一、THE CHARACTERISTICS OF MICROSTRUCTURES AND PROPERTIES FOR ADVANCED ALUMINUM/SILICON CONTAINED HOT-ROLLED TRIP STEELS（论文文献综述）
王皓[1]（2021）在《基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究》文中认为利用白云鄂博矿原料条件生产的高磷铁水开发高洁净度要求的超低碳IF钢产品具有较高的技术难度。通过开展冶炼工序温度协调控制研究,以提高钢液洁净度,并充分发挥稀土在钢中的特殊作用,开展了稀土在IF钢中应用研究,为降低超深冲IF冷轧板夹杂类缺陷和提升带钢深冲性能、耐腐蚀性能提供理论和实践指导。针对IF钢冶炼工艺全工序分析、各类夹杂物全流程演变与分布特点以及冷轧板表面缺陷对应性研究等数据的系统调研与评估,得出因铁水P含量高导致转炉出钢温度偏低且波动较大,造成RH精炼吹氧加铝处理炉次及精炼铝耗的增加,从而产生了大量脱氧产物。同时,对统计数据分析得出,钢水的T.O越高对应带钢表面夹杂缺陷概率越高。通过开展IF钢冶炼各工序温度协调控制研究,优化了全流程温度控制,提高了整体热量利用效率,建立了RH过程温度控制预测模型,降低了 RH吹氧量及铝耗,满足了开发高品质IF钢洁净度控制要求。探索在钢中加入不同含量稀土 Ce进行实验室真空精炼及轧制试验,以及批量工业试验研究结果得出,钢中稀土含量为20×10-6～60×10-6wt%范围时,稀土在钢中反应后生成稀土氧硫化物夹杂,稀土对钢中夹杂物起到了明显的变质及改善作用,同时稀土在钢中起到细化晶粒的效果。进一步研究得出为提高稀土的收得率,应采用Ce含量在10%～30%的Ce-Fe合金,并且在稀土合金加入前将渣中T.Fe含量尽可能控制在较低水平,并严格做好连铸过程保护浇铸。利用稀土 Ce与钢中活度氧和硫结合的吉布斯自由能远低于Al和O结合的热力学特性,通过加磷强化IF钢中加入稀土 Ce的研究,发现了稀土汽车板铸轧全流程稀土对钢中Al2O3、MnS变质及演变影响规律,钢中大尺寸的Al2O3、MnS夹杂物转变为CeAlO3、Ce2O3、Ce2O2S等稀土化合物,铸轧全过程钢中夹杂物尺寸明显降低,同时阻碍了 MnS在凝固过程中的析出,夹杂物形貌由链状、长条状转化为球状并弥散分布,提升了产品的表面质量并减少了产品冲压开裂的概率。阐明了高熔点稀土化合物在凝固过程中提高形核率的机理。利用稀土在轧制变形过程中在晶界偏聚阻碍晶粒长大的作用,达到组织细化的效果,稀土的加入使连退产品的晶粒度评级提高1.5个等级。揭示了稀土抑制P元素在晶界的偏聚及Fe（Nb+Ti）P相的析出的原理,有效增加P元素在钢中的固溶量,提高了高强IF钢中P元素的固溶强化效果,同时得到较大比例的{111}有利织构,从而有利于提高汽车板成形性能指标r90值。开展对加磷强化IF冷轧板采用干湿交替试验开展增重及腐蚀深度研究结果得出,钢中加入稀土 Ce钢中S结合可明显降低铸坯各位置MnS夹杂的尺寸及数量,减少了基体上的腐蚀活性点,从而大大降低了夹杂物诱发基体腐蚀的概率,同时稀土可以使钢中的夹杂物分布均匀,有效降低了阳极面积,进而降低了腐蚀反应速率。
韩冰[2]（2019）在《深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用》文中研究说明深冲及超深冲钢以其优异的冲压成形性能,得到汽车行业、设备制造业等广泛应用。通过第三代深冲及超深冲IF钢炼钢、热轧、退火、镀锌及化学成分等工艺的研究,获得一整套完善的生产工艺,同时成品获得良好的力学性能、成形性能及耐腐蚀性能。研究表明,随着铝含量的升高,强度及延伸率和r值基本维持稳定。Si是促进铁素体形成元素,在一定范围内,Si含量的增加会使热轧带钢晶粒尺寸增加,强度略微降低;对于冷轧退火后的组织和性能,随着Si含量的增加,晶粒尺寸变化不明显,强度有所增加,延伸率有所下降。随着Si含量的增加r值有一定增加趋势。间隙原子N与Ti优先结合形成Ti N,其形核方式为异质形核,形核核心为Al2O3,Ti N在形核核心周围形成四方形结构,为降低Ti N的尺寸,应适当降低钢水过热度。热轧工艺加热温度为12001250℃,终轧温度为910940℃,卷取温度为710730℃。冷轧压下率≥75%,可以获得高的r值。退火温度控制在820℃左右,保证再结晶完成程度的同时避免晶粒过度长大。锌锅铝含量控制在0.15%0.25%之间,锌液温度控制在450470℃之间,浸润时间应在37s,可获得表面状态和粘附性良好的镀锌表面。为镀锌产线选择适合的环保钝化和耐指纹产品,保证镀锌产品优良的耐腐蚀性能。CAE仿真成形技术帮助镀锌客户解决产品试产阶段出现的开裂等问题。图45幅;表37个;参48篇。
张涵[3]（2019）在《高Si取向硅钢薄带的初次与二次再结晶组织织构研究》文中提出取向硅钢主要用于制造变压器的铁芯,铁损是衡量取向硅钢磁性能的核心指标,而提高电阻率和减薄取向硅钢薄板的厚度可有效降低其铁损,目前,基于国内外普遍生产的3.0～3.5%Si取向硅钢,开发硅和铝含量更高的薄规格产品是其未来主要的发展方向。本文采用适用于工业大生产的热轧、冷轧、脱碳退火、渗氮退火和高温退火的方法,先制备了厚度为0.12～0.30 mm高硅（4.5%）取向硅钢薄带和高A1（3.2%Si+0.8%Al）取向硅钢薄带,在此基础上进一步制备出厚0.05～0.10 mm的高硅（4.5%）取向硅钢超薄带,并分析了初次和二次再结晶过程中取向硅钢薄带和超薄带的组织和织构演变规律,得到以下结论:（1）发现中间退火态晶粒尺寸是影响高硅取向硅钢薄带织构和磁性的重要因素,适宜的尺寸范围是35～45 μm。晶粒尺寸小于20 μm时,初次再结晶晶粒尺寸太小,二次再结晶开始温度低,不利于取向准确的高斯晶粒优先生长。（2）发现在高铝条件下η初次再结晶晶粒也可发生二次再结晶,从而获得强η二次再结晶织构,使得最高磁感B8达到1.71 T。与高硅取向硅钢不同的是,高铝下二次再结晶平均晶粒尺寸约500 μm,明显偏小。细小的二次再结晶组织为这种高铝取向硅钢薄带未来在高频下使用创造了良好条件。（3）发现冷轧压下率对高硅取向硅钢超薄带再结晶织构的影响与变形机制密切相关。小于47%的压下率时,变形机制以形变孪品为主导,不能为η品粒再结晶形核创造良好条件,故退火时有利的η织构很难形成和发展。而当压下率达到67%时,形变孪晶的作用减弱,出现了明显的剪切带,退火时Goss织构得以优先形成和发展。
王健[4]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中研究说明随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
