一、利用机床参数来修理数控机床（论文文献综述）
刘柯[1]（2021）在《探究数控机床常见故障和维修措施》文中进行了进一步梳理在我国科学技术的不断进步下,数控机床的精准度和运行速度越来越高。数控机床是我国机械制造领域中一种高技术装备,是实现我国制造业现代化发展的重要保障。但是,在实际作业的过程中,数控机床也经常会出现各种不同的问题和故障,影响到数控机床的正常运转。针对这些故障和问题,需要数控机床维修工作人员及时的找出故障的原因,采用针对性的维修方法和措施来保障数控机床的正常运转。基于此,本文对数控机床常见故障和维修措施进行了分析和讨论。
姚荣麟[2]（2021）在《基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究》文中研究表明数控刀架作为数控机床的重要功能部件,其服役性能直接影响零件的加工精度和设备的使用可靠性,进而对整机的可用性产生影响。因此,对数控刀架在生产环境下的健康状态进行有效的评估,有助于开展故障预警和预防性维护,提高生产效率并降低故障率,对数控机床整机可靠性水平的提升至关重要。然而由于数控刀架结构复杂、工况多变、故障模式多样、故障样本数据稀少等原因,关于数控刀架的健康状态评估方法与应用尚不完善。针对数控刀架转位系统故障频发的特点,本文主要研究了数控刀架转位功能系统的健康状态评估方法与应用。通过开展数控刀架的FMECA分析确定了状态监测指标,并详细介绍了各指标的监测方法与实验方案。对实验过程中采集到的各性能指标进行特征提取、PCA主成分分析降维和AHP特征融合进而得到了有效的健康评估特征指标,并采用隐马尔科夫模型建立了数控刀架健康状态评估模型。最终开发了一套基于Spark Streaming流式处理引擎的健康状态实时监测与评估系统。该系统具有能够对状态监测数据进行实时采集和计算分析的特点,对健康评估方法在数控刀架工程领域的应用具有一定的借鉴价值。本文具体研究内容如下:1.对数控刀架的内部结构和工作原理进行深度剖析,并对某型号数控刀架的内部结构进行子系统的划分。将各子系统下的零部件进行细致分类,并对数控刀架的典型故障模式进行分析,探究造成不同故障模式的故障原因,判断各故障模式的严酷度ESR和可能性OPR,最终建立数控刀架的故障模式、影响及危害分析FMECA表。2.根据FMECA的分析结果,得到可能性OPR和严酷度ESR,进而计算得到综合判据风险优先数RPN。依据RPN值对数控刀架的故障模式进行降序排列,分析刀架功能系统中的高频故障模式和其对应故障原因,最终选择数控刀架在转位过程中的振动信号和电流信号两种连续信号作为评估其健康状态的性能指标。对某型号的数控刀架开展累积10万次的可靠性运转试验,并布置信号采集装置搭建基于Lab VIEW实时数据采集程序的状态监测平台,对数控刀架的转位信号数据进行采集。3.通过主成分分析法PCA对数控刀架X、Y、Z三个轴向的振动信号和U、V、W三个相位的电流信号进行降维处理,得到振动主成分和电流主成分。由层次分析法AHP对振动信号和电流信号划分影响权重,并根据该影响权重对振动信号和电流信号进行特征融合,最终得到数控刀架健康状态评估指标HI。4.将数控刀架的健康状态划分为健康、亚健康、正常、劣化和故障5个等级,并将这5个等级作为数控刀架的隐状态,应用隐马尔可夫模型对历史的状态监测数据进行模型训练和解析。根据概率结果判断出数控刀架当前所处的健康状态,得到历史时刻的健康状态概率变化趋势。5.应用实时计算引擎Spark Streaming,并搭载基于隐马尔科夫模型训练得到的数控刀架健康状态评估模型,对数控刀架运行过程中的监测数据进行实时计算评估,并将评估的概率结果和历史时刻健康状态的概率变化进行实时的可视化展示,最终建立数控刀架健康状态实时评估系统。
张伶俐[3]（2021）在《工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究》文中研究说明自2016年李克强总理首次将“工匠精神”写进政府工作报告以来,工匠精神培养得到了技工院校专家学者的高度关注,成为热门话题,这是一大幸事。培养大国工匠需要工匠精神,但工匠精神是什么?如何培养?这是当前亟需解决的问题,也是困扰技工院校的难点问题。对此,本文做了大量的研究工作,在实践的基础上,探索出了工匠精神与工学结合人才培养有机融合的有效路径,可为技工院校提供有益参考和借鉴。本文以工匠精神培育与工学结合人才培养如何有机融合为研究对象,在充分探寻理论依据和现实依据的基础上,全面调研了工匠精神融入工学结合人才培养的现状,发现了存在的不足,分析深层原因,提出解决对策,创新性构建了别具特色的“船舵”形工学结合人才培养模型,并以广西机电技师学院数控加工（数控车工）专业为例,实践验证了“船舵”模式的可操作性和实用性。确定了“船舵”形工学结合人才培养模式能为技工院校提高人才培养质量提供理论指导。第一部通过文献分析确定本研究的研究目标。这部分充分分析了国家创新驱动战略、中国制造向中国智造转变过程中迫切需求大量大国工匠的当前形势,指出技工院校人才培养与新时代要求不匹配的问题,在全面深入梳理工匠精神培养、工学结合人才培养模式的国内外研究现状的基础上,发现在技工教育中工匠精神与工学结合人才培养模式融合鲜有研究,从而准确确定了本文的研究目的、意义、内容、思路以及研究重点及创新等。第二部分通过文献分析寻找理论支撑。对工匠精神内涵进行了准确界定,并阐释了工匠精神的当代价值,创新性构建工匠精神内涵模型,促进工匠精神与时代同步发展。对工学结合的含义做了解释,梳理了“工”与“学”的关系,明确两者结合的要求。经过充分的研究与对比,确立了建构主义理论、社会认知职业理论、人的全面发展理论、杜威的“做中学”理论、能力本位思想作为本文研究的理论依据,确保了本文研究的科学性、学术性、合理性。第三部分通过文献分析工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据。确定工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性,即两者存在实现目标一致、受益对象一致、价值取向一致、本质内涵一致、实践路径一致,以及工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义,有利于学校打造特色品牌、学生全面发展、强化学生自我管理、提高学生就业竞争力等。第四部分以调查问卷的方式面向广西7所技工院校的师生、6家企业的员工进行调查,以了解技工院校学生工匠精神培育的情况。调查发现,目前技工院校工匠精神融入工学结合人才培养存在这些突出问题:一是人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准;二是企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力;三是工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰;四是工匠精神培养的体系不完善载体不丰富;五是工匠精神培养的质量保障体系不健全。