过程主要以扩散传质机制为主，而在烧结后期坯体中会形成少量的高温液相，其对促进砖坯的烧结致密及固相反应起到不可忽视的促进作用。4．以鄂西低硅铁尾矿部分代替传统陶瓷原料制备无釉瓷质砖，确定了合理的铁尾矿瓷质砖基础成瓷配方范围及制备工艺条件，并对尾矿瓷质砖的各项性能进行综合检测。结果表明，铁尾矿全部取代长石的优化配方为铁尾矿5565%，高岭土2025%，石英砂1020%，相应的坯体化学组成范围为SiO23744%，Al2O31416%，Fe2O32529%，CaO+MgO45%，K2O+NaO0.70.8%，烧失量为8.09.5%，在1200℃附近可烧结成瓷，烧成温度范围大于40℃；适宜制备工艺条件为：成型压力30MPa，烧成温度1200℃，保温时间15min，尾矿瓷质砖样品的主要性能符合国家标准陶瓷砖（GB/T4100-2006）中干压瓷质砖要求及陶瓷砖环境标志产品技术要求（HJ/T297-2006）的规定，具有很好的环境协调性。5．研究了铁尾矿瓷质砖的微观结构，分析了铁尾矿降低液相生成温度，促进烧结的作用机理，以及铁尾矿加入引起产品烧结温度范围变窄的原因及可行的解决方法，并探讨了尾矿瓷质砖的煅烧过程。分析认为，尾矿瓷质砖具有良好的烧结程度，瓷坯结构中包含大量晶体颗粒，主要有残余石英、赤铁矿和方石英，以及少量的钙长石和莫来石，玻璃相充填其中，构成致密的玻璃相和晶体颗粒相互交织的网状结构，对尾矿瓷质砖强度的提高和成瓷都起到了重要作用。铁尾矿中含量较高的Fe2O3、CaO与原料中的石英及硅铝酸盐形成低共熔物降低液相生成温度，促进坯体的烧结致密，此外，氧化铁在烧结高温时形成液相，冷却时又从液相中析出生成赤铁矿的微晶，均匀的分布在玻璃相中，有利于提高瓷坯的强度和硬度。铁尾矿瓷质砖的烧结成瓷过程可分为低温阶段、氧化分解阶段、高温烧结阶段及冷却阶段，最终形成多相结构的致密瓷体。通过上述工作，验证了低硅铁尾矿在烧结制砖技术上的可行性，不仅解决了该类铁尾矿综合利用的难题，而且为烧结普通砖和瓷质砖开辟了新资源，具有环境保护和资源节约的双重效益。本论文全面系统的研究了尾矿基本性质，为尾矿的综合利用提供了必要的科学依据，烧结制砖机理研究丰富和发展了低硅尾矿资源化研究领域的理论体系，为铁尾矿利用技术及其发展应用提供了理论基础。
二、坯料组成与瓷坯力学性能关系的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、坯料组成与瓷坯力学性能关系的研究（论文提纲范文）
（1）原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 日用瓷的研究现状 |
| 1.1.1 骨质瓷 |
| 1.1.2 滑石瓷 |
| 1.1.3 高石英瓷 |
| 1.1.4 硬质瓷 |
| 1.1.5 其它日用陶瓷 |
| 1.2 日用瓷的性能概述 |
| 1.2.1 机械强度 |
| 1.2.2 透光性 |
| 1.2.3 白度 |
| 1.2.4 热稳定性 |
| 1.2.5 表面硬度 |
| 1.2.6 表面光泽度 |
| 1.3 日用瓷透明釉的研究现状 |
| 1.4 莫来石晶须的制备及应用研究进展 |
| 1.4.1 莫来石晶须的制备方法 |
| 1.4.2 莫来石晶须在陶瓷材料中的应用研究 |
| 1.5 分形理论在陶瓷材料中的应用简介 |
| 1.6 本课题研究的目的意义、研究内容和创新点 |
| 1.6.1 本课题研究的目的意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 1.6.3 本课题研究目标 |
| 1.6.4 本文创新点 |
| 第2章 实验原料、设备及测试方法 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 基础性能测试与表征 |
| 2.2.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 2.2.3 差热分析(DTA-TG) |
| 2.2.4 透射电镜(TEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.5 扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.6 傅里叶红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.2.7 颗粒粒度分析 |
| 2.2.8 高温显微镜测试 |
| 2.2.9 原子力显微镜测试(AFM) |
| 第3章 助熔剂对莫来石晶须增强硬质瓷的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 坯体基础配方组成设计 |
| 3.2.2 助熔剂对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 工艺路线 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 坯体基础配方的确定 |