李科学[5]（2018）在《国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究》文中研究说明IF钢（Interstitial-Free Steel）俗称无间隙原子钢,有时也称超低碳钢,相比普通SPHC钢,有非常好的塑性变形能力和无时效性,特别是低的屈服强度和非常高的延伸率,使得这种钢具有优异的深冲性能,可以使很多难冲压零件和深冲压零件一次成形,受到了汽车、家电、机械等行业的大力欢迎。目前,国丰冷轧有一条酸连轧机组和一条无锌花热镀锌机组,可稳定生产SPHC钢,但无任何生产IF钢的相关经验,迫切需要无锌花IF钢镀锌的生产技术。本文首先对国丰冷轧的酸连轧机组和镀锌机组设备能力进行了分析,确定是否具备生产IF钢的能力。在此基础上,针对IF钢和SPHC钢的不同特性,初步确定生产工艺的不同点,拿出关键工艺参数控制的调整方案,为IF钢迅速稳定生产提供保证。主要研究内容有:（1）对比不同设计方案的IF钢热轧原料化学成分,通过生产验证和组织、织构、性能的对比,最终确定IF钢热轧原料成分方案。（2）根据酸轧机组圆盘剪现有的SPHC切边工艺,分析了热卷的软和硬与刀片材质差异对圆盘剪切边工艺的影响,确定生产IF钢时的初步切边工艺参数;并通过实践,最终摸索出适宜的切边工艺参数。（3）原轧机二级模型无类似IF钢的钢种参数,通过手动修改,新增了 IF钢钢种轧制参数,并通过不断优化张力参数,保证轧机二级模型能稳定生产IF钢。（4）在镀锌炉子设计的设备能力范围内,从工艺角度对退火炉的重要工艺参数进行优化,满足目标要求的力学性能。（5）在保证表面质量的前提下,优化光整及拉矫工艺,使目标力学性能最佳。
陈刚[6]（2017）在《双辊铸轧钢/铝复合板坯工艺及理论研究》文中提出不锈钢/铝复合板坯结合了不锈钢和铝合金各自的优点,具有低密度、高强度、高导热导电性、良好的耐蚀性和美观的外表,被广泛应用在各种工业领域。轧制法是目前生产不锈钢/铝复合板坯最常用的方法,工艺较成熟。但此法对轧机能力要求高,工序繁多,成本高。与轧制法不同,铸轧法能够直接从铝熔体生产出板坯,具有工序短、能耗低、成本低等优势;铸轧复合过程中的固-液短时接触可以形成冶金结合,使得复合板坯获得更高的结合强度。另外,我国是铝合金铸轧大国,目前国内保有的铸轧机在2000台以上。因此用铸轧法取代轧制法生产钢/铝复合板坯具有十分明显的社会经济效益。但铸轧工艺窗口窄,覆层带坯的加入改变了铸轧区内的冷却条件,使得铸轧过程对工艺参数的敏感性增加,过程稳定性进一步降低。目前对水平铸轧法生产钢/铝复合板坯的研究还非常少,复合过程中的界面反应和结合机理尚不清楚。在上述背景下,本文对水平铸轧钢/铝复合板坯的工艺及性能进行了研究。采用数值模拟+铸轧实验的方法确定出能稳定获得良好板形的铸轧工艺参数;对铸轧复合过程中的界面反应和结合机理进行了探讨;设定不同的后续退火和冷轧工艺研究了其对复合板坯界面反应和结合强度的影响规律,确定出最佳的后续处理工艺;采用拉伸试验和三点弯曲试验对不同后续处理条件下复合板坯的力学性能进行了研究。得到了以下结论:（1）Kiss点之前钢带与上辊面间较小的换热系数使得铸轧区内铝合金的温度场不再沿x轴对称。铸轧区上表面固液两相区向铸轧出口方向移动使得复合铸轧过程的稳定性与普通铸轧相比下降,工艺窗口进一步减小;（2）铸轧速度过低时,热输出成为控制铸轧区内温度场的关键因素;铸轧速度升高以后,浇注温度较高时,热输入对铸轧区内温度场的影响显着增加。铸轧区内熔体压力可以通过铸嘴内部中央流道尺寸来控制。熔体压力过高或过低都会使铸轧稳定性下降。中等熔体压力下的最佳铸轧速度为1.25 m/min,浇注温度为700℃;（3）铸轧复合板坯结合界面上的元素互扩散取决于固/半固态接触时间,接触时间越长,互扩散区域越宽。复合板坯结合强度取决于元素互扩散区域宽度和轧制压下量,二者的适当组合可以产生相同的结合强度。钢带表面打磨以后板坯结合强度降低。高熔体压力条件下可以获得更高的结合强度。电磁场对铸轧复合过程稳定性没有影响,但可以提高铸轧复合板坯的结合强度且电磁振荡场的效果更加明显;（4）退火过程中界面元素互扩散区域变化和化合物生成对结合强度有重要影响。金属间化合物相出现前结合强度随退火温度和时间的增加而增加;界面一旦生成金属间化合物相,结合强度立即下降。510℃×1.5 h为获得较高结合强度的最佳退火制度。铸轧复合板坯的结合强度随着冷轧压下量的增加而升高。退火和冷轧顺序对铸轧复合板坯界面反应和结合强度也有影响。冷轧可以促进元素互扩散且轧制压下量必须达到一定数值。510℃×1.5 h退火后进行40%冷轧条件下具有最高结合强度28 N/mm。（5）铸轧1100/409L复合板坯的强度接近铝基体强度并主要受钢层强度的影响,后者主要受冷轧和退火顺序的影响。铸轧复合板坯的塑性主要取决于钢层的塑性和板坯结合强度。不同后续处理条件下铝层向上时的弯曲强度差异较大并主要受钢层强度的影响。综合来看,510℃×1.5h退火后进行40%冷轧条件下的板材成型性能较好。
李玉功[7]（2017）在《莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究》文中指出莱钢1500 mm热连轧生产线是莱钢技改重点项目,已于2005年6月底投产并在当年8月初实现月达产。该生产线设计年产能200万吨,钢种主要有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强结构钢以及管线钢,2006年投产了配套工程1500mm冷轧线。目前拥有1条紊流浅槽酸洗线、2架1500mm UCM可逆冷轧机、1条脱脂清洗线,24座全氢罩式退火炉,1条四辊平整机,1条拉矫线和1条重卷线等。为了拓宽产品销售范围,增加市场竞争力,板带生产线联合技术中心和炼钢厂积极开展了冲压用钢的研究和开发,并生产了日标、美标以及德标等不同冲压级别的退火钢。在此基础上,经过用户走访和市场需求调研,2012年开始研究开发DDQ级深冲用钢。然而,部分DDQ级深冲用钢钢卷出现屈服和抗拉性能不稳定、延伸率偏低以及硬化指数n值和塑性应变比r波动较大等问题,同时,用户反馈在使用过程中经常出现冲压易裂和板形不良等现象,无法形成稳定批量生产。因此,需要对DDQ级深冲用钢生产工艺进行系统的研究和完善。为了解决上述问题,本文立足莱钢生产实际,对DDQ级深冲钢的生产工艺进行了系统研究和分析,在提高DDQ级深冲钢的力学性能、改善板形质量和表面质量方面进行了深入研究,探索了其制约影响因素,对冷轧系统的工艺进行了优化和改进,为大生产中的工艺参数调整提供了理论依据,取得了产品的性能改善,满足了用户需求,获得了良好的经济效益和隐形社会效益。研究结果如下:（1）退火温度和退火时间对DDQ冷轧板的组织和力学均有明显影响。退火温度由710℃提高至750℃后,冲压性能随之改善。适当延长退火时间有助于提高DDQ级深冲钢的n值和r值;退火时间超过14h后,进一步延长退火时间,深冲性能变化不明显。（2）热轧卷取温度在695～700℃,冷轧压下率保持69%,再结晶退火温度为738～750℃工艺条件下,均能实现延伸率指标稳定,满足用户的要求。（3）退火后带钢存在屈服平台,在入口 S辊上若外表面拉应力超过屈服强度,则会产生横折印。减轻横折纹措施主要有改善轧制时的板形质量,可采用微双边浪控制,完善退火工艺制度,合理匹配平整延伸率设定,增大平整S辊的凸度。（4）带钢表面产生乳化液斑迹的主要原因是由于冷轧带钢局部表面存在浓缩乳化液,在轧后存放阶段氧化形成,部分油进入或附在早己生成的疏松氧化铁上面形成斑迹。解决乳化液黑斑的主要措施有提高乳化液的清洁性能,增强轧机的出口吹扫效果,改善带钢的板形质量,采用新型上下抽吸防缠导板,实行变频供乳,提高操作的精准性。（5）钢板表面的黄斑为氧化铁（Fe3O4）与α-羟基氧化铁（FeOOH）混合在一起的腐蚀物。黄斑的发生与来料清洁度有密切关系,从根本上解决黄斑问题须从源头来料清洁度方面进行控制。（6）随着冷轧压下率的增加,深冲钢的平均屈服强度和抗拉强度均呈上升的趋势,当压下率为80%以上时,强度变化幅度减小。（7）DDQ级深冲钢退火织构主要是由强的<111>//RD纤维织构和弱的<110>//RD织构组成。在热轧过程中形成紊乱的热轧织构,强度级别较低;冷轧过程形成畸变的带状组织,为退火再结晶过程做准备。在冷轧过程中会发生{111}面趋向于和板面平行的晶粒转动,形成晶界和晶内剪切带,从而在退火过程中为再结晶提供形核位置。
