一、面向切割机的CAD/CAM系统（论文文献综述）
张岳文[1]（2019）在《空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究》文中指出自动编程技术的发展对数控技术的发展发挥着重要作用。目前国内外对空间曲线五轴切割的自动编程算法研究并不多,尽管主流的CAD/CAM软件有相应的解决方案,但是操作相对复杂,算法商业封闭,且核心技术大部分掌握在国外,不利于我国在五轴切割领域的自动编程技术发展。首先,本文设计了程序的四层架构和基础数据结构,并研究了DXF、STL和OBJ文件解析以及二维图元离散算法,然后研究了二维曲线映射到规则曲面的轨迹生成算法,通过曲面与其展开平面的一一映射关系,推导出圆柱面和圆锥面等可展规则曲面的轨迹映射算法。对球面这种不可展曲面的轨迹映射,提出了基于基准点的定长映射算法,相对于竖直投影能够有效减小映射轨迹的畸变。接着,研究了二维曲线映射到三角网格自由曲面的轨迹生成算法,采用基于基准点的定长映射算法,通过邻接三角拓扑结构的建立、基准点的投影、前进方向竖直平面与三角网格的求交算法推导出刀位点信息计算公式,通过提出的基于网格搜索的邻接三角拓扑生成算法和CAD集成的邻接三角拓扑生成方法,将拓扑生成时间复杂度优化到O（N）。接着,研究了二维曲线映射到单截面曲面的轨迹生成算法,通过二维曲线在截面方向的距离与截面弧长的相等关系和截面段的分类计算,推导出刀位点信息计算公式,通过改进二分搜索算法将截面段搜索时间复杂度提高到O（logN）,复用单截面曲面的映射算法,通过三个步骤扩展为双截面曲面轨迹映射算法。然后本文研究了圆柱面与任意截面柱面的相贯线计算算法,通过截面离散、区域点标识、相交曲面段提取、曲面段分类以及截面母线和圆柱面的相交计算推导出相贯轨迹计算公式。最后分析了切割加工中刀轴倾角工艺,设计了刀轴倾角补偿算法,并对AB和AC五轴后置处理方法进行了研究。综合上述算法的研究和设计,利用MFC和OpenGL开发了空间曲线五轴切割的自动编程软件,对曲面上的轨迹生成算法、刀轴倾角补偿算法和五轴后置处理算法进行了实现,通过五轴轨迹刀路运动仿真功能和NC代码的输出,验证了生成刀路的正确性。
沈桂旭[2]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究指明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
肖凯[3]（2018）在《基于Android的嵌入式电火花线切割CAD/CAM系统研究与开发》文中认为电火花线切割加工因其无显着切削力、加工余量小、加工性能与材料硬度无关等特点在特种加工,乃至整个制造领域占有重要地位。数控编程系统作为新一代编程技术,因其计算精度高、抗干扰能力强,对编程技术要求较低,而改变了传统机械加工的编程方式,使得复杂零件的加工效率和精度越来越高。目前线切割数控编程系统大多是基于PC平台,有着良好的图形交互和加工精度,然而复杂的结构和高昂的版权费在某种程度上限制了其市场拓展和应用。基于移动端的Android操作系统作为当前的主要应用平台成为了各系统软件争夺的领域,且目前仅有少数数控机床生产厂商在研究移动端Android数控系统。Android是基于Linux的开放源代码操作系统,不仅具有嵌入式系统高实时性、强可靠性、小巧便携的特点,而且拥有良好的图形交互界面、稳定开放、支持图形引擎Open GL ES,为此开发基于Android系统的电火花线切割数控系统具有广阔应用前景,对数控加工行业的革新具有重要意义。本文对Android系统中电火花线切割CAD/CAM系统进行开发研究,主要包括界面交互设计、关键点捕捉、图形绘制与编辑、文件管理、参数设置、图元排序、轨迹偏移、代码输出和加工仿真等。探讨了嵌入式系统的特点和应用,并对比分析了数控领域应用较多的嵌入式操作系统以及当前应用软件发展趋势。