| 3.3.2 MgO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.3 CaO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.4 MgO、CaO复合对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬质瓷中莫来石晶体的形成机理及调控研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 团簇状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.2.1 不同煅烧温度下试样的物相组成分析 |
| 4.2.2 不同煅烧温度下试样的显微结构分析 |
| 4.2.3 γ-Al_2O_3的莫来石化机理 |
| 4.3 须状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.3.1 急冷热处理对须状莫来石晶体的影响 |
| 4.3.2 莫来石晶须的生长机理 |
| 4.4 莫来石晶体的调控 |
| 4.4.1 团簇状莫来石晶体的调控 |
| 4.4.2 莫来石晶须的调控 |
| 4.4.2.1 降温保温时间的影响 |
| 4.4.2.2 高温保温时间的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高强高透莫来石质硬质瓷的结构与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 不同成型方式样品的制备 |
| 5.2.2 不同烧成制度样品的制备 |
| 5.2.3 熔剂预烧热处理样品的制备 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 致密化烧结研究 |
| 5.3.1.1 成型方式的影响 |
| 5.3.1.2 烧成制度的影响 |
| 5.3.1.3 熔剂原料预烧热处理的影响 |
| 5.3.1.4 致密化机制分析 |
| 5.3.2 莫来石质硬质瓷的优化 |
| 5.3.3 高强度硬质瓷透光性优化研究 |
| 5.3.3.1 不同氧化物对熔剂折射率的影响研究 |
| 5.3.3.2 La_2O_3、BaO对硬质瓷性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 莫来石质硬质瓷高温透明釉的制备与性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 基础釉料组成的理论分析 |
| 6.2.2 基础釉料组成设计 |
| 6.2.3 样品制备 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 CMAS系统釉料的制备 |
| 6.3.2 K_2O对 CMAS系统釉料热膨胀系数的影响 |
| 6.3.3 釉料配方的优化 |
| 6.3.4 石英细度对釉料性能的影响 |
| 6.3.5 坯釉适应性研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文与研究成果 |
（2）磷酸钙添加量对陶瓷显微组织结构的影响（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 样品的制备 |
| 1.3 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 性能分析 |
| 2.2 物相分析 |
| 2.3 显微结构分析 |
| 3 结论 |
（3）用废电瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电瓷的性质、生产工艺及产业发展现状 |
| 1.1.1 电瓷的概念、性质及其发展 |
| 1.1.2 电瓷的原料及生产工艺 |
| 1.1.3 电瓷的产业发展现状及分类 |
| 1.2 废电瓷的产生及回收利用研究进展 |
| 1.2.1 废电瓷的产生及存在现状 |
| 1.2.2 废电瓷的国内外综合利用研究进展 |
| 1.3 免烧成耐高温材料技术进展及其结合剂研究现状 |
| 1.3.1 耐高温材料发展历程 |
| 1.3.2 免烧成耐高温材料及其技术进展 |
| 1.3.3 免烧成耐高温材料结合剂概述 |
| 1.4 耐高温材料用工业原料及固体废弃物概述 |
| 1.4.1 铝矾土熟料 |
| 1.4.2 黏土 |
| 1.4.3 铝灰 |
| 1.5 本文研究的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 废电瓷的表征及色釉料高温性能有害组分屏蔽研究 |
| 2.1 实验原料和仪器设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 实验原料的处理和废电瓷与黏土热处理样品的制备 |