张明达[8]（2017）在《新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制》文中进行了进一步梳理近期含铝低密度化钢铁材料成为结构钢研究领域的新热点之一。本论文对低碳中锰中铝合金体系进行系统研究,通过高温两相区合金成分设计和热加工工艺设计成功制备出具有层片状双相/复相特征组织的一系列新型结构钢。新型层片结构钢充分地发挥了类似层状金属复合材料的高轧面冲击韧性特点,同时兼备较高的强度和良好的塑性,为钢铁结构材料的高强高韧力学性能探索提供了新的研究思路。本文首先使用热力学计算软件Thermal-Calc对低碳中锰中铝合金体系进行系统评估,合成并绘制适用于低碳中锰中铝合金体系的类Schaeffler相图。结合类Schaeffler相图对该合金体系进行高温两相区合金成分设计和较大压下量热轧工艺设计,通过简单的方法成功制备微米级层片状铁素体+马氏体双相钢。制备的新型微米级层片状铁素体和马氏体双相钢表现出高强度和高轧面（L-S方向）冲击韧性的优异力学性能特点,可以获得高达1200MPa抗拉强度/400J轧面冲击韧性或者1450MPa抗拉强度/200J轧面冲击韧性的优异力学性能,超过绝大部分钢铁结构材料的强韧性。在多批次实验钢的研究中,通过金相、扫描、透射和电子背散射衍射等多种组织表征手段和拉伸、冲击、硬度等力学性能测试方法,系统评估合金成分和热加工工艺对层片组织和力学性能的影响,分别从组织变量和结构参量建立其微观组织和力学性能的内在联系。在大量微观组织观察、力学行为评估、断口和裂纹分析的基础上,论文论证了层片热轧双相钢的高强高韧性能机制。认为具有较大马氏体相体积分数的层片双相钢通过层片特征组织的弱应变配分行为充分发挥较大体积分数马氏体相的强化作用,从而整体上获得较高的强度力学性能。沿厚度方向均匀排列的较软铁素体相和较硬马氏体相层片双相组织对沿厚度方向裂纹扩展具有明显的阻止和导向作用,通过增加裂纹表面积和引入更多的拉伸和弯曲塑性变形行为增大塑性变形区,进而明显提高其冲击载荷和弯曲载荷过程中的韧性。结合对层片双相钢组织演变规律和力学性能机制的理解,这类层片双相钢的组织和力学性能被进一步优化。通过中温临界两相区热处理成功引入亚稳奥氏体相,较大体积分数亚稳奥氏体发挥强TRIP效应明显提升这类钢的拉伸力学性能,同时进一步提升和优化层片双相钢的韧性,获得高达45GPa%的拉伸力学性能、400J的轧面（L-S方向）冲击韧性和140J的侧面（L-T方向）冲击韧性的优异综合力学性能。微区合金成分分析认为,层片双相钢在高温热轧加工过程中的第一次合金元素配分行为和两相区临界退火处理过程中的第二次合金元素配分行为是快速获得较大体积分数的亚稳奥氏体相的主要原因。
关闯[9]（2016）在《热轧带钢氢气还原热镀锌及镀层组织形成机理研究》文中提出热浸镀锌带钢广泛应用于建筑、汽车和家电行业,是近十几年来发展最快的钢材品种之一。传统热镀锌带钢产品的生产必须经过酸洗工序,然而,酸洗不仅会降低带钢金属成材率,还会带来严重的工业污染。利用氢气还原热轧带钢氧化铁皮,既可以将氧化皮直接还原成金属铁,提高金属成材率,又能减少酸性污染的排放。本文以热轧带钢免酸洗氢气还原退火直接热镀锌工艺与产品开发为目的,围绕低碳低合金热轧带钢氧化铁皮的氢气还原热镀锌工艺与镀层组织形成机理开展了研究,主要成果如下:基于热轧板表面氧化铁皮还原过程的宏观模型,计算了热失重试验条件下气体反应物与产物的内、外扩散过程,结果表明两者均不是反应的限制步骤。通过研究Ar-10%H2气氛下的热失重实验发现,氧化铁皮在550oC以下还原时孕育期较长,提高还原反应温度能够有效缩短孕育期,但是在600oC以上还原时,反应中后期速率突然降低,750oC以上时,反应速率重新增大。使用Ar-20%H2作为还原气体,详细研究了370-550oC范围内氧化铁皮的中低温还原动力学,结果表明反应的控制机制是还原产物的二维或三维长大,低于410oC时,反应的表观激活能为78.8kJ/mol,高于410oC时降低至为31.8 kJ/mol。实验室模拟连续退火条件下热轧板表面氧化皮还原结果与热失重反应结果基本一致。样品在600oC以上保温时,会在未还原的氧化物表面生成致密的还原铁,导致反应速率降低。提高氢气浓度对550oC时还原反应速率的提升更显着。根据氧化铁皮还原反应在高温以及低温条件下的不同特征,提出一种两段式保温还原退火工艺,即先在低温（550oC）保温一段时间,随后再加热到高温（800oC）进行快速而彻底的还原。利用这种新工艺,在50%氢气气氛中氧化铁皮彻底还原所需的总保温时间仅为120-150 s,大幅提升了氧化铁皮还原的效率。通过热镀锌实验设备,详细研究了还原退火热轧基板热镀锌度镀层形成机理,结果表明还原退火后的氧化铁皮表面疏松多孔,在锌液Al含量较低时,会在镀层中生成大量的Zn-Fe合金;增加锌液中Al含量或延长浸镀时间能够有效抑制Zn-Fe合金的生长。折弯试验表明,镀层结合力随Zn-Fe合金层厚度的减少而增大,镀层中残留氧化物会在一定程度上影响镀层结合力。中性盐雾加速腐蚀试验发现,氧化物残留对镀层的平板耐蚀性没有明显影响。对含镁的Zn-Al-Mg复合镀层（Zn-1.43%Al-1.59%Mg）的组织形成机理进行研究。研究发现镀层组织由Zn、Al以及MgZn2相组成。随着镀后冷却速率的增大,镀层组织逐渐细化,共晶相所占比例逐渐升高。当氧化皮得到充分还原时,还原退火基板镀层与酸洗基板镀层的结合力相当。中性盐雾试验结果表明,Zn-1.43%Al-1.59%Mg镀具有优异的耐蚀性,同时该镀层还具有优异的切口与裂纹保护能力。