为此,提出了系统化修订人才培养方案,重构工学结合人才培养模式,把工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路。第五部分创新性的构建了特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式。通过分析文献结合调查结果,依据人才培养模式的内涵组成,构建了能为技工院校工匠精神融入工学结合人才培养改革提供指导的标准化模式。第六部分依据工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路,以广西机电技师学院的数控加工（数控车工）专业为例,详细展示了重构该专业工学结合人才培养模式的过程,即融入工匠精神培养要求优化人才培养目标和培养规格,构建“三版块三载体”立体化育人版块群,按“三阶递进式”优化专业课程体系,利用课程矩阵法优化专业课程内容,系统设计“三阶段”企业实习,以及构建校企办学共同体、建立校企混编师资队伍、提升实习基地内涵建设、完善评价体系等。实践证明,改革达到了预期效果,改革后该专业学生多方面发生积极变化,职业素养、技能水平显着提升,企业参与办学更加深入,对毕业生满意度显着提升,建设了一支道德高尚技能精湛的工匠之师,教学成果丰硕。
朱龙飞[4]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中进行了进一步梳理数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
韩凤霞[5]（2020）在《高端数控机床服役过程可靠性评价与预测》文中进行了进一步梳理随着新一代信息技术、人工智能技术与制造技术的不断融合,制造产业向智能化转型已成为发展的必然趋势。高端数控机床及由其组成的柔性制造系统是智能制造的重要基础。高端数控机床服役过程中,使用工况多变、运行环境复杂,导致数控机床系统性能状态呈现不可逆的退化趋势。在服役阶段,性能劣化及频繁的故障会严重的影响加工精度和生产效率。因此,如何保证数控机床的服役性能成为了设计者、生产厂商及使用者共同关注的焦点问题。对于高端数控机床,其部件退化特征多样,可靠性数据具有小样本特征,传统的基于失效数据的单一性能评估方法有一定的局限性。本文基于“状态监测数据”、“标准S形试件”及“多源数据融合”,在寿命预测、整机运行可靠性评价方面对高端数控机床的服役性能进行评价与预测。主要研究内容如下:（1）构建了基于混合预测方法的关键部件剩余寿命预测模型。对于退化型失效的数控机床关键功能部件,由于运行工况、使用环境、维修程度等因素的影响,功能部件的退化程度和失效时间存在较大的离散性。采用数据驱动和人工智能相结合的综合预测方法,构建了基于RVM和改进幂函数相结合的剩余寿命预测模型,该模型可以适应退化过程的不确定性,在不影响实际的切削过程的前提下,快速、便捷地对运行状态进行评估并对剩余寿命进行预测。（2）研究了基于S试件的高端数控机床整机运行可靠性的评价方法。对于服役阶段的高端数控机床,在复杂、多因素动态作用下,使其运行性能及精度保持性在时间维度内的退化情况各异。目前,在运行工况下,基于加工精度的运行可靠性评价还没有形成统一的标准。探讨了结合面性能劣化与加工精度映射的误差传递模型,提出基于S形试件整机运行可靠性的评价模型。该模型通过标准化S试件的加工工况,对整机施加恒定的激振力,定期监测固定切削工况的特征信号。构建三个维度评价指标（熵值维度、三维希尔伯特幅值谱的可视化维度,边际谱的重心频率的数值量化维度）来综合评估机床的劣化程度,从而对数控机床整机的运行性能及加工质量进行量化与评估。（3）构建了多源信息融合的高端数控机床综合可靠性评价模型。高端数控机床的运行可靠性不但与设计制造阶段的固有可靠性有关,而且与服役阶段的使用维修水平相关。系统地研究了维修履历数据、运行状态信息、加工精度三个维度的可靠性数据融合建模方法,构建了基于模糊层次分析法的高端数控机床综合可靠性评价模型。建立了运行可靠性及质量可靠性评价指标体系,提出的可靠性评估方法既能兼顾机床故障时间反映的“先天因素”,也能兼顾运行状态和加工质量反映的“后天因素”,以此多维度、准确地评价数控机床的综合可靠性。（4）构建了基于模糊贝叶斯网络的生产线中数控机床可靠性评价模型。深度融合子系统可靠性实验数据、现场运维数据、相似系统的维修数据。将模糊理论和贝叶斯网络相结合,解决了多态系统各根节点状态概率难以精确获得的问题,提高了处理不确定性问题的能力。（5）提出了基于寿命预测的联合维修决策模型。为保障高端数控机床高可靠性、低成本运行,针对计划维修容易造成过修或欠修,提出了基于视情维修与计划维修的联合决策模型。该模型综合利用了关键功能部件的整体的寿命分布函数及个体部件的寿命预测结果,以平均维修费用最小为优化目标,采用维修时间间隔和剩余寿命维修阈值为优化变量。通过蒙特卡罗仿真进行了维修费用、维修间隔及维修阈值的协同分析,为维修方案的决策及维修费用的预算提供技术支撑。
李宇龙[6]（2020）在《机电产品早期故障主动消除技术研究》文中认为针对国产机电产品早期故障频发、固有可靠性低、使用可靠性差等诸多问题,本文以提高机电产品可靠性为目的,提出了一套基于元动作单元的早期故障主动消除方法。对元动作理论和FMA（Function-Motion-Action）分解法进行了系统化扩展,提出了关键元动作的概念,并给出了具体的提取方法,研究了元动作单元的标准化建模技术;对收集到的元动作故障数据进行分析,使用BBIP（Bounded Bathtub Intensity Process）模型来描述机电产品元动作的早期故障发生机理,求出了机电产品元动作的早期故障期,并探究了元动作单元前、后次故障之间的关系;给出元动作早期故障模式、原因和机理的定义,研究了三者之间的关系,以元动作为基础制定了故障模式的定量判据,对关键元动作单元的故障产生机制进行定量的分析;以元动作而非静态的零部件为基础对机电产品进行可靠性分配,并对分配结果进行合理的优化,进而从本质上提高了出厂产品的固有可靠性;以FRACAS（Failure Report Analysis and Corrective Action System）和元动作单元为基础探究了机电产品的早期故障“归零”消除方法,并制定了相应的故障纠错实施保障体系,降低了其早期故障出现的概率。本文的具体研究内容如下:（1）元动作及元动作单元建模技术研究。给出元动作及元动作单元最新、最规范的定义,根据“整机功能-部件运动-元动作”的思路详细介绍了机电产品由整机功能到元动作的分解方法,制定了详细的FMA分解准则和相应元动作单元的拆分规则;提出关键元动作的概念,并给出了一种基于PDMC（Probability,Detectivity,Maintainability and Maintenance Cost）的关键元动作单元提取方法;给出元动作单元标准化结构建模的定义和分析方法,研究了模型的构建方法。