| 2.2.2 性能测试与表征 |
| 2.3 废电瓷及其与黏土高温产物的表征与结果分析 |
| 2.3.1 废电瓷的表征及分析 |
| 2.3.2 废电瓷色釉料性能有害组分高温转相和屏蔽效应分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全体量废电瓷制备耐高温材料的颗粒级配和性能研究 |
| 3.1 实验原料和仪器设备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器设备 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验样品的制备 |
| 3.2.2 性能测试与表征 |
| 3.3 结果及分析 |
| 3.3.1 颗粒级配对全体量废电瓷制备耐高温材料性能的影响 |
| 3.3.2 热处理温度对全体量废电瓷制备耐高温材料性能的影响 |
| 3.3.3 保温时间对全体量废电瓷制备耐高温材料性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 添加铝灰/黏土对废电瓷制备耐高温材料的性能影响研究 |
| 4.1 实验原料和仪器设备 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验仪器设备 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验样品的制备 |
| 4.2.2 性能测试与表征 |
| 4.3 结果及分析 |
| 4.3.1 热处理温度及铝灰添加量对材料物相组成的影响 |
| 4.3.2 热处理温度及铝灰添加量对材料物理性能的影响 |
| 4.3.3 热处理温度及铝灰添加量对材料显微形貌和元素组成及分布的影响 |
| 4.3.4 热处理温度及铝灰添加量对材料常温力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 添加铝矾土熟料细粉对废电瓷基耐高温材料的制备及性能影响研究 |
| 5.1 实验原料和仪器设备 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验仪器设备 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 实验样品的制备 |
| 5.2.2 性能测试与表征 |
| 5.3 结果及分析 |
| 5.3.1 热处理温度和铝矾土熟料添加量对材料物相组成的影响 |
| 5.3.2 热处理温度和铝矾土熟料添加量对材料物理性能的影响 |
| 5.3.3 热处理温度和铝矾土熟料添加量对材料显微形貌和元素组成及分布的影响 |
| 5.3.4 热处理温度和铝矾土熟料添加量对材料常温力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结合剂对废电瓷制备免烧成耐高温材料性能影响及强度获得机制研究 |
| 6.1 实验原料和仪器设备 |
| 6.1.1 实验原料 |
| 6.1.2 实验仪器设备 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 实验样品的制备 |
| 6.2.2 性能测试与表征 |
| 6.3 结果及分析 |
| 6.3.1 不同硅溶胶结合剂制备试样不同温度下强度获得机制探讨 |
| 6.3.2 不同硅溶胶结合剂制备试样1300℃热处理后表征分析及讨论 |
| 6.3.3 免烧成废电瓷基耐高温材料热震损伤原理及抗热震性提高机制研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）电瓷制造工艺及显微结构特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 瓷绝缘子 |
| 1.2.1 瓷绝缘子分类 |
| 1.2.2 瓷绝缘子的性能要求 |
| 1.2.3 瓷绝缘子的原料 |
| 1.2.4 瓷绝缘子生产工艺 |
| 1.2.5 瓷绝缘子的烧成 |
| 1.2.6 瓷绝缘子的显微结构 |
| 1.3 瓷绝缘子的发展历程和研究现状 |
| 1.3.1 瓷绝缘子的发展历程 |
| 1.3.2 瓷绝缘子的研究现状 |
| 1.4 研究背景及研究内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验 |
| 2.1 实验主要原料及仪器设备 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 仪器设备 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 瓷试条的制备 |
| 2.2.2 无机粘接瓷样品的二次烧成 |
| 2.2.3 熔块的制备 |
| 2.2.4 棕色尖晶石色剂的制备 |
| 2.2.5 无机粘接釉的制备 |
| 2.3 性能检测 |
| 2.3.1 瓷样品的力学性能测试 |