张明达[10]（2017）在《新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制》文中进行了进一步梳理近期含铝低密度化钢铁材料成为结构钢研究领域的新热点之一。本论文对低碳中锰中铝合金体系进行系统研究,通过高温两相区合金成分设计和热加工工艺设计成功制备出具有层片状双相/复相特征组织的一系列新型结构钢。新型层片结构钢充分地发挥了类似层状金属复合材料的高轧面冲击韧性特点,同时兼备较高的强度和良好的塑性,为钢铁结构材料的高强高韧力学性能探索提供了新的研究思路。本文首先使用热力学计算软件Thermal-Calc对低碳中锰中铝合金体系进行系统评估,合成并绘制适用于低碳中锰中铝合金体系的类Schaeffler相图。结合类Schaeffler相图对该合金体系进行高温两相区合金成分设计和较大压下量热轧工艺设计,通过简单的方法成功制备微米级层片状铁素体+马氏体双相钢。制备的新型微米级层片状铁素体和马氏体双相钢表现出高强度和高轧面（L-S方向）冲击韧性的优异力学性能特点,可以获得高达1200MPa抗拉强度/400J轧面冲击韧性或者1450MPa抗拉强度/200J轧面冲击韧性的优异力学性能,超过绝大部分钢铁结构材料的强韧性。在多批次实验钢的研究中,通过金相、扫描、透射和电子背散射衍射等多种组织表征手段和拉伸、冲击、硬度等力学性能测试方法,系统评估合金成分和热加工工艺对层片组织和力学性能的影响,分别从组织变量和结构参量建立其微观组织和力学性能的内在联系。在大量微观组织观察、力学行为评估、断口和裂纹分析的基础上,论文论证了层片热轧双相钢的高强高韧性能机制。认为具有较大马氏体相体积分数的层片双相钢通过层片特征组织的弱应变配分行为充分发挥较大体积分数马氏体相的强化作用,从而整体上获得较高的强度力学性能。沿厚度方向均匀排列的较软铁素体相和较硬马氏体相层片双相组织对沿厚度方向裂纹扩展具有明显的阻止和导向作用,通过增加裂纹表面积和引入更多的拉伸和弯曲塑性变形行为增大塑性变形区,进而明显提高其冲击载荷和弯曲载荷过程中的韧性。结合对层片双相钢组织演变规律和力学性能机制的理解,这类层片双相钢的组织和力学性能被进一步优化。通过中温临界两相区热处理成功引入亚稳奥氏体相,较大体积分数亚稳奥氏体发挥强TRIP效应明显提升这类钢的拉伸力学性能,同时进一步提升和优化层片双相钢的韧性,获得高达45GPa%的拉伸力学性能、400J的轧面（L-S方向）冲击韧性和140J的侧面（L-T方向）冲击韧性的优异综合力学性能。微区合金成分分析认为,层片双相钢在高温热轧加工过程中的第一次合金元素配分行为和两相区临界退火处理过程中的第二次合金元素配分行为是快速获得较大体积分数的亚稳奥氏体相的主要原因。
二、THE CHARACTERISTICS OF MICROSTRUCTURES AND PROPERTIES FOR ADVANCED ALUMINUM/SILICON CONTAINED HOT-ROLLED TRIP STEELS（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、THE CHARACTERISTICS OF MICROSTRUCTURES AND PROPERTIES FOR ADVANCED ALUMINUM/SILICON CONTAINED HOT-ROLLED TRIP STEELS（论文提纲范文）
（1）基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用钢概述 |
| 2.2 IF钢概述及控制关键 |
| 2.3 IF钢洁净度控制及评价方法 |
| 2.3.1 IF钢中典型夹杂物及检测分析手段 |
| 2.3.2 IF钢中夹杂物对与冷轧产品表面质量的影响 |
| 2.3.3 IF钢中夹杂物对冷轧产品深冲性能的影响 |
| 2.3.4 IF钢洁净度关键控制工艺 |
| 2.4 稀土在钢中的应用 |
| 2.4.1 稀土概述 |
| 2.4.2 钢中稀土的加入工艺 |
| 2.4.3 稀土在钢中的作用研究 |
| 2.5 研究意义、内容及研究思路 |
| 2.5.1 研究意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 包钢IF钢洁净度限制性环节研究 |
| 3.1 IF钢RH精炼过程氧耗、铝耗分析 |
| 3.2 IF钢冶炼全工序洁净度及夹杂物分析 |
| 3.2.1 试验方法及方案 |
| 3.2.2 IF钢冶炼过程氧氮变化规律 |
| 3.2.3 RH精炼过程工序夹杂物分析 |
| 3.2.4 中包钢水典型夹杂物分析 |
| 3.2.5 浸入式水口结瘤物分析 |
| 3.2.6 铸坯夹杂物分析 |
| 3.3 IF钢中夹杂物对冷轧板表面缺陷的影响 |
| 3.3.1 研究方法 |
| 3.3.2 钢中夹杂物引起的冷轧板表面缺陷分析 |
| 3.4 本章结论 |
| 4 冶炼工序温度协同控制技术研究 |
| 4.1 冶炼整体过程温度平衡研究 |
| 4.2 RH精炼温度模型建立 |
| 4.2.1 RH参数分析 |
| 4.2.2 钢水温度的影响因素分析 |
| 4.2.3 进站碳氧分析 |
| 4.2.4 合金加入的分析 |
| 4.2.5 RH纯循环过程的分析 |
| 4.2.6 RH精炼终点温度预报模型的建立 |
| 4.3 本章结论 |
| 5 稀土在钢中作用效果及收得率提升研究 |
| 5.1 稀土含量对钢材相关性能的影响 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 钢中稀土分布均匀性研究 |
| 5.1.3 稀土对夹杂物尺寸、形态影响及特征分析 |
| 5.1.4 稀土对钢的组织以及晶粒度影响 |
| 5.2 稀土收得率稳定化控制研究 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 稀土材料对稀土收得率影响 |
| 5.2.3 合金加入时机对稀土收得率影响 |
| 5.2.4 钢渣氧化性对稀土收得率影响 |
| 5.2.5 钢液二次氧化对稀土收得率影响 |
| 5.3 本章结论 |
| 6 稀土对IF钢铸轧全流程洁净度及夹杂物演变影响研究 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 稀土夹杂物生成的热力学计算 |
| 6.3 稀土Ce对IF钢渣的影响 |
| 6.4 稀土Ce对IF钢全流程氧氮影响分析 |
| 6.5 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物形态、尺寸及数量影响研究 |
| 6.5.1 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物转变机理及分布影响分析 |
| 6.5.2 稀土Ce对铸轧全流程Al_2O_3夹杂物尺寸及分布影响分析 |
| 6.5.3 小结 |
| 6.6 稀土Ce对MnS铸轧全流程形貌、数量、分布影响研究 |
| 6.6.1 稀土Ce对MnS夹杂物析出过程影响分析 |
| 6.6.2 稀土Ce对轧制全流程MnS夹杂形貌及尺寸演变影响分析 |
| 6.6.3 小结 |
| 6.7 稀土IF钢铸轧全流程夹杂物整体评估 |
| 6.8 本章结论 |
| 7 稀土处理IF钢性能研究 |
| 7.1 稀土对IF钢深冲性能影响研究 |
| 7.1.1 研究方法 |
| 7.1.2 稀土Ce对带钢组织细化的影响 |
| 7.1.3 稀土Ce对带钢织构的影响 |
| 7.1.4 稀土处理冷轧板深冲性能对比 |
| 7.1.5 小结 |
| 7.2 稀土对IF钢耐腐蚀性能影响研究 |
| 7.2.1 实验方法 |
| 7.2.2 结果分析与讨论 |
| 7.2.3 小结 |