在分析移动端Android系统中电火花线切割数控编程系统功能和非功能需求基础上,运用计算机图形学和二维平面图绘图标准,并结合图形应用程序接口对系统的图形框架、功能模块、数据存储和交互设计进行了研究,提出以面向对象编程为基本原则,并采用模块化编程和多种设计模式配合来实现系统的功能;讨论了基于触摸屏的数控系统界面的设计;探讨了基于手势操作关键点捕捉的实现,并提出添加捕捉辅助线能快速准确捕捉到最近点;讨论了列表点描述的曲线绘制的插值算法;研究了图形平面变换和剪切编辑的算法;讨论了加工参数对加工质量的影响;讨论图元排序算法和轨迹偏移算法,并完善了复杂图元轨迹偏移过程中可能出现的干涉问题;最后研究了加工仿真中的直线和圆弧插补算法。在上述研究的基础上,采用Java、C/C++、Open GL ES等组合关键技术框架,研究开发了电火花线切割嵌入式CAD/CAM系统。该系统软件面向以Android为操作系统的移动端设备,采用基于手势操作的图形交互方式,界面友好,符合一般用户使用习惯。
马凡杰[4]（2016）在《CAD图形驱动的火焰数控切割系统开发》文中提出切割分离是对钢板进行机械加工的首道工序,切割的速度和精度将直接影响零件的后续加工。火焰切割具有切割质量好、切割厚度大、成本低廉、设备投资少等优点,成为切割钢板的一种重要手段,并得到了极为广泛的应用。随着对火焰切割加工过程的灵活性要求越来越高,传统的数控火焰切割机由于系统的开放性差、异形工件无法切割、设备后期维护困难等原因,已逐渐不能适应人们的需求。本文针对传统数控火焰切割机的不足,基于Windows操作系统,以Visual Basic为开发工具,设计并开发了开放式的火焰切割数控系统的可视化图形路径处理和加工控制软件,实现了火焰切割数控系统的Z轴高度的自适应补偿功能。本文的主要内容包括以下几个方面:1)根据对火焰切割加工的特点和现有数控系统的分析,确定了开放式火焰切割数控系统的硬件结构和控制逻辑。系统的主要控制硬件包括工业计算机、运动控制卡、多功能数据采集卡、激光位移传感器等,通过硬件之间的PCI通信,实现了对加工过程中的运动控制、数据采集、数字量输出控制等功能。2)根据火焰切割数控加工控制的功能要求,通过VB编程实现了系统中加工轨迹的直线插补、螺旋插补、刀具半径补偿、Z轴高度补偿和加工状态跟踪显示等各类功能模块。3)详细解析了DXF图形文件,通过读取文件中的组码/组值,提取加工对象的特征,并生成加工路径。将计算机图形学原理与数控加工技术相结合,实现了CAD图形驱动加工的目的,简化了火焰切割数控加工的操作流程。4)通过建立路径优化的数学模型,利用蚁群算法对加工对象进行排序,优化切割路径,减少了加工过程中的空行程,节约了加工时间。经过测试,本文所开发的开放式火焰切割数控系统,弥补了传统火焰切割设备关于开放性差、功能不完善、维护困难的缺点,同时系统具有良好的人机交互功能和系统稳定性。
汤伟能[5]（2014）在《基于Qt的CAM软件研究与开发》文中研究表明随着工业自动化的快速发展，工厂对于生产效率的要求越来越高，对CAM（Computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造）软件的需求更加迫切。但当前的CAM软件基本都是需要高额的版权费，而且大多都是运行在windows平台。所以，对于运行在Linux上的CNC数控机就迫切的需要一款能够运行在Linux的CAM软件，本文将根据市场的要求和技术上的分析，设计并开发一个运行在Linux系统的CAM软件。研究思路是通过市场的需求和客户要求，整理出软件的需求分析报告，然后根据需求分析报告进行技术上的分析和网络调研。然后通过对比分析确定软件的CAD、CAM分层的整体架构，使用python和C++面向对象混合编程的实现方式，采用Qt的2D绘图界面，最后分步实现软件的各个细节。本设计是使用“模块分离”的编程思想进行设计，主要把CAM软件分成CAD、CAM两个大的部分。本文首先介绍CAD部分的设计，CAD部分主要是使用Qt的QPainter实现绘图操作。然后介绍CAM部分，把CAM部分分为两个模块依次介绍：1、加工操作模块；2、后处理模块和仿真模块。本CAM软件是运行在Linux系统上的，使用python和C++的混合编程，极好的利用了python对数据处理的便捷、开发周期短以及C++的运行效率高等优点。而且本设计是使用面向对象的设计，进行高度的模块化，很方便以后的升级和拓展。其后处理是可以在不修改软件的情况下生成适应不同数控机类型要求的NC代码。最后介绍本CAM软件在玻璃切割机、点胶机上的应用，极大地提高了生产效率，大大减少了工人的编程的时间和工作量，促进社会生产力的发展。