| 2.3.2 瓷样品孔隙性试验 |
| 2.3.3 体积密度及气孔率测定 |
| 2.3.4 瓷样品真密度的测定 |
| 2.3.5 平均线膨胀系数的测定 |
| 2.3.6 粘接釉高温流动性的测定 |
| 2.4 显微结构及物相分析 |
| 2.4.1 样品的显微结构分析 |
| 2.4.2 样品的物相组成分析 |
| 第三章 高铝质瓷粉对电瓷组成、微观结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 配方设计 |
| 3.3 高铝质瓷粉对中铝电瓷微观结构的性能的影响 |
| 3.3.1 高铝质瓷粉对中铝电瓷组成和物理性能的影响 |
| 3.3.2 高铝质瓷粉对中铝电瓷结构的影响 |
| 3.4 高铝质瓷粉替换铝矾土对中铝瓷性能的影响 |
| 3.4.1 高铝质瓷粉替换铝矾土对中铝瓷物理性能的影响 |
| 3.4.2 高铝质瓷粉替换铝矾土对中铝瓷结构的影响 |
| 3.5 高铝质瓷粉在大型瓷套生产中的应用 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 显微结构分析用于瓷绝缘子工艺调控的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 炸裂电瓷显微结构特征 |
| 4.3 烧成工艺优化 |
| 4.3.1 延长高火保温时间 |
| 4.3.2 提高烧成温度 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 无机粘接釉及粘接工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 粘接用高强瓷材料的性能 |
| 5.3 基础釉配方的设计 |
| 5.4 制备材料的成分和性能 |
| 5.4.1 基础釉的熔块釉的化学成分 |
| 5.4.2 尖晶石色料的物相组成 |
| 5.4.3 粘接釉的化学成分 |
| 5.4.4 粘接釉的物理性能 |
| 5.4.5 接釉的物相组成与显微结构 |
| 5.5 保温时间对粘接性能的影响 |
| 5.6 粘接面预处理对粘接性能的影响 |
| 5.7 大型瓷套的粘接性能 |
| 5.8 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读学位期间所发表的学术论文) |
（5）海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 陶瓷材料强韧化技术 |
| 1.3 海泡石矿物的结构及性能 |
| 1.4 海泡石矿物在陶瓷材料中的应用 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 第二章 实验原料与性能测试 |
| 2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2 性能测试及表征 |
| 第三章 海泡石纳米纤维热行为的表征 |
| 3.1 海泡石原矿的提纯 |
| 3.2 TG-DTA分析 |
| 3.3 XRD分析 |
| 3.4 SEM分析 |
| 3.5 TEM分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 海泡石矿物的烧结及性能研究 |
| 4.1 海泡石矿物陶瓷的制备 |
| 4.2 热分析及物相分析 |
| 4.3 力学性能的测试 |
| 4.4 压汞测试结果分析 |
| 4.5 显微结构分析 |
| 4.6 海泡石矿物陶瓷中孔的形成机理 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的机理研究 |
| 5.1 原料的预处理 |
| 5.2 海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的制备 |
| 5.3 力学性能的测试 |
| 5.4 海泡石纤维强韧化陶瓷的机理分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 海泡石强韧化陶瓷烧结动力学的研究 |
| 6.1 陶瓷试样的制备 |
| 6.2 理论基础 |
| 6.3 线性收缩率 |
| 6.4 烧结活化能的计算 |
| 6.5 烧结动力学方程 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的相关成果 |
| 致谢 |
（6）高温抗变形日用瓷坯的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 日用瓷的研究现状 |
| 2.1.1 绢云母瓷质研究现状 |
| 2.1.2 骨质瓷的研究现状 |
| 2.1.3 其他日用瓷的研究现状 |
| 2.2 日用瓷的性能概述 |
| 2.2.1 日用瓷的强度定义与影响因素 |
| 2.2.2 日用瓷的透光性定义与影响因素 |
| 2.2.3 日用瓷的白度定义与影响因素 |