以实例对数控转台进行了FMA分解,得到了实现数控转台运动的所有元动作及其对应的元动作单元,根据提取准则获得了数控转台的关键元动作和关键元动作单元,对关键元动作单元进行分析,得到了其标准化结构模型,为后续基于元动作和元动作单元的早期故障分析打下了基础。（2）机电产品元动作早期故障建模及分析。对机电产品元动作的早期故障进行了定义,给出了元动作故障数据的来源及收集方法,利用TTT（Total Test Time）法对收集到的故障发生时刻而非故障时间间隔进行预处理,利用TTT图对故障数据的趋势进行预判,在对比分析多种备择模型的基础上,选用BBIP法对机电产品元动作的故障发生过程进行描述,探讨了BBIP模型的数学性质,给出了模型参数估计、拟合优度检验和早期故障期拐点的计算方法,给出了元动作早期故障影响分析的瞬时指标和累积指标,并建立了机电产品元动作单元前、后次早期故障之间关联性的分析模型。实例验证了所提方法的适用性和正确性,求得了不同元动作单元各自的早期故障期,分析了早期故障的存在对元动作链整体可靠性产生的影响,探寻了元动作单元前、后次故障间存在的关系。（3）机电产品元动作早期故障机理研究。给出了元动作早期故障模式、早期故障原因和早期故障机理的定义,分析了这三者之间的联系;元动作的故障模式只与动作有关,元动作的故障原因只与元动作单元的结构有关,以元动作和元动作单元为对象的机电产品早期故障机理分析解决了传统故障分析法中故障模式和故障原因定义混乱和分析困难的问题;以动能定理为基础给出了元动作故障模式的定量判断依据,提高了故障模式归类的合理性和准确性;元动作的故障模式种类比传统分析方法的故障模式种类大大减少,减少了故障分析的难度和工作量;利用FEM（Finite Element Method）、运动学和动力学知识提出了一种面向机电产品元动作早期故障的故障机理分析方法;以前文求得的关键元动作单元为对象,在合理简化的基础上建立了其故障机理分析模型,利用Newmark算法对该故障模型进行了求解,定量分析了该元动作单元故障模式的产生机理。（4）面向早期故障主动消除的元动作可靠性分配技术研究。以前文求得的元动作链MAC342为可靠性的分配对象,在大量企业调研和专家评审的基础上,将元动作重要度、危害度、发生度、复杂度、维修度、维修费用和成熟度等作为影响可靠性分配的考虑因素,将产品制造企业所关心的时间、成本和效益作为可靠性分配的优化目标,在考虑可靠性分配影响因子和优化目标因子时引入各自的权重系数,并在建立其各自的模糊判断矩阵和模糊决策矩阵时引入了一种新的专家权重系数计算方法,使得计算结果更加客观。在以上研究的基础上提出了一种新的、基于元动作的机电产品可靠性多目标优化分配方法,对比分析了常用可靠性分配方法与本文所提方法的优劣,结果验证了本文所提方法的合理性和准确性。（5）机电产品元动作单元早期故障主动消除体系研究。根据“闭环回路,故障归零”的FRACAS思想,以元动作单元的早期故障为分析对象,制定出一套涵盖机电产品设计、加工、装配和试验等各个阶段的元动作早期故障主动消除体系。为保障该体系在企业内的实施,建立了一套早期故障主动消除保障机制,并明确了产品生产企业内各个部门的任务和职责,为缩短机电产品的早期故障期和减少早期故障的发生提供了可操作性的方法。将所提方法应用到相关的机床制造企业中,验证了其理论的正确性和可行性。
孙鑫[7]（2020）在《数控机床滚动轴承故障预警系统的设计与实现》文中指出随着工业和科技的快速发展,数控机床的智能化水平不断提高,设备部件的故障诊断技术已经趋于成熟,但是故障诊断只能做到对部件的故障分类,不能智能预警。因此,滚动轴承的故障预警系统受到大家的青睐,该系统具有状态检测、预知故障以及提供预警建议的能力。但目前的系统大多通过轴承的失效机理和本身的服役性能来间接的提供预警,这种方式不具有很强的智能性,因此本文通过深度学习技术来预测轴承的剩余寿命,通过寿命的结果给出相应的预警措施,结合软件工程理论搭建易于操作的预警系统。首先,对滚动轴承的具体结构进行分析,给出了轴承的退化类型;介绍轴承振动产生的原因,通过对轴承振动频率进行分析,对比自身运行产生振动和退化造成振动的区别,为振动信号可用于预测寿命提供理论依据;总结出轴承性能的退化规律,给出轴承剩余寿命预测和故障预警的联系。然后,针对滚动轴承剩余寿命难预测的情况,在分析了轴承原始信号特征提取困难的基础上,提出了降噪自编码器信号预处理以及基于多尺度卷积神经网络的轴承剩余寿命预测方式。该方法首先使用降噪自编码器对轴承原始振动信号进行编码,然后将编码结果依次经过浅层特征提取模块、深层特征提取模块、数据融合模块和输出模块这四部分进行处理,最后输出预测的剩余寿命。同时提出了一种新型的改进均方误差作为网络的损失函数,取得了较好的效果。通过对轴承寿命预测实验的测试数据进行预测分析,该方法能够有效的预测轴承的剩余寿命。最后,对轴承故障预警系统进行了总体规划,通过设计软件和硬件对系统提供服务。硬件部分选取了型号为LIS3DSH的加速度计采集轴承振动信号,缓存Redis模拟消息队列以及InfluxDB数据库对振动信号进行持久化。软件部分通过Keras框架生成底层网络模型,使用Java开发系统的各个模块,采用前后端分离的架构,实现了用户登录和管理、设备管理、权限控制、数据输入、寿命分析和预警等功能。
吴钟堆[8]（2020）在《基于智能优化算法的数控机床刀具调度研究》文中进行了进一步梳理在制造系统中,车间调度问题既是实际生产过程中的重大问题,也是广大研究人员理论研究的重难点之一,具有重要的实用价值和理论意义。目前,企业车间生产在机床刀具使用上仍然采用传统调度方法,如:排产周期长,很难适应市场的短周期、需准时交货和高效率生产的复杂要求,以及频繁更换生产计划,常常使得整个加工生产陷入混乱的局面。如何解决企业车间在生产过程中机床刀具应用存在的调度问题,以及实际生产会发生的动态事件的解决与处理,是企业车间提高生产效率和产品质量的关键因素,也是本课题重要的研究对象。本文是基于基本算法的改进及其改进的智能优化算法在数控机床刀具调度中的应用研究,主要针对以下几个方面进行研究:首先,介绍了企业制造车间刀具调度问题,国内外研究人员针对这个问题得出的一些研究方法与研究成果,以及仍遗留的问题;系统分析了 PSO算法与GA算法的运行机理及其基本的操作流程。其次,通过对模拟退火（SA）算法优化粒子群（PSO）算法的操作流程进行分析,采用带压缩因子的PSO算法,借用SA算法的概率突跳性保证了种群的多样性,从而更好的避免了 PSO算法陷入局部极小值。基于SA-PSO的混合算法保持了 PSO算法的简单性,提高了算法的全局最优能力,在基于SA-PSO算法的基础上加入遗传算法（GA）进行改进升级,引入GA算法的交叉和变异操作来更新粒子,提出了基于GA-SA-PSO算法数控机床刀具调度模型,改善了粒子陷入局部最优解,提高了智能优化算法全局搜索最优解的能力。本文把改进升级后的混合算法应用到了数控机床刀具调度研究当中,进行收敛性和有效性的验证,并且跟其他算法进行比较,表明了本文所提方法GA-SA-PSO算法在数控机床刀具调度上相较于PSO算法和SA-PSO算法在算法收敛性上表现更优。最后,将本文提出的GA-SA-PSO算法应用到了实际生产过程可能遇到的动态事件中,本文针对机器故障和订单取消这两个动态事件进行了分析处理,通过仿真实验较好的验证了本文提出的智能优化算法可行性和有效性。