| 7.3 本章结论 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 IF钢简介及应用 |
| 1.1.1 IF钢的成分特点 |
| 1.1.2 IF钢的性能特点 |
| 1.1.3 IF钢的生产工艺 |
| 1.2 高强汽车板技术研发设备及现状 |
| 1.2.1 镀锌机组概述 |
| 1.2.2 生产工序及作用 |
| 第2章 深冲及超深冲钢成分优化 |
| 2.1 酸溶铝对IF钢组织和性能的影响 |
| 2.1.1 IF钢中酸溶铝含量试验方案 |
| 2.1.2 酸溶铝含量试验结果 |
| 2.1.3 酸溶铝含量对显微组织的影响 |
| 2.1.4 酸溶铝含量对机械性能的影响 |
| 2.1.5 酸溶铝含量对成形性能的影响 |
| 2.2 硅含量对材料组织和性能的影响 |
| 2.2.1 Si含量对超深冲镀锌影响 |
| 2.2.2 不同Si含量工业试验 |
| 2.2.3 Si含量对力学性能的影响 |
| 2.2.4 Si含量对成形性能的影响 |
| 2.3 TiN夹杂物的特征及影响因素 |
| 2.3.1 生产及试验过程 |
| 2.3.2 TiN析出的热力学原理 |
| 2.3.3 钢水过热度对TiN尺寸的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 深冲及超深冲钢的工艺优化 |
| 3.1 IF钢热轧工艺研究 |
| 3.2 酸轧工艺对r值的影响 |
| 3.3 退火工艺的研究 |
| 3.4 光整机延伸率的设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镀层工艺研究 |
| 4.1 Al元素无锌花纯锌镀层组织、性能、表面状态的影响 |
| 4.1.1 纯Zn无 Al镀层结构 |
| 4.1.2 锌液中含铝元素的镀层结构 |
| 4.1.3 锌液中Al含量研究 |
| 4.1.4 锌液成分以及添加锌锭成分的确定 |
| 4.2 锌液温度对镀锌板镀锌层的影响 |
| 4.3 带钢入锌锅温度 |
| 4.4 浸镀时间与镀层结构的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌后处理工艺的研究 |
| 5.1 环保钝化的研究 |
| 5.1.1 小样试验方案的制定 |
| 5.1.2 试验结果的综合评定 |
| 5.2 无铬耐指纹钝化的研究 |
| 5.2.1 小样试验方案的制定 |
| 5.2.2 试验室结果的评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 深冲及超深冲镀锌板的成型模拟技术 |
| 6.1 深冲及超深冲镀锌板的材料数据库建立 |
| 6.1.1 杯突试验 |
| 6.1.2 锥杯试验 |
| 6.1.3 拉深成形试验 |
| 6.1.4 FLD试验 |
| 6.2 零件冲压过程仿真分析实例 |
| 6.2.1 分析背景 |
| 6.2.2 零件冲压成形过程仿真分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学校导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）高Si取向硅钢薄带的初次与二次再结晶组织织构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 取向硅钢简介 |
| 1.1.1 取向硅钢磁性能 |
| 1.1.2 取向硅钢生产工艺 |
| 1.1.3 国内外取向硅钢发展 |
| 1.2 取向硅钢织构控制 |
| 1.2.1 二次再结晶控制 |
| 1.2.2 抑制剂控制 |
| 1.2.3 取向硅钢织构演变 |
| 1.2.4 4.5%Si取向硅钢研究进展 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 工艺路线与实验流程 |
| 2.1.1 工艺路线 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.2 分析与测试技术 |
| 2.2.1 金相测试 |
| 2.2.2 磁性测试 |
| 2.2.3 XRD织构测试 |
| 2.2.4 EBSD测试 |
| 第3章 4.5%Si取向硅钢的再结晶组织和织构 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料及实验方法 |
| 3.3 4.5%Si取向硅钢初次与二次再结晶组织织构 |
| 3.3.1 一次和二次冷轧过程中组织织构演变 |
| 3.3.2 初次再结晶组织和织构 |
| 3.3.3 二次再结晶组织和织构 |
| 3.3.4 二次再结晶形核过程中准原位研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高A1取向硅钢再结晶组织织构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料及实验方法 |
| 4.3 高铝取向硅钢再结晶组织织构 |
| 4.3.1 初次再结晶组织织构 |
| 4.3.2 二次再结晶组织织构 |
| 4.4 常化温度对高铝取向硅钢再结晶组织织构影响 |
| 4.4.1 初次再结晶组织织构演变 |
| 4.4.2 二次再结晶组织织构演变 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 4.5%Si取向硅钢超薄带再结晶组织织构 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料及实验方法 |
| 5.3 4.5%Si取向硅钢超薄带冷轧和再结晶组织织构 |
| 5.3.1 超薄带冷轧组织织构 |
| 5.3.2 超薄带退火组织织构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热镀锌的方法及产品分类 |
| 1.3 IF钢热镀锌板研究现状 |
| 1.3.1 IF钢的发展背景 |
| 1.3.2 IF钢的主要用途 |
| 1.4 研究的内容及意义 |
| 第2章 生产工艺流程及设备 |
| 2.1 国丰酸轧机组概况 |
| 2.1.1 酸轧机组生产工艺特点 |
| 2.1.2 酸轧机组生产工艺流程 |
| 2.1.3 酸轧机组主要工艺参数 |
| 2.1.4 酸轧机组主要生产工艺描述 |
| 2.1.5 酸轧机组主要设备参数 |
| 2.2 连续热镀锌机组概况 |
| 2.2.1 镀锌机组生产工艺特点 |
| 2.2.2 镀锌机组生产工艺流程 |
| 2.2.3 镀锌机组主要工艺参数 |
| 2.2.4 镀锌机组生产工艺概况 |
| 2.2.5 镀锌机组主要设备参数 |
| 2.3 IF钢热镀锌板生产的可行性分析 |
| 2.3.1 酸轧机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 2.3.2 镀锌机组的产品品种及工艺装备能力 |