高飞[6]（2014）在《皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究》文中研究指明作为服装工程领域的一个重要行业,皮革面料制造产业的发展备受瞩目。皮革制品涵盖皮装、鞋帽、箱包、家具,更涉及交通车辆、豪华游轮等内饰装修。随着皮革制品在各个领域的广泛应用,皮革制品加工业的自动化对服装制造数字化提出了理论和技术研究的强烈需求。美国、法国、日本和加拿大等发达国家,均正在研发皮革自动化加工系统。本文研究天然皮革面料裁剪的CAD/CAM的应用技术。由于天然皮革外形幅面大、不规则且皮面存在疵点,目前的皮革加工,从排样到裁剪,均为手工作业。这既增加了劳动强度又妨碍了皮革制品的产量和质量的提高。本文研究了计算机视觉驱动的皮革面料边缘提取和疵点寻边的有关理论与技术、皮革面料优化排版和激光切割CAM的理论与技术；并以实验手段验证了皮革面料裁剪的CAD/CAM应用系统及其技术。具体而言,本课题研究内容包括：计算机视觉系统搭建方法；HALCON图像处理软件基础上的相机内外参数标定；皮革面料的轮廓提取和疵点寻边定位标识；服装CAD中的最优化皮革排样和排版算法；初步构建了以AUTOCAD为核心能够沟通视觉图像软件HALCON和激光裁割机驱动软件的皮革面料裁剪的CAD/CAM应用系统。本文提出的皮革切割CAD/CAM系统技术,包括大幅面不规则皮革边缘识别、定位标识、CAD排样、CAM切割等应用技术,能够实现面向CAD的皮革面料CAM单层排样裁剪。本文的研究范围涉及光学、机械、数字图像处理、计算机控制等学科领域。研究成果为国内数量众多的皮革生产企业,特别是中小企业的天然皮革制品的生产加工,提供了一个行之有效的解决方案。本课题以天然皮革面料为主要研究对象,但其技术同样也可运用于其他大幅面非规则形状板料的排版下料与加工,可支持应用于商标、服饰配件、饰件等面料上的复杂图案的切割。
王传标,韩学军[7]（2009）在《基于VB6.0和ActiveX Automation技术开发CAM的研究》文中指出本文从CAD图形直接获取图形信息,通过自动加模具,形成CAM,生成NC代码,传送到数控冲床,对TP80型数控液压板料冲孔机实现了CAD和CAM的一体化。作者在文中给出了具体的实现方法和技术要点,该方法易实现、速度快,适用于各种CAM系统的开发。
魏静[8]（2008）在《差速双螺杆捏合机型线设计理论及螺旋面高效高精度加工研究》文中认为由于双螺杆啮合几何学以及物料输送行为的复杂性,造成双螺杆捏合挤出过程研究的困难。因此研究具有集输送、捏合、建压及自清洁功能于一体,且能对被加工物料产生高剪切力的新型捏合机具有重要意义。差速双螺杆捏合机是一种新型的可对高粘度物料进行输送、混合、捏合及塑化等操作的双螺杆挤出混炼机构。差速双螺杆捏合机核心部件是一对相互啮合的阴、阳转子,如何有效地设计和加工阴、阳转子螺旋副是提高差速双螺杆捏合机性能的关键。论文从捏合机关键技术出发,系统地研究差速双螺杆捏合机阴、阳螺杆转子螺旋副型线设计、优化,模拟及高效高精度加工等原理与技术。利用齿轮啮合理论和双螺杆泵设计原理建立差速双螺杆捏合机螺杆转子型线设计数学模型;研究了差速双螺杆捏合机阴、阳螺杆转子啮合几何学。对阴、阳螺杆转子型线参数进行分析及优化,利用优化设计方法建立阴、阳螺杆转子型线参数优化模型,给出输送效率最高、剪切捏合能力最强的阴、阳螺杆转子螺旋副组成齿曲线及其设计参数,并利用型线设计理论对设计实例进行分析和评价。对剪切捏合性能进行研究,推导出剪切性能最优的安装中心距的计算式。