张建华[9]（2020）在《汽车轮毂车床动静态特性分析及优化设计》文中指出随着我国汽车行业的蓬勃发展,汽车轮毂的使用量持续增加,轮毂修复的市场进一步扩大。为了修复中高端汽车轮毂的刮擦碰撞等损伤,满足中高端汽车4S店的精准、高效修复的需要,设计和研究汽车轮毂端面加工的专用车床具有重要意义。本文中的汽车轮毂车床是一种针对铝合金汽车轮毂端面微量车削修复的专用车床,能够为机体结构完好但端面磨损、不美观、轻度伤痕的单一母线汽车轮毂进行端面微量车削,使其在不影响使用性能的基础上实现视觉美感、金属质感。本课题着眼于数控机床制造企业的生产实际,开展了对该车床的研究工作。本文进行了以下研究工作:本文分析了汽车轮毂端面车削工艺,以实际设计经验为基础,采用科学严谨的计算选型,完成了汽车轮毂车床结构设计,并在三维建模软件SolidWorks中建立三维实体模型。采用有限元分析方法,以ANSYS Workbench为工具,建立有限元模型。对典型工作位置的车床整机和关键部件进行了动静态特性分析,找出机床的薄弱环节,验证车床结构的承载安全性。采用动态信号采集系统和仪器,对汽车轮毂车床进行模态试验研究。系统地介绍了模态试验的方案、步骤及注意事项。通过试验得到了车床整机的前四阶固有频率、阻尼比,并采用曲线拟合和MAC直方图验证了模态试验结果的可信度,了解该车床的动态特性,验证了有限元模型的准确性。经仿真分析和模态试验分析发现,铸造床身有较大的优化空间。首先对铸造床身提供了6种减重设计方案,以前5阶固有频率和床身重量作为评价标准,以确定减重方案作为最佳选型。对最佳选型方案进行尺寸优化,以提高第一阶固有频率和减重为目标,对床身结构5个重要尺寸进行多目标优化,确定最佳优化方案。
张南[10]（2020）在《复材机翼在位加工机床结构设计及关键部件优化》文中进行了进一步梳理内补片胶接技术是一种修复纤维增强复合材料（fiber reinforcedplastic,FRP）制件缺陷、损伤的常用方法。其中,高质高效地加工出内凹式结构是可靠修复的关键。目前,工程中仍主要采用砂轮机或砂纸手工逐层打磨的方式加工内凹式结构,加工效率低、质量稳定性差问题突出。课题面向某型飞机复材机翼的高质高效修复需求,提出设计一种修复过程中内凹式结构在位加工的机床,该机床可直接放置在复材机翼上,对机翼表面损伤区域进行覆盖式切削加工。本论文以在位吸附、覆盖式切削为基本功能需求,主要完成了在位加工机床的整体结构设计及关键部件的优化。具体以某型飞机复材机翼为被加工对象,结合复材内补式胶接技术规范,分析了典型损伤、缺陷部位的加工需求,明确出该型机床随形吸附、三轴联动、覆盖式切削等特点;其整体尺寸:800mm×800mm×140mm,工作行程:200mm×420mm×200mm;结合此类复材件切削载荷统计分析的基础上,提出了机床关键技术参数及总体结构方案,并进行了动力、传动及执行零部件的设计、选型及校核;为了进一步提高机械结构的静、动态性能,完成了关键结构件的静、动力学特性分析,并利用拓扑优化方法完成了床身的减重优化设计,机床重量下降11%;最后,分别完成了使用铸铁和矿物材料制作床身及横梁、减重前后的机翼装夹变形有限元分析,对比结果表明使用新材料以及结构优化后的机床,对机翼加工区域变形降低为0.17mm,较铸铁机床其变形量下降55%左右,从而降低了设备装夹变形对加工精度的影响,并为加工轨迹、参数的规划提供了数据参考。
二、利用机床参数来修理数控机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用机床参数来修理数控机床（论文提纲范文）
（1）探究数控机床常见故障和维修措施（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 数控机床常见故障诊断方法和诊断原则 |
| 1.1 数控机床常见故障诊断方法 |
| 1.2 数控机床常见故障诊断原则 |
| 2 数控机床常见故障 |
| 2.1 数控机床的系统性故障 |
| 2.2 数控机床的随机故障 |
| 2.3 数控机床的无警报和警报故障 |
| 3 数控机床常见故障诊断和维修措施 |
| 3.1 数控机床系统故障的诊断和维修 |
| 3.2 加强和数控机床操作人员的沟通和交流 |
| 3.3 利用PLC程序进行机械故障的排查 |
| 3数控机床的保养和维护 |
| 4 结语 |
（2）基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 论文研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控刀架可靠性国内外研究现状 |
| 1.3.2 机械装备PHM和健康评估国内外研究现状 |
| 1.3.3 工业大数据应用的国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容与研究路线 |
| 第2章 数控刀架故障模式分析 |
| 2.1 数控刀架介绍 |
| 2.2 数控刀架的结构和工作原理 |
| 2.3 数控刀架的子系统划分和FMECA分析 |
| 2.3.1 数控刀架的子系统划分 |
| 2.3.2 数控刀架FMECA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控刀架性能指标检测分析 |
| 3.1 数控刀架健康评估特征量选取 |
| 3.2 数控刀架性能指标试验原理 |
| 3.2.1 数控刀架转位试验方案 |
| 3.2.2 转位振动试验原理 |
| 3.2.3 转位电流试验原理 |
| 3.3 数控刀架性能指标特征提取 |
| 3.4 数控刀架性能指标采集分析 |
| 3.4.1 数控刀架振动信号采集分析 |
| 3.4.2 数控刀架电流信号采集分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控刀架健康状态评估 |
| 4.1 健康状态评估指标特征工程 |
| 4.1.1 健康状态评估指标特征标准化 |
| 4.1.2 健康状态评估指标特征降维 |
| 4.2 健康状态评估指标特征融合 |
| 4.2.1 多性能指标融合方法 |
| 4.2.2 数控刀架多性能指标融合 |