| 2.2.4 日用瓷的热稳定性的定义与影响因素 |
| 2.3 日用细瓷变形问题 |
| 2.3.1 变形机理 |
| 2.3.2 原料组成和配方不当对变形的影响 |
| 2.3.3 原料处理不当对变形的影响 |
| 2.3.4 石膏模型与变形的关系 |
| 2.3.5 成型方法对变形的影响 |
| 2.3.6 烧成过程对变形的影响 |
| 2.4 日用瓷常用原料 |
| 2.4.1 高岭土 |
| 2.4.2 长石 |
| 2.4.3 石英 |
| 2.4.4 滑石 |
| 2.4.5 粘土 |
| 2.5 景德镇日用瓷制瓷原料 |
| 2.6 课题的研究目的、意义及内容 |
| 2.6.1 研究意义与目的 |
| 2.6.2 研究内容 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料和主要仪器 |
| 3.1.1 实验用原料及其化学组成 |
| 3.1.2 实验用仪器及设备 |
| 3.2 实验方案与工艺流程 |
| 3.2.1 实验思路 |
| 3.2.2 实验工艺流程 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.3 性能测试与表征 |
| 3.3.1 差热热重分析 |
| 3.3.2 粒度测试 |
| 3.3.3 线收缩率的测定 |
| 3.3.4 吸水率及体积密度的测定 |
| 3.3.5 抗折强度的测试 |
| 3.3.6 透光性能的测试 |
| 3.3.7 变形量的表征 |
| 3.3.8 X射线衍射结构分析 |
| 3.3.9 扫描电子显微镜结构测试 |
| 4 日用瓷坯体的制备及性能的研究 |
| 4.1 基础配方及其优化 |
| 4.1.1 前探实验结果分析 |
| 4.1.2 基础配方的正交优化实验 |
| 4.2 石英对坯体性能的影响 |
| 4.3 煅烧高岭土对坯体性能影响 |
| 4.3.1 高岭土煅烧温度对坯体性能的影响 |
| 4.3.2 煅烧高岭土加入量对坯体性能的影响 |
| 4.4 氧化铝对坯体性能的影响 |
| 4.4.1 不同Al_2O_3加入量对坯体的影响 |
| 4.4.2 不同颗粒Al_2O_3的对瓷坯透光性的影响 |
| 4.5 工艺参数优化 |
| 4.5.1 坯料细度的优化 |
| 4.5.2 烧成制度的优化 |
| 4.6 与景德镇某厂所用高白泥的瓷坯性能对比 |
| 5 结论 |
| 6 致谢 |
| 7 参考文献 |
（7）钙质废料在陶瓷生产中的应用研究（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1试验 |
| 1.1试验原材料 |
| 1.2样品制备 |
| 1.3表征方法 |
| 2结果与讨论 |
| 2.1实验结果 |
| 2.2结果分析 |
| 2.2.1样品的XRD图谱分析 |
| 2.2.2样品中主晶相的转变分析 |
| 2.2.3烧结样品断面的SEM分析 |
| 3结论 |
（8）利用石膏废料制备钙长石/莫来石相陶瓷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 传统陶瓷的研究现状 |
| 1.1.1 传统陶瓷生产工艺 |
| 1.1.2 陶瓷性能及强韧化研究 |
| 1.2 莫来石的研究 |
| 1.2.1 莫来石的结构和性质 |
| 1.2.2 针状莫来石的制备方法 |
| 1.3 钙长石的研究 |
| 1.3.1 钙长石的结构和性能 |
| 1.3.2 钙长石质陶瓷制备 |
| 1.4 脱硫石膏的研究 |
| 1.4.1 脱硫石膏的来源 |
| 1.4.2 脱硫石膏的应用现状 |
| 1.5 课题意义及研究内容 |
| 第二章 实验材料与测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂与原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验测试和表征方法 |
| 2.2.1 X 射线荧光光谱分析（XRF） |
| 2.2.2 X 射线衍射分析（XRD） |
| 2.2.3 综合热分析(TG-DSC) |
| 2.2.4 泥浆流动性测试 |
| 2.2.5 吸水率和显气孔率测试 |
| 2.2.6 颗粒粒度分析 |
| 2.2.7 扫描电镜测试（SEM） |
| 2.2.8 抗折强度测试 |
| 第三章 不同钙源对陶瓷晶相组成的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制备工艺 |
| 3.3 原料的组分分析 |
| 3.3.1 X 射线荧光分析（XRF） |
| 3.3.2 X 射线衍射分析（XRD） |
| 3.4 不同钙源掺入原坯料后对陶瓷晶相组成的影响 |
| 3.4.1 高岭石—石英—CaX 体系的热力学分析 |
| 3.4.2 钙源掺入后的体系组分变化 |
| 3.4.3 实验烧成最佳温度的确定 |
| 3.4.4 不同配方的坯料在 1240℃下烧成结果分析 |