给出组合性能最优的阴、阳转子螺旋副组成齿曲线参数方程及设计结果。以差速双螺杆捏合机中输送的非牛顿流体为研究对象,利用有限元分析软件,对输送物料的速度场、压力场等流场特性进行模拟和分析。从螺旋曲面的参数方程出发,利用空间解析几何理论将差速双螺杆捏合机阴、阳转子三维螺旋面坐标转化为对应不同压力腔的二维积分区域,利用数值积分求解作用在转子上的轴向、径向受力以及力矩,为螺杆转子强度计算及捏合机轴承选取提供理论依据。阴、阳转子高效精度加工是差速双螺杆捏合机关键技术。论文在分析螺杆转子加工技术现状及加工特点基础上,提出利用基于CBN等超硬刀具材料的螺杆转子高效高精度成形磨削加工方法。根据齿轮空间啮合原理及微分几何理论建立成形加工刀具求解计算理论;利用等距齿面法对成形刀具的实际廓形进行设计以及利用双圆弧样条理论对成形刀具廓形进行光顺处理。建立螺杆转子螺旋面成形磨削加工误差分析数学模型,研究分析安装角误差、安装中心距误差、轴向位置上砂轮半径误差等因素对螺杆转子齿形误差的影响。对螺杆转子成形磨削CBN砂轮修整进行研究,分析利用金刚石修整轮进行CBN砂轮修整设计及修整特性。结合当前CBN、PCD等硬质合金刀具材料发展起来的干切削、硬切削等加工方式对螺杆转子螺旋面进行切削加工研究。建立利用指状成形刀具加工螺杆转子数学模型。建立基于多自由度法和空间齿面法线法的精确滚刀轴向截形,揭示出利用滚削法加工螺杆转子螺旋面滚刀基本蜗杆与螺杆转子螺旋面的啮合规律。为实现基于CBN、PCD等硬质合金刀具的螺杆转子高效高精度切削加工奠定基础。提出差速双螺杆捏合机CAD/CAM系统需求分析及体系结构、设计流程和加工控制流程;分析CAD/CAM系统设计关键技术;基于以上设计及加工理论,利用C#语言和.NET平台开发出一套可用于差速双螺杆捏合机设计、分析与阴、阳螺杆转子高效高精度加工的CAD/CAM系统。根据差速双螺杆捏合机CAD/CAM系统,利用指状成形铣刀以及基于CBN刀具材料的成形砂轮对差速双螺杆捏合机阴、阳螺杆转子进行加工实验。利用三坐标测量仪对螺杆转子精度进行测量,检测结果表明本文方法可以满足螺杆转子高效高精度加工要求。论文中螺杆转子加工方法可以推广应用于其它类型螺杆转子、圆柱蜗杆、斜齿轮等螺旋曲面高效高精度加工。
姜永成[9]（2008）在《空间曲面往复走丝线切割智能制造系统关键技术研究》文中研究说明在许多制造电子、仪表、电机、飞机以及火箭等所用的模具中,多数部件要求有落料斜度或上下截面具有不同的形状,而往复走丝电火花线切割加工技术已成为加工这类部件的重要手段之一。由于,目前国内加工空间曲面零件通过采用锥度切割装置使电极丝倾斜一定角度来实现锥度切割,这种加工方法容易产生较大的加工误差。同时,由于加工过程的自动化程度低而严重影响了空间曲面零件的加工质量。因此,本文提出了空间曲面往复走丝线切割智能制造系统关键技术的研究。论文的主要研究内容如下所述。空间曲面电火花线切割加工技术包括空间曲面往复走丝线切割CAD/CAM技术以及空间曲面往复走丝线切割数控技术。论文首先概括国内外空间曲面电火花线切割加工技术发展现状,并给出课题研究的背景与意义。随后,基于本智能制造系统的主要研究问题提出了应用多轴联动运动控制技术进行空间曲面往复走丝线切割智能制造系统关键技术研究的主要内容及技术路线。对于空间曲面数学模型而言,应用数学建模方法及数据库技术建立了基于极坐标方程和直角坐标方程的通用数学模型及综合数据库。通过对常用基于ISO标准的G代码图形合成程序的分析,建立了G代码程序解释模型,形成了空间曲面的两种高效合成方法。扩大了空间曲面零件的加工工艺范围。在空间曲面线切割CAD/CAM集成方面,根据系统的功能与数据结构,采用多种计算机技术建立了具有空间曲面建模、仿真及加工实时跟踪的图形化仿真平台。针对数控系统的软硬件设计问题,将开放式体系结构思想引入到五轴联动电火花线切割加工中,设计并实现了基于可编程多轴运动控制器（Programmble Multi-Axis Controller,PMAC）的开放式体系结构电火花线切割加工数控系统的硬件体系。