| 4.3 基于隐马尔可夫模型的数控刀架健康状态评估方法 |
| 4.3.1 数控刀架健康状态等级划分 |
| 4.3.2 隐马尔可夫模型理论分析 |
| 4.4 数控刀架健康状态评估模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数控刀架健康状态实时评估系统 |
| 5.1 数据实时处理框架介绍 |
| 5.1.1 大数据处理框架介绍 |
| 5.1.2 实时处理框架Spark介绍 |
| 5.2 数控刀架状态监测数据采集系统 |
| 5.3 数控刀架健康状态实时评估系统建立 |
| 5.3.1 开发环境搭建安装 |
| 5.3.2 Spark Streaming实时计算程序设计 |
| 5.3.3 数控刀架健康状态实时评估系统 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、绪论 |
| (一)研究背景 |
| (二)国内外研究综述 |
| 1.工匠精神的国内外研究 |
| 2.工学结合人才培养模式的国内外研究 |
| 3.工匠精神与工学结合人才培育结合的研究 |
| 4.国内外研究评述 |
| (三)研究的内容和方法 |
| 1.研究内容 |
| 2.研究方法 |
| (四)研究目的和意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (五)技术路线 |
| (六)研究重点与创新 |
| 1.研究的重点 |
| 2.创新点 |
| 二、相关概念及理论依据 |
| (一)相关概念 |
| 1.工匠精神 |
| 2.工学结合 |
| 3.人才培养模式 |
| (二)理论依据 |
| 1.建构主义理论 |
| 2.社会认知职业理论 |
| 3.人的全面发展理论 |
| 4.杜威的“做中学”理论 |
| 5.能力本位思想 |
| 三、工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据 |
| (一)工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性 |
| 1.实现目标一致 |
| 2.受益对象一致 |
| 3.价值取向一致 |
| 4.本质内涵一致 |
| 5.实施路径一致 |
| (二)工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义 |
| 1.有利于提升学校内涵打造特色品牌 |
| 2.有利于促进学生德技双修全面发展 |
| 3.有利于激发学生主动学习自我管理 |
| 4.有利于提高学生就业核心竞争力 |
| 四、工匠精神融入工学结合人才培养的现状调查及分析 |
| (一)调查概况 |
| (二)调查结果分析 |
| (三)工匠精神融入工学结合人才培养的现状 |
| 1.人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准 |
| 2.企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力 |
| 3.工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰 |
| 4.工匠精神培养的体系不完善载体不丰富 |
| 5.工匠精神培养的质量保障体系不健全 |
| (四)工匠精神融入工学结合人才培养困境的解决思路 |
| 五、建构特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式 |
| (一)工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养的“船舵”模式构建 |
| (二)“船舵”形工学结合人才培养模式各部分构成及建设要领 |
| 1.准确定位人才培养目标:预备工匠 |
| 2.校企双元深度融合协同育人 |
| 3.规划学生职业成长的三阶递进式发展路线 |
| 4.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 5.建立“八合一”的人才培养保障体系 |
| 六、“船舵”模型的实践案例剖析 |
| (一)数控加工(数控车工)专业现有基础 |
| 1.专业概况 |
| 2.原有工学结合人才培养模式存在的不足 |
| (二)融入工匠精神培养要求优化人才培养目标 |
| 1.行业企业调研 |
| 2.典型工作任务分析 |
| 3.优化专业人才培养目标和培养规格 |
| (三)构建三阶递进的“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 1.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 2.按照“三阶递进式”优化专业课程体系 |
| 3.课程矩阵法优化专业课程内容 |
| 4.系统设计“三阶段”企业实习 |
| (四)完善教学保障体系 |
| 1.打造校企办学共同体 |
| 2.建立校企混编师资队伍 |
| 3.提升实训基地内涵建设 |
| 4.完善评价体系 |
| (五)实践总结 |
| 1.实践成效 |
| 2.实践启示 |
| 七、总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 调查问卷 |
| 附录二 数控加工(数控车工)专业典型工作任务及核心(关键)素质、能力表 |
| 附录三 数控加工(数控车工)专业课程主要内容描述 |
| 附录四 过程考核量化表 |
| 攻硕期间科研成果 |
| 致谢 |
（4）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（5）高端数控机床服役过程可靠性评价与预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 数控机床可靠性指标体系 |
| 1.3.1 数控机床固有可靠性 |
| 1.3.2 数控机床运行可靠性 |
| 1.3.3 数控机床加工精度可靠性 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.2 寿命预测研究现状 |
| 1.4.3 数控机床精度评价研究现状 |
| 1.4.4 数控机床维修策略研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 1.5.1 综述总结与问题提出 |
| 1.5.2 本文主要内容 |
| 第2章 高端数控机床功能部件剩余寿命预测方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 性能退化相关概念 |
| 2.3 电主轴/刀柄结合面性能退化建模 |