| 第3章 热轧原料选择 |
| 3.1 热轧原料IF钢品种选择 |
| 3.2 热轧原料IF钢化学成分研究 |
| 3.3 热轧原料组织观察 |
| 3.4 热轧原料织构观察 |
| 3.5 热轧原料性能检测 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 酸轧机组生产工艺研究 |
| 4.1 冷轧总压下率选择 |
| 4.2 圆盘剪工艺研究 |
| 4.2.1 圆盘剪裁边技术 |
| 4.2.2 圆盘剪剪切断裂机理 |
| 4.2.3 圆盘剪裁边工艺优化 |
| 4.3 轧机二级模型新增IF钢钢种 |
| 4.4 轧制张力工艺优化 |
| 4.4.1 张力策略控制思路 |
| 4.4.2 轧制张力优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锌机组生产工艺研究 |
| 5.1 镀锌退火炉技术 |
| 5.1.1 IF钢再结晶退火机理 |
| 5.1.2 镀锌IF钢退火工艺理论核算 |
| 5.1.3 镀锌退火工艺实践验证及优化 |
| 5.2 光整及拉矫工艺优化 |
| 5.2.1 工作辊的凸度及粗糙度 |
| 5.2.2 光整及拉矫延伸率 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 IF钢镀锌板应用效果 |
| 6.1 产品质量稳定 |
| 6.1.1 金相组织良好 |
| 6.1.2 产品性能优良 |
| 6.1.3 表面结构均匀 |
| 6.2 建材类用途 |
| 6.3 家电类用途 |
| 6.4 覆膜类用途 |
| 6.5 深冲类用途 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）双辊铸轧钢/铝复合板坯工艺及理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料简介 |
| 1.2 层状金属复合材料的生产工艺 |
| 1.2.1 固-固相复合法 |
| 1.2.2 液-固相复合法 |
| 1.2.3 液-液相复合法 |
| 1.3 层状金属复合材料的界面结合过程及其影响因素 |
| 1.3.1 固-固复合结合机理 |
| 1.3.2 固-液复合结合机理 |
| 1.3.3 层状金属复合材料界面结合形式 |
| 1.3.4 影响层状金属复合材料结合强度的因素 |
| 1.4 铸轧法生产金属复合板坯研究现状 |
| 1.4.1 铸轧技术简介 |
| 1.4.2 铸轧法生产金属复合板坯研究现状 |
| 1.5 本文研究背景、主要内容和研究意义 |
| 第2章 实验方案与过程 |
| 2.1 实验方案设计 |
| 2.2 实验材料及复合铸轧实验 |
| 2.2.1 复合铸轧设备及材料 |
| 2.2.2 复合铸轧过程 |
| 2.2.3 电磁复合铸轧设备及过程 |
| 2.3 钢/铝复合板坯的后续冷轧及热处理 |
| 2.4 钢/铝复合板坯的性能检测 |
| 2.4.1 界面形貌及结合强度 |
| 2.4.2 力学性能 |
| 第3章 双辊铸轧钢/铝复合板坯工艺研究 |
| 3.1 复合铸轧过程中的界面换热系数 |
| 3.1.1 界面接触热阻及其影响因素 |
| 3.1.2 铸轧过程中的界面换热系数 |
| 3.2 复合铸轧区内温度场模型的建立 |
| 3.3 复合铸轧实验参数的确定 |
| 3.3.1 浇注温度和铸轧速度对铸轧稳定性的影响 |
| 3.3.2 轧制力横向分配和铸嘴制作安装对铸轧稳定性的影响 |
| 3.3.3 铸轧区内熔体压力对铸轧稳定性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双辊铸轧钢/铝复合板坯界面反应及结合机理 |
| 4.1 浇注温度和铸轧速度对界面反应的影响 |
| 4.1.1 不同铸轧条件下的结合界面形貌及元素互扩散 |
| 4.1.2 不同铸轧条件下的结合强度及剥离界面形貌 |
| 4.1.3 钢带表面粗糙度对结合强度的影响 |
| 4.2 铸轧区内熔体压力对界面反应的影响 |
| 4.3 电磁场对铸轧复合过程和界面反应的影响 |
| 4.3.1 电磁场对复合铸轧过程稳定性的影响 |
| 4.3.2 电磁场对界面反应和结合强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 后续处理对双辊铸轧钢/锅复合板坯性能的影响 |
| 5.1 后续处理工艺参数的确定 |
| 5.2 不同退火制度下的界面反应和结合强度 |
| 5.2.1 不同退火制度下的界面反应 |
| 5.2.2 不同退火制度下的结合强度 |
| 5.3 不同退火冷轧组合条件下的界面反应和结合强度 |
| 5.3.1 不同退火冷轧组合条件下的界面反应 |
| 5.3.2 不同退火冷轧组合条件下的结合强度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 铸轧钢/铝复合板坯的力学性能 |
| 6.1 铸轧复合板坯的拉伸性能 |
| 6.2 铸轧复合板坯的三点弯曲性能 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间获得的学术成果 |
| 作者简介 |
（7）莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外深冲钢的发展现状 |
| 1.3 国内深冲钢的发展趋势 |
| 1.3.1 国内钢企深冲钢板的生产现状 |
| 1.3.2 莱钢深冲钢板的发展历程 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 成分和轧制工艺对深冲钢性能的影响 |
| 2.1 冷轧深冲钢的成型性能评价 |
| 2.1.1 莱钢深冲钢生产工艺流程 |
| 2.1.2 深冲钢性能与内质要求 |
| 2.1.3 深冲钢表面与板形要求 |
| 2.2 成分对深冲钢内在质量的影响 |
| 2.2.1 C含量的控制 |
| 2.2.2 Si、Mn含量的控制 |
| 2.2.3 S含量的控制 |
| 2.2.4 N含量的控制 |
| 2.2.5 Al含量的控制 |
| 2.2.6 钢质洁净度控制 |
| 2.3 热轧工艺对深冲钢内在质量的影响 |
| 2.3.1 加热温度的影响 |
| 2.3.2 卷取温度的影响 |
| 2.4 冷轧工艺对深冲钢性能的影响 |
| 2.4.1 冷轧压下率的影响 |
| 2.4.2 再结晶退火的影响 |
| 2.4.3 平整延伸率对深冲钢性能的影响 |
| 2.5 MINITAB在延伸率指标提升上的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 DDQ深冲钢的板形与表面质量控制 |
| 3.1 深冲钢板形优化 |
| 3.1.1 ABB板形控制策略 |
| 3.1.2 轧制板形控制 |
| 3.1.3 拉矫切边质量控制 |
| 3.2 深冲钢表面横折纹缺陷控制 |
| 3.2.1 横折纹形成机理 |