为了确保电火花线切割数控加工软件的实时性能,采用电火花线切割加工轨迹堆栈和运动轨迹分割等处理方法,开发了多轴联动电火花线切割加工数控软件的内核模块和用户空间程序。创建了用于电火花线切割加工运动控制的PMAC运动程序,以及加工进给率控制PLC程序。实现了电火花线切割加工间隙电压检测任务、间隙调整任务及运动轨迹自动回退任务等。在五轴联动电火花线切割机床机构设计方面,首先通过分析空间曲面机构运动学及其结构特点,提出五轴联动往复走丝线切割机床的总体设计方案。基于Pro/E三维设计环境进行转摆摆工作台的参数化三维建模,并在Adamas下建立其虚拟样机。通过对转摆摆工作台动态特性的分析,验证了机构设计的正确性。随后,研制了数控转摆摆工作台原理样机,并与标准二维往复走丝线切割机床共同构成了五轴联动往复走丝线切割机床,为高精度空间曲面零件加工奠定了基础。针对往复走丝线切割加工中电极丝张力变化影响加工精度的问题,基于伺服控制技术,提出基于多轴运动控制器（PMAC）的电极丝恒张力控制方法,消除了电极丝张力变化对加工精度的影响。最后,本文对研制空间曲面电火花线切割智能制造系统加工空间曲面零件的过程进行了实验研究。实验结果证明,工件加工精度较高,验证了空间曲面往复走丝线切割智能制造系统的合理性和稳定性。
方洁[10]（2008）在《基于LabVIEW的平面盘形凸轮CAD/CAM系统开发》文中研究表明计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术,是随着计算机及其外围设备发展而迅速形成的一种新兴的现代设计制造方法。这一技术在机械领域的应用日趋成熟和广泛,从而使产品开发周期缩短,加工精度大大提高。凸轮机构的关键技术是凸轮轮廓的设计和制造。传统的设计方法和加工技术已不能满足现代高速精密凸轮的设计和制造要求。CAD/CAM技术在凸轮机构设计中的应用,将大大改善凸轮设计和制造的精度问题,但目前凸轮类零件的CAD/CAM技术仍未得到有效的推广和使用。尽管国内外在凸轮CAD/CAM方面已做了较多的研究,但现有的凸轮CAD/CAM系统还存在一定的缺陷,因此凸轮CAD/CAM系统的研究、开发和完善,将是凸轮机构今后发展的主要方向之一。本系统基于LabVIEW 8.2的开发平台,遵循凸轮从动件运动规律以及廓线的解析算法,采用软件提供的数学工具包以及模块化的设计思想,开发出了平面盘形凸轮CAD/CAM系统。系统可根据设计要求输入凸轮的基本参数值,求出任意转角时凸轮所对应的位置,为以后数控加工提供有效的数据;考虑凸轮机构的动力学因素,对凸轮压力角和曲率半径进行校核;十分方便地绘制不同类型的凸轮轮廓,给出位移、速度、加速度和压力角曲线;可进行二维的精确运动仿真,直观快速地观察凸轮设计输入数据的正确性;便捷地设计出精确的凸轮轮廓曲线,大大提高了凸轮的设计精度;同时系统具备DXF文件、NC代码文件以及DAT数据类型接口,实现了在AutoCAD 2005和UG NX4中的实体造型以及仿真加工过程,实现了设计与制造过程的数据共享和无缝衔接,也从加工角度验证了设计结果的精确性和可行性。除此之外,采用了HTML Help Workshop编制了系统的帮助文件,操作简单、用户界面友好;最后,利用LabVIEW自带的远程面板功能使软件系统可进行远程访问,为高校数字化远程教育提供了便利。本系统集平面盘形凸轮的设计、仿真、制造和网络发布功能于一体,较好地实现了数据共享,提高了设计和制造的工作效率,有效地降低了成本,具有较强的实用性。
二、面向切割机的CAD/CAM系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向切割机的CAD/CAM系统（论文提纲范文）
（1）空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 自动编程的研究现状 |
| 1.2.1 国外自动编程的研究现状 |
| 1.2.2 国内自动编程的研究现状 |