| 3.5 抗折强度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 脱硫石膏废料制备针状钙长石/莫来石相陶瓷 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 脱硫石膏的特征 |
| 4.2.1 X 射线荧光分析 |
| 4.2.2 X-射线衍射分析 |
| 4.2.3 显微结构分析 |
| 4.2.4 热性能分析 |
| 4.3 不同脱硫石膏掺量对陶瓷微观结构的影响 |
| 4.3.1 试样配方的设计 |
| 4.3.2 TG-DSC 热分析 |
| 4.3.3 温度对烧成试样外观形貌的影响 |
| 4.3.4 烧成温度对晶相组成的影响 |
| 4.3.5 最佳烧成温度的确定 |
| 4.3.6 不同配方在 1200℃烧成后的晶相组成分析 |
| 4.3.7 不同配方烧成在 1200℃后的显微结构 |
| 4.4 钙长石/莫来石相陶瓷的制备 |
| 4.4.1 浆料流动性 |
| 4.4.2 坯体的成型 |
| 4.4.3 烧成试样外观形貌分析 |
| 4.4.4 微观组成和形貌分析 |
| 4.4.5 吸水率和气孔率分析 |
| 4.4.6 烧成试样抗折强度测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 创新与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 选题背景 |
| 2.2 卫生陶瓷的简介 |
| 2.3 卫生陶瓷生产工艺 |
| 2.3.1 坯料制备 |
| 2.3.2 釉料制备 |
| 2.3.3 注浆成型 |
| 2.3.4 坯体干燥 |
| 2.3.5 烧成 |
| 2.3.6 影响烧结因素 |
| 2.4 卫生陶瓷工业的技术现状、发展趋势 |
| 2.5 国内外卫生陶瓷技术的研究现状 |
| 2.6 陶瓷材料理论强度与断裂机理 |
| 2.7 影响陶瓷强度的因素 |
| 2.8 陶瓷材料强韧化机理及主要途径 |
| 2.8.1 陶瓷强韧化机理 |
| 2.8.2 陶瓷强韧化主要途径 |
| 2.9 本课题研究思路及主要目标和任务 |
| 2.9.1 课题研究思路 |
| 2.9.2 研究目标和任务 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 生矾土的处理 |
| 3.3 实验仪器与设备 |
| 3.4 实验方案与工艺流程 |
| 3.4.1 实验基础配方的优化 |
| 3.4.2 减薄增强配方的设计 |
| 3.4.3 烧成曲线的确定 |
| 3.5 实验工艺流程 |
| 3.6 性能测试与表征 |
| 3.6.1 烧结性能测试 |
| 3.6.2 机械性能测试 |
| 3.6.3 晶相分析 |
| 3.6.4 显微结构分析 |
| 3.6.5 粒度分析 |
| 4 制备工艺优化 |
| 4.1 基础配方的优化 |
| 4.2 烧成温度与保温时间对瓷坯烧结性能的影响 |
| 4.3 烧成温度与保温时间对瓷坯机械性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 铝质矿物原料对瓷坯性能的影响 |
| 5.1 Α-的引入对瓷坯性能的影响 |
| 5.1.1 α-Al_2O_3的引入量对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.1.2 α-Al_2O_3的引入量对瓷坯烧结性能的影响 |
| 5.2 Α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯性能的影响 |
| 5.2.1 α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.2.2 α-Al_2O_3球磨时间对瓷坯烧结性能的影响 |
| 5.3 烧成温度与保温时间对瓷坯性能的影响 |
| 5.3.1 烧成温度的影响 |
| 5.3.2 保温时间的影响 |
| 5.4 煅烧矾土的引入对瓷坯性能的影响 |
| 5.4.1 煅烧矾土的引入量对吸水率的影响 |
| 5.4.2 煅烧矾土对试样烧成收缩的影响 |
| 5.5 矾土煅烧温度对材料烧结性能的影响 |
| 5.5.1 煅烧温度对吸水率的影响 |
| 5.5.2 煅烧温度对烧成收缩的影响 |
| 5.6 煅烧矾土的引入量对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.6.1 煅烧温度对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.6.2 铝矾土粒度分布对瓷坯机械性能的影响 |
| 5.7 小结 |
| 6 针状矿物原料对瓷坯性能的影响 |
| 6.1 硅灰石的引入对瓷坯性能的影响 |
| 6.1.1 硅灰石的引入对瓷坯机械性能的影响 |
| 6.1.2 硅灰石的引入对瓷坯烧结性能的影响 |
| 6.2 莫来石的引入对瓷坯性能的影响 |