| 3.2.2 横折纹影响因素 |
| 3.2.3 横折纹缺陷治理 |
| 3.3 深冲钢表面乳化液斑防治 |
| 3.3.1 乳化液斑形成机理研究 |
| 3.3.2 单机可逆轧机乳化液斑治理 |
| 3.4 深冲钢表面黄斑治理 |
| 3.4.1 黄斑形成机理研究 |
| 3.4.2 深冲钢表面黄斑控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 DDQ深冲钢工业化生产 |
| 4.1 化学成分优化 |
| 4.2 力学性能 |
| 4.2.1 热轧卷力学性能 |
| 4.2.2 退火后的力学性能 |
| 4.3 尺寸偏差及表面质量 |
| 4.4 显微组织与织构分析 |
| 4.4.1 热轧组织与织构 |
| 4.4.2 退火板组织与织构 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 先进汽车用钢—中锰钢 |
| 1.2.2 钢铁结构材料新方向—含铝低密度钢 |
| 1.2.3 成熟复相钢铁材料—传统双相钢 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 Thermal-Calc热力学计算 |
| 2.2.2 微观组织观察 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 物相分析(XRD) |
| 2.2.5 断口分析(OM+SEM) |
| 2.2.6 微区成分(EDAX+XRD) |
| 第3章 低碳中锰中铝双相钢合金成分设计与层片组织制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于Thermo-Calc+TCFE7数据库的热力学计算 |
| 3.3 低碳中锰中铝Fe-Mn-Al-C合金类Schaelffer相图绘制 |
| 3.4 低碳中锰中铝Fe-Mn-Al-C合金类Schaelffer相图相种类评估 |
| 3.5 低碳中锰中铝钢合金成分设计与层片双相组织制备 |
| 3.5.1 高温两相区合金成分设计 |
| 3.5.2 实测相比例结果对类Schaelffer相图的验证 |
| 3.5.3 层片双相特征组织制备 |
| 3.6 本章结论 |
| 第4章 组织变量和结构参量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 相比例等组织变量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.3.1 不同碳含量系列钢层片双相组织 |
| 4.3.2 碳含量对力学性能的影响 |
| 4.3.3 分析与讨论 |
| 4.4 相界面等结构参量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.4.1 不同热轧工艺制度系列钢层片双相组织 |
| 4.4.2 轧制温度和轧制压下量对力学性能的影响 |
| 4.4.3 分析与讨论 |
| 4.5 本章结论 |
| 第5章 层片双相钢高强高韧机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 层片双相钢拉伸力学行为 |
| 5.3.1 拉伸断口失效分析 |
| 5.3.2 应力应变配分行为 |
| 5.3.3 循环拉伸与应力应变配分行为评估 |
| 5.3.4 应力应变配分行为与强度性能提升 |
| 5.4 层片双相钢冲击和三点弯曲失效分析 |
| 5.4.1 冲击断口失效分析 |
| 5.4.2 三点弯曲与裂纹扩展行为 |
| 5.4.3 层片双相钢高韧机制 |
| 5.5 本章结论 |
| 第6章 亚稳奥氏体相引入与合金元素配分行为对力学性能优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容 |
| 6.3 中高温热处理组织演变及中温退火处理亚稳奥氏体相的引入 |
| 6.3.1 中高温退火处理组织演变 |
| 6.3.2 中温退火处理引入亚稳奥氏体相 |
| 6.3.3 亚稳奥氏体相的引入对力学性能的优化 |
| 6.4 合金元素配分行为及奥氏体稳定性 |
| 6.4.1 原始热轧态铁素体+马氏体两相合金元素配分行为 |
| 6.4.2 中温两相区临界退火处理的合金元素配分行为 |
| 6.5 本章结论 |
| 第7章 主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）热轧带钢氢气还原热镀锌及镀层组织形成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铁的氧化与热轧氧化铁皮 |
| 1.2.1 铁的氧化物 |
| 1.2.2 纯铁的氧化动力学 |
| 1.2.3 碳钢的氧化动力学 |
| 1.2.4 热轧板氧化皮 |
| 1.2.5 热轧带钢的除鳞 |
| 1.2.6 还原退火除鳞法 |
| 1.3 氧化铁的还原动力学 |
| 1.3.1 影响氧化铁还原速率的因素 |
| 1.3.2 热轧板氧化铁皮的还原 |
| 1.4 热镀锌与还原退火热镀锌 |
| 1.4.1 连续热镀锌流程与分类 |
| 1.4.2 热镀纯锌 |
| 1.4.3 热镀GI镀层 |
| 1.4.4 Zn-Al-Mg镀层 |
| 1.4.5 还原退火热镀锌 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 热轧板氧化铁皮还原动力学 |
| 2.1 材料与试验方法 |
| 2.1.1 热轧板材料 |
| 2.1.2 氧化铁皮相分析 |
| 2.1.3 热失重分析设备与方法 |
| 2.2 气固还原反应动力学模型 |
| 2.2.1 缩核反应模型 |
| 2.2.2 氧化铁皮还原中的气体扩散 |
| 2.2.3 Avrami-Erofe’ev方程 |
| 2.3 热轧板氧化铁皮热失重还原试验 |
| 2.3.1 温度对氧化铁皮还原的影响 |
| 2.3.2 预平整对氧化铁皮还原的影响 |
| 2.3.3 氧化铁皮低温(≤550℃)还原动力学 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 连续还原退火条件对氧化铁皮还原动力学影响研究 |
| 3.1 连续还原退火模拟试验设备 |
| 3.1.1 LTB快速热处理镀锌模拟实验机 |
| 3.1.2 HDPS热镀锌模拟实验机 |
| 3.2 连续退火条件下的还原 |
| 3.2.1 试验材料与方法 |
| 3.2.2 保温温度对还原失重的影响 |
| 3.2.3 氢气浓度对还原反应的影响 |
| 3.2.4 露点对还原反应的影响 |
| 3.3 氧化铁皮连续还原退火工艺优化 |
| 3.3.1 分段加热式还原退火法 |
| 3.3.2 其他影响还原反应效率的因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 锌液Al调制镀层组织形成机理及性能研究 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.1.1 镀锌样品的制备 |