| 1.2.3 自动编程的发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 研究内容和篇章结构 |
| 第2章 自动编程程序架构 |
| 2.1 软件需求与功能分析 |
| 2.2 程序的体系架构 |
| 2.3 数据结构设计 |
| 2.3.1 点、向量和矩阵 |
| 2.3.2 二维图元 |
| 2.3.3 三角网格模型 |
| 2.3.4 刀具路径信息 |
| 2.4 基础模块 |
| 2.4.1 DXF解析模块 |
| 2.4.2 STL解析模块 |
| 2.4.3 OBJ解析模块 |
| 2.4.4 二维图元离散模块 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 规则曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 3.1 斜平面上的轨迹生成 |
| 3.2 圆柱面上的轨迹生成 |
| 3.3 圆锥面上的轨迹生成 |
| 3.4 球面上的轨迹生成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 自由曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 4.1 建立邻接三角拓扑数据结构 |
| 4.2 曲面上刀位信息的计算 |
| 4.2.1 基准点竖直投影 |
| 4.2.2 刀位点和刀轴矢量计算 |
| 4.3 算法的优化方案 |
| 4.3.1 基于网格搜索的邻接三角拓扑生成 |
| 4.3.2 CAD集成的邻接三角拓扑生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 单截面和双截面曲面上的曲线五轴轨迹生成 |
| 5.1 单截面曲面上的轨迹计算 |
| 5.1.1 基准定位弧长的计算 |
| 5.1.2 刀位信息的计算 |
| 5.2 双截面曲面上的轨迹计算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 圆柱上的曲线五轴相贯轨迹生成 |
| 6.1 计算圆柱和直线的相贯点和法向量 |
| 6.2 圆柱面与任意截面柱面相贯 |
| 6.2.1 曲面段的分类 |
| 6.2.2 提取相交曲面段 |
| 6.2.3 相贯轨迹计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 五轴后置处理与自动编程软件 |
| 7.1 刀轴矢量处理 |
| 7.1.1 切割加工中刀轴矢量的工艺要求 |
| 7.1.2 刀轴矢量角度偏置算法 |
| 7.2 五轴后置处理 |
| 7.3 空间曲线五轴切割自动编程软件 |
| 7.3.1 软件功能的介绍 |
| 7.3.2 软件界面与操作 |
| 7.3.3 相贯线 |
| 7.3.4 刀路 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）基于Android的嵌入式电火花线切割CAD/CAM系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割加工的发展概况 |
| 1.3 电火花线切割数控编程技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外线切割数控编程技术的研究现状 |
| 1.3.2 国内线切割数控编程技术的研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和目的 |
| 1.5 本文研究内容和组织结构 |
| 第二章 嵌入式线切割CAD/CAM系统总体设计 |
| 2.1 嵌入式操作系统 |
| 2.1.1 嵌入式操作系统概述 |
| 2.1.2 嵌入式操作系统的特点 |
| 2.1.3 嵌入式操作系统的选择 |
| 2.2 Android开发环境搭建 |
| 2.3 功能模块设计 |