| 2.3.1 主轴/刀柄性能退化指标构建 |
| 2.3.2 电流损耗与刀柄性能退化分析 |
| 2.3.3 小波包降噪 |
| 2.4 融合RVM和改进幂函数的预测模型 |
| 2.4.1 小波包熵 |
| 2.4.2 相关向量机概述 |
| 2.4.3 回归模型及拟合性能评价 |
| 2.4.4 剩余寿命综合预测模型 |
| 2.5 实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于S试件的高端数控机床运行可靠性评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于S试件的机床运行精度分析 |
| 3.2.1 S试件的结构特点 |
| 3.2.2 数控机床的运动误差分析 |
| 3.3 数控机床结合面动特性研究 |
| 3.3.1 数控机床结合面性质 |
| 3.3.2 结合面研究概述 |
| 3.4 高端数控机床切削过程中动态性能评价 |
| 3.4.1 运行状态感知 |
| 3.4.2 基于CEEMDAN的特征提取 |
| 3.4.3 基于S试件的运行状态评价 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于多源信息数据数控机床综合可靠性评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高端数控装备的多源可靠性评价指标 |
| 4.2.1 基于故障时间的可靠性评价 |
| 4.2.2 基于运行状态的可靠性评价 |
| 4.2.3 基于加工质量的可靠性评价 |
| 4.3 高端数控装备多源信息融合评价体系 |
| 4.3.1 基于层次分析法的权重分配 |
| 4.3.2 基于故障数据的模糊可靠性评价 |
| 4.3.3 基于多源信息数控机床评价体系构建 |
| 4.3.4 实例验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于贝叶斯网络生产线中数控机床可靠性评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 航空结构柔性生产线可靠性评价模型 |
| 5.3 制造子系统信息融合及状态划分 |
| 5.4 构建多状态贝叶斯网络 |
| 5.5 实例验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于寿命预测的维修策略研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 维修保障与维修策略概述 |
| 6.2.1 维修决策模型 |
| 6.2.2 维修程度及优化决策 |
| 6.3 基于寿命预测的维修决策模型 |
| 6.3.1 视情维修相关研究 |
| 6.3.2 视情维修与定期维修的联合维修策略 |
| 6.3.3 基于维修时机和维修阈值的联合优化 |
| 6.4 蒙特卡罗仿真 |
| 6.5 实例验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 作者简介 |
| 详细摘要 |
（6）机电产品早期故障主动消除技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机电产品分解技术研究进展 |
| 1.2.2 机电产品故障建模方法研究进展 |
| 1.2.3 机电产品故障机理研究进展 |
| 1.2.4 面向机电产品早期故障消除的可靠性分配技术研究进展 |
| 1.2.5 机电产品可靠性及故障消除技术研究进展 |
| 1.2.6 存在的不足及本文的研究思路 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 论文框架 |
| 2 元动作及元动作单元建模技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 元动作及其结构化分解技术 |
| 2.2.1 元动作及元动作单元的概念 |
| 2.2.2 元动作分解技术 |
| 2.3 关键元动作及其提取技术 |
| 2.3.1 关键元动作 |
| 2.3.2 关键元动作提取 |
| 2.4 元动作单元的标准化结构建模 |
| 2.5 应用 |
| 2.5.1 元动作结构化分解实例 |
| 2.5.2 关键元动作提取实例 |
| 2.5.3 元动作单元标准化结构建模实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 机电产品元动作早期故障建模及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 早期故障建模 |
| 3.2.1 元动作早期故障定义 |
| 3.2.2 元动作早期故障模型建立 |
| 3.2.3 整机早期故障建模 |
| 3.3 早期故障分析 |
| 3.3.1 早期故障影响分析 |
| 3.3.2 早期故障相关性分析 |
| 3.4 应用 |
| 3.4.1 早期故障建模实例 |
| 3.4.2 早期故障影响分析实例 |
| 3.4.3 早期故障关联性分析实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 机电产品元动作早期故障机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机电产品元动作早期故障机理的分析流程 |
| 4.3 元动作早期故障机理分析 |
| 4.3.1 元动作早期故障模式 |
| 4.3.2 元动作早期故障原因 |
| 4.3.3 元动作早期故障机理 |
| 4.3.4 元动作早期故障机理建模 |
| 4.4 应用 |
| 4.4.1 元动作单元理想建模实例 |
| 4.4.2 元动作单元故障建模实例 |
| 4.4.3 模型求解 |
| 4.4.4 仿真及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 面向早期故障主动消除的元动作可靠性分配技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 元动作可靠性分配技术 |
| 5.2.1 分配原则 |
| 5.2.2 可靠性分配影响因子及优化目标因子 |
| 5.2.3 影响因子和目标因子权重 |
| 5.2.4 多目标优化分配模型 |
| 5.2.5 可靠度分配规则 |
| 5.3 应用 |
| 5.3.1 元动作可靠性分配 |
| 5.3.2 结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 机电产品元动作单元早期故障主动消除体系研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 早期故障主动消除体系 |