| 4.1.2 镀层性能评价 |
| 4.2 基板表面结构对镀层组织的影响 |
| 4.3 锌液Al含量对镀层组织结构的影响 |
| 4.3.1 镀层外观与组织结构 |
| 4.3.2 镀层元素深度分布 |
| 4.3.3 镀层的生长机制 |
| 4.3.4 爆发组织生长机制 |
| 4.4 热浸镀温度对镀层组织的影响 |
| 4.5 还原退火热镀GI产品的性能评测 |
| 4.5.1 锌液Al含量对镀层折弯性能的影响 |
| 4.5.2 氧化物残留对镀层折弯性能的影响 |
| 4.5.3 还原退火热镀GI镀层的耐蚀性 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 Zn-Al-Mg复合镀层组织形成机理及性能研究 |
| 5.1 试验材料与方法 |
| 5.2 Zn-Al-Mg镀层组织结构 |
| 5.2.1 样板外观 |
| 5.2.2 锌铝镁镀层相组成 |
| 5.2.3 锌铝镁镀层的生长 |
| 5.2.4 镀后冷却速率对镀层组织的影响 |
| 5.3 还原退火热镀锌铝镁镀层的结合力 |
| 5.4 还原退火热镀锌铝镁镀层的耐蚀性 |
| 5.4.1 镀层平面耐蚀性 |
| 5.4.2 切口耐蚀性 |
| 5.4.3 折弯处耐蚀性 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 结论 |
| 论文创新点 |
| 致谢 |
| 博士学位期间发表的学术论文与专利 |
（10）新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 先进汽车用钢—中锰钢 |
| 1.2.2 钢铁结构材料新方向—含铝低密度钢 |
| 1.2.3 成熟复相钢铁材料—传统双相钢 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 Thermal-Calc热力学计算 |
| 2.2.2 微观组织观察 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 物相分析(XRD) |
| 2.2.5 断口分析(OM+SEM) |
| 2.2.6 微区成分(EDAX+XRD) |
| 第3章 低碳中锰中铝双相钢合金成分设计与层片组织制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于Thermo-Calc+TCFE7数据库的热力学计算 |
| 3.3 低碳中锰中铝Fe-Mn-Al-C合金类Schaelffer相图绘制 |
| 3.4 低碳中锰中铝Fe-Mn-Al-C合金类Schaelffer相图相种类评估 |
| 3.5 低碳中锰中铝钢合金成分设计与层片双相组织制备 |
| 3.5.1 高温两相区合金成分设计 |
| 3.5.2 实测相比例结果对类Schaelffer相图的验证 |
| 3.5.3 层片双相特征组织制备 |
| 3.6 本章结论 |
| 第4章 组织变量和结构参量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 相比例等组织变量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.3.1 不同碳含量系列钢层片双相组织 |
| 4.3.2 碳含量对力学性能的影响 |
| 4.3.3 分析与讨论 |
| 4.4 相界面等结构参量对层片双相钢力学性能影响 |
| 4.4.1 不同热轧工艺制度系列钢层片双相组织 |
| 4.4.2 轧制温度和轧制压下量对力学性能的影响 |
| 4.4.3 分析与讨论 |
| 4.5 本章结论 |
| 第5章 层片双相钢高强高韧机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 层片双相钢拉伸力学行为 |
| 5.3.1 拉伸断口失效分析 |
| 5.3.2 应力应变配分行为 |
| 5.3.3 循环拉伸与应力应变配分行为评估 |
| 5.3.4 应力应变配分行为与强度性能提升 |
| 5.4 层片双相钢冲击和三点弯曲失效分析 |
| 5.4.1 冲击断口失效分析 |
| 5.4.2 三点弯曲与裂纹扩展行为 |
| 5.4.3 层片双相钢高韧机制 |
| 5.5 本章结论 |
| 第6章 亚稳奥氏体相引入与合金元素配分行为对力学性能优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容 |
| 6.3 中高温热处理组织演变及中温退火处理亚稳奥氏体相的引入 |
| 6.3.1 中高温退火处理组织演变 |
| 6.3.2 中温退火处理引入亚稳奥氏体相 |
| 6.3.3 亚稳奥氏体相的引入对力学性能的优化 |
| 6.4 合金元素配分行为及奥氏体稳定性 |
| 6.4.1 原始热轧态铁素体+马氏体两相合金元素配分行为 |
| 6.4.2 中温两相区临界退火处理的合金元素配分行为 |
| 6.5 本章结论 |
| 第7章 主要结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
四、THE CHARACTERISTICS OF MICROSTRUCTURES AND PROPERTIES FOR ADVANCED ALUMINUM/SILICON CONTAINED HOT-ROLLED TRIP STEELS（论文参考文献）
- [1]基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究[D]. 王皓. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]深冲及超深冲镀锌产品生产技术研究与应用[D]. 韩冰. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]高Si取向硅钢薄带的初次与二次再结晶组织织构研究[D]. 张涵. 东北大学, 2019(02)
- [4]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)
- [5]国丰IF钢热镀锌钢带生产关键工艺研究[D]. 李科学. 东北大学, 2018(02)
- [6]双辊铸轧钢/铝复合板坯工艺及理论研究[D]. 陈刚. 东北大学, 2017(01)
- [7]莱钢DDQ级冷轧深冲钢生产工艺研究[D]. 李玉功. 东北大学, 2017(02)
- [8]新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制[D]. 张明达. 清华大学, 2017(02)
- [9]热轧带钢氢气还原热镀锌及镀层组织形成机理研究[D]. 关闯. 上海交通大学, 2016(01)
- [10]新型层片含铝双相钢的组织调控及其对力学性能影响机制[D]. 张明达. 钢铁研究总院, 2017(12)