| 2.4 数据类和存储设计 |
| 2.4.1 数据类设计 |
| 2.4.2 数据存储设计 |
| 2.5 系统交互设计 |
| 2.5.1 交互设计原则 |
| 2.5.2 手势交互设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 嵌入式线切割CAD模块的设计与实现 |
| 3.1 操作界面设计 |
| 3.2 关键点捕捉 |
| 3.3 图形绘制 |
| 3.3.1 基本图元绘制 |
| 3.3.2 复杂图元绘制 |
| 3.4 图形编辑 |
| 3.4.1 图形的几何变换 |
| 3.4.2 剪切编辑 |
| 3.5 文件管理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 嵌入式线切割CAM模块的设计与实现 |
| 4.1 参数设置 |
| 4.2 代码输出 |
| 4.2.1 图元排序 |
| 4.2.2 轨迹偏移算法 |
| 4.2.3 代码输出 |
| 4.3 加工仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割CAD/CAM系统运行实例 |
| 5.1 系统用户界面 |
| 5.2 图形绘制与编辑实例 |
| 5.3 代码输出与加工实例 |
| 5.4 仿真实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）CAD图形驱动的火焰数控切割系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 火焰切割数控加工的特点 |
| 1.3 国内外火焰切割机的应用现状和发展趋势 |
| 1.3.1 开放式数控系统 |
| 1.3.2 图形的处理 |
| 1.3.3 加工路径的优化 |
| 1.4 研究目的和主要内容 |
| 第2章 火焰切割数控系统的总体方案设计 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 火焰切割数控系统的硬件结构 |
| 2.2.1 系统的控制结构 |
| 2.2.2 系统主要的硬件选型 |
| 2.3 火焰切割数控系统的控制软件 |
| 2.3.1 开发平台和工具 |
| 2.3.2 系统的软件构成 |
| 2.3.3 系统的人机界面设计 |
| 2.3.4 系统的软件特点 |
| 第3章 CAD图形驱动的处理 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 CAD图形文件的处理 |
| 3.2.1 CAD图形文件格式的选择 |
| 3.2.2 DXF图形文件解析 |
| 3.2.3 提取零件的加工特征 |
| 3.3 刀具路径的生成 |
| 第4章 加工轨迹的处理 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 加工轨迹插补 |
| 4.3 刀具补偿 |
| 4.3.1 刀具半径补偿的方式 |
| 4.3.2 刀具半径补偿过渡的方式及转接点坐标计算 |
| 4.3.3 刀具半径补偿功能的实现 |
| 4.4 Z轴高度补偿 |
| 4.4.1 Z轴高度补偿的控制策略 |
| 4.4.2 Z轴高度补偿的工作方式 |
| 4.5 加工轨迹跟踪显示 |
| 4.5.1 位置信息的获取和处理 |
| 4.5.2 加工轨迹的图形监控 |
| 第5章 加工轨迹的优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 轨迹优化的问题描述 |
| 5.3 蚁群算法的基本原理 |
| 5.4 蚁群算法的数学模型 |
| 5.5 加工轨迹优化的实现 |
| 5.5.1 加工轨迹优化与TSP问题的区别 |
| 5.5.2 蚁群算法的改进方式 |
| 5.5.3 加工轨迹优化的编程实现 |