| 6.2.1 FRACAS简介 |
| 6.2.2 基于元动作的早期故障主动消除体系的建立 |
| 6.3 早期故障主动消除保障机制 |
| 6.4 应用 |
| 6.4.1 历史故障数据分析 |
| 6.4.2 早期故障消除及保障 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）数控机床滚动轴承故障预警系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状 |
| 1.2.1 轴承信号监测技术 |
| 1.2.2 剩余寿命预测技术 |
| 1.3 研究内容和组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 轴承退化机理和剩余寿命介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚动轴承结构 |
| 2.3 滚动轴承退化类型 |
| 2.4 滚动轴承的振动分析 |
| 2.4.1 滚动轴承振动原因 |
| 2.4.2 滚动轴承振动频率分析 |
| 2.5 滚动轴承剩余寿命介绍 |
| 2.5.1 滚动轴承故障率变化规律 |
| 2.5.2 滚动轴承剩余寿命预测定义 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 卷积神经网络 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 模型对比 |
| 3.2 传统卷积神经网络结构 |
| 3.2.1 卷积层 |
| 3.2.2 激活层 |
| 3.2.3 池化层 |
| 3.2.4 全连接层 |
| 3.3 防止过拟合技术 |
| 3.3.1 正则化技术 |
| 3.3.2 Dropout技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于多尺度卷积神经网络的轴承剩余寿命研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 信号预处理 |
| 4.3 多尺度卷积神经网络模型 |
| 4.3.1 模型结构 |
| 4.3.2 浅层特征提取模块 |
| 4.3.3 深层特征提取模块 |
| 4.3.4 数据融合模块 |
| 4.3.5 损失函数 |
| 4.4 轴承剩余寿命预测流程 |
| 4.5 实验与结果分析 |
| 4.5.1 实验数据来源 |
| 4.5.2 实验结果 |
| 4.5.3 结果对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轴承故障预警系统的设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统的总体规划 |
| 5.3 系统软硬件设计 |
| 5.3.1 硬件设计 |
| 5.3.2 软件程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）基于智能优化算法的数控机床刀具调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文总体结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 课题相关算法研究介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 标准粒子群算法 |
| 2.2.1 粒子群算法的产生 |
| 2.2.2 粒子群算法的基本原理 |
| 2.2.3 粒子群算法的参数设置 |
| 2.2.4 粒子群算法的操作流程 |
| 2.3 遗传算法 |
| 2.3.1 遗传算法的起源 |
| 2.3.2 遗传算法中各算子的特点 |
| 2.3.3 遗传算法的构成要素 |
| 2.3.4 遗传算法的操作流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 模拟退火粒子群算法处理调度问题的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于模拟退火的粒子群算法 |
| 3.2.1 模拟退火算法的基本思想 |
| 3.2.2 模拟退火算法的参数设置 |
| 3.2.3 模拟退火粒子群算法的编码方式 |
| 3.2.4 模拟退火粒子群算法的操作流程 |
| 3.3 仿真实验 |
| 3.3.1 实验环境 |
| 3.3.2 仿真实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 智能优化算法在刀具调度问题中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控机床刀具调度问题的数学模型 |
| 4.2.1 刀具综合调度数学模型 |
| 4.2.2 刀具综合调度析取图模型 |
| 4.3 基于车间机床作业的刀具调度综合 |
| 4.3.1 改进的模拟退火粒子群算法流程 |
| 4.3.2 基于车间机床作业的刀具调度综合优化设计 |
| 4.4 刀具调度应用仿真实验 |
| 4.4.1 实验环境 |
| 4.4.2 仿真实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 智能优化算法在动态车间作业调度问题中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车间机床作业调度问题描述 |
| 5.2.1 车间机床作业调度问题具体描述 |
| 5.2.2 车间机床作业调度分类 |
| 5.2.3 车间机床作业调度的研究方法 |
| 5.3 车间机床作业调度问题求解 |
| 5.3.1 动态模型修复 |
| 5.3.2 动态事件处理 |
| 5.4 仿真实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）汽车轮毂车床动静态特性分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 国内外机床动静态特性分析研究现状 |
| 1.2.2 国内外机床模态试验研究现状 |
| 1.2.3 国内外机床结构优化研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车轮毂车床结构设计及加工工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车轮毂切削加工工艺分析 |
| 2.3 机床主要结构及三维建模 |