| 6.2.1 莫来石晶须的制备 |
| 6.2.2 莫来石的引入对瓷坯机械性能的影响 |
| 6.2.3 莫来石的引入对瓷坯烧结性能的影响 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
（10）鄂西低硅铁尾矿烧结制砖及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国铁尾矿资源现状及特征 |
| 1.1.1 我国铁尾矿资源现状 |
| 1.1.2 我国铁尾矿分类及特征 |
| 1.2 铁尾矿的危害及利用的必要性 |
| 1.3 铁尾矿综合利用现状 |
| 1.3.1 国外铁尾矿综合利用现状 |
| 1.3.2 国内铁尾矿综合利用现状 |
| 1.4 铁尾矿建材研究现状 |
| 1.5 低硅铁尾矿烧结制砖研究进展 |
| 1.5.1 低硅铁尾矿烧结制砖原理 |
| 1.5.2 铁尾矿烧结制砖的研究现状 |
| 1.5.3 铁尾矿烧结制砖研究存在的问题 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 课题背景及来源 |
| 1.6.2 课题研究的意义 |
| 1.6.3 课题研究内容 |
| 第二章 鄂西低硅铁尾矿基本性质研究 |
| 2.1 铁尾矿来源 |
| 2.2 铁尾矿理化性质研究 |
| 2.3 铁尾矿工艺技术性能研究 |
| 2.3.1 可塑性研究 |
| 2.3.2 干燥性能研究 |
| 2.3.3 烧结性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 鄂西低硅铁尾矿烧结普通砖的研制及机理 |
| 3.1 试验原料与工艺 |
| 3.1.1 试验原料分析 |
| 3.1.2 制备工艺 |
| 3.1.3 试验设备与性能测试 |
| 3.2 试验结果及讨论 |
| 3.2.1 配方试验 |
| 3.2.2 成型试验 |
| 3.2.3 干燥试验 |
| 3.2.4 烧成试验 |
| 3.2.5 试验及产品综合性能检测 |
| 3.3 尾矿烧结砖微观分析 |
| 3.4 烧结过程及机理研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 鄂西低硅铁尾矿制备瓷质砖配方与工艺研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 陶瓷砖及分类 |
| 4.1.2 瓷质砖坯体的组成和配方设计原理 |
| 4.1.3 瓷质砖的生产工艺 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 原料及配方设计 |
| 4.2.2 鄂西低硅铁尾矿生产瓷质砖工艺设计 |
| 4.3 试验原料及测试方法 |
| 4.3.1 试验原料 |
| 4.3.2 试验设备及测试方法 |
| 4.4 试验结果及讨论 |
| 4.4.1 成瓷配方试验 |
| 4.4.2 铁尾矿掺量及烧成温度范围试验 |
| 4.4.3 制备条件正交试验 |
| 4.4.4 尾矿瓷质砖样品性能综合检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 鄂西低硅铁尾矿瓷质砖微观分析及机理研究 |
| 5.1 铁尾矿瓷质砖微观结构 |
| 5.2 铁尾矿对瓷质砖的影响机理分析 |
| 5.3 铁尾矿瓷质砖烧结反应过程及成瓷机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文及成果 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、坯料组成与瓷坯力学性能关系的研究（论文参考文献）
- [1]原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究[D]. 苗立锋. 景德镇陶瓷大学, 2021(11)
- [2]磷酸钙添加量对陶瓷显微组织结构的影响[J]. 张晨阳,余亚玲,林少敏,杨环,张博栋,刘桂文. 韩山师范学院学报, 2020(03)
- [3]用废电瓷制备免烧成耐高温材料及其性能研究[D]. 吕振飞. 中国地质大学(北京), 2020(08)
- [4]电瓷制造工艺及显微结构特征研究[D]. 马天齐. 湖南大学, 2018(01)
- [5]海泡石纳米纤维强韧化陶瓷的机制研究[D]. 冉松松. 河北工业大学, 2017(02)
- [6]高温抗变形日用瓷坯的制备与研究[D]. 周其琛. 景德镇陶瓷大学, 2016(05)
- [7]钙质废料在陶瓷生产中的应用研究[J]. 张晨阳,张志杰,谢欣,况军,邓国舟. 中国陶瓷, 2015(08)
- [8]利用石膏废料制备钙长石/莫来石相陶瓷的研究[D]. 谢欣. 华南理工大学, 2014(01)
- [9]卫生陶瓷瓷坯减薄增强研究[D]. 刘兵. 景德镇陶瓷学院, 2012(10)
- [10]鄂西低硅铁尾矿烧结制砖及机理研究[D]. 陈永亮. 武汉科技大学, 2012(12)