| 2.3.1 主轴传动系统 |
| 2.3.2 丝杠进给系统 |
| 2.3.3 铸造床身 |
| 2.3.4 工作台部分 |
| 2.4 汽车轮毂车床技术参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车轮毂车床有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 用经验公式估算切削力 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 车床模型简化 |
| 3.3.2 材料属性设置 |
| 3.3.3 结合面处理 |
| 3.3.4 边界约束和载荷施加 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.4 汽车轮毂车床静力学分析 |
| 3.4.1 车床整机在加工位置(267,380)下的静力学分析 |
| 3.4.2 车床关键部件在加工位置(267,380)下的静力学分析 |
| 3.5 汽车轮毂车床模态分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车轮毂车床模态试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验模态测试系统 |
| 4.3 试验模态测试方案 |
| 4.3.1 测试方法 |
| 4.3.2 激励方式 |
| 4.3.3 支撑方式 |
| 4.3.4 建立节点模型和测点 |
| 4.3.5 设备的连接 |
| 4.4 试验模态的参数计算 |
| 4.4.1 模态参数设置 |
| 4.4.2 参数识别 |
| 4.4.3 稳态图的计算 |
| 4.4.4 模态参数计算结果 |
| 4.5 模态参数分析结果 |
| 4.5.1 模态判定准则检验 |
| 4.5.2 曲线拟合检验 |
| 4.5.3 模态试验结果分析 |
| 4.6 模态试验与仿真结果对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 汽车轮毂车床床身优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 床身结构方案优化 |
| 5.3 床身结构尺寸的多目标优化 |
| 5.3.1 床身优化目标函数的建立 |
| 5.3.2 多目标优化设计的试验设计 |
| 5.3.3 单一设计变量对一阶固有频率的影响 |
| 5.3.4 回归分析 |
| 5.3.5 灵敏度分析 |
| 5.3.6 优化结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）复材机翼在位加工机床结构设计及关键部件优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 复合材料缺陷、损伤及其来源研究现状 |
| 1.3.2 航空器蒙皮损伤类型及修复方法 |
| 1.3.3 复材薄壁柔性件研究现状 |
| 1.3.4 机床结构优化设计研究现状 |
| 1.4 本文主要研究思路 |
| 第二章 在位加工机床整体结构设计及零部件选型 |
| 2.1 加工需求 |
| 2.1.1 修复航空器对象及修复位置 |
| 2.1.2 内补式修补阶梯结构参数及精度要求 |
| 2.2 整体结构设计方案 |
| 2.2.1 总体结构方案设计 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 进给系统 |
| 2.2.4 主轴系统 |
| 2.3 床身及横梁设计 |
| 2.3.1 床身及横梁结构设计 |
| 2.3.2 床身及横梁材料选择 |
| 2.4 关键零部件选型 |
| 2.4.1 直线导轨的校核计算 |
| 2.4.2 滚珠丝杠的校核计算 |
| 2.4.3 伺服电机电机选型 |
| 2.4.4 电主轴选型及校核计算 |
| 2.4.5 电主轴支座设计 |
| 2.5 随形吸附足设计 |
| 2.6 机床模型确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 关键部件强度校核及减重 |
| 3.1 有限元理论基础 |
| 3.1.1 有限元法的基本原理及原理 |
| 3.1.2 有限元分析的具体步骤 |
| 3.1.3 ANSYS Workbench软件介绍 |
| 3.2 电主轴校核 |
| 3.2.1 电主轴静力学分析 |
| 3.2.2 电主轴模态分析 |
| 3.2.3 电主轴临界转速分析 |
| 3.3 床身校核及减重设计 |
| 3.3.1 床身受力分析 |
| 3.3.2 床身有限元分析 |
| 3.3.3 拓扑优化设计 |
| 3.3.4 床身优化后有限元分析 |
| 3.4 横梁校核 |
| 3.4.1 横梁静力学分析 |
| 3.4.2 横梁模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 机翼装夹变形分析 |
| 4.1 机翼模型建立 |
| 4.1.1 机翼模型 |
| 4.1.2 机翼结构材料 |
| 4.2 机翼装夹变形有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人资料 |
四、利用机床参数来修理数控机床（论文参考文献）
- [1]探究数控机床常见故障和维修措施[J]. 刘柯. 河北农机, 2021(08)
- [2]基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究[D]. 姚荣麟. 吉林大学, 2021(01)
- [3]工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究[D]. 张伶俐. 广西师范大学, 2021(12)
- [4]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [5]高端数控机床服役过程可靠性评价与预测[D]. 韩凤霞. 机械科学研究总院, 2020
- [6]机电产品早期故障主动消除技术研究[D]. 李宇龙. 重庆大学, 2020
- [7]数控机床滚动轴承故障预警系统的设计与实现[D]. 孙鑫. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2020(07)
- [8]基于智能优化算法的数控机床刀具调度研究[D]. 吴钟堆. 厦门理工学院, 2020(01)
- [9]汽车轮毂车床动静态特性分析及优化设计[D]. 张建华. 济南大学, 2020(01)
- [10]复材机翼在位加工机床结构设计及关键部件优化[D]. 张南. 宁夏大学, 2020(03)