| 5.6 优化效果的比较 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（5）基于Qt的CAM软件研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外 CAM 软件的应用现状 |
| 1.2.1 国内概况 |
| 1.2.2 国外概况 |
| 1.3 CAD/CAM 技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本设计的预期结果与创新点 |
| 1.6 本论文的组织结构 |
| 第二章 CAM 软件需求分析和总体设计方案 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.1.1 需求分析的任务 |
| 2.1.2 市场和客户需求描述 |
| 2.1.3 软件需求规格说明 |
| 2.2 系统总体设计方案 |
| 2.2.1 软件设计原则 |
| 2.2.2 CAM 软件总体设计 |
| 2.2.3 CAM 软件的操作流程 |
| 2.2.4 开发语言的选型 |
| 2.2.5 图形库的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 CAD 绘图界面的设计与实现 |
| 3.1 CAD 绘图界面概述 |
| 3.1.1 CAD 对 CAM 软件的重要性 |
| 3.1.2 CAD/CAM 集成的关键技术 |
| 3.1.3 CAD 绘图界面架构 |
| 3.2 QT 图形库介绍 |
| 3.2.1 Qt 概述 |
| 3.2.2 Qt 关键技术 |
| 3.2.3 Qt 的组成模块 |
| 3.3 数据结构以及绘图接口的设计与实现 |
| 3.3.1 数据结构方案选型 |
| 3.3.2 数据结构建模 |
| 3.3.3 数据模型与 CAD 绘图界面的接口设计 |
| 3.4 QT 绘图界面的实现 |
| 3.4.1 Qt 绘图原理介绍 |
| 3.4.2 Qt 绘图界面实现 |
| 3.5 PYTHON 与 C++的接口设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 CAM 加工操作设计 |
| 4.1 加工操作的概述 |
| 4.2 加工操作的实现原理 |
| 4.2.1 加工操作需要解决的问题 |
| 4.2.2 加工操作实现原理 |
| 4.2.3 加工操作的架构设计 |
| 4.3 加工操作的软件实现 |
| 4.3.1 加工操作生成 NC 的内部实现过程 |
| 4.3.2 加工操作相关类的实现 |
| 4.4 加工操作对工艺的支持 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 后置处理器与路径仿真的设计与实现 |
| 5.1 后置处理器的设计与实现 |
| 5.1.1 后置处理器介绍 |
| 5.1.2 后置处理器的分类及功能介绍 |
| 5.1.3 后置处理器的编制方法 |
| 5.1.4 后置处理器的实现 |
| 5.2 NC 代码仿真的设计与实现 |
| 5.2.1 NC 代码仿真介绍 |
| 5.2.2 NC 代码仿真的设计与实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 CAM 软件在实际生产中的应用 |
| 6.1 CAM 软件在玻璃切割机上的应用 |
| 6.1.1 玻璃切割机介绍 |
| 6.1.2 玻璃切割机的实现 |
| 6.2 CAM 软件在点胶机上的应用 |
| 6.2.1 点胶机介绍 |
| 6.2.2 CAM 软件在点胶机的实现 |
| 6.2.3 CAM 软件在点胶机的改进功能 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1. 总结 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 皮革面料切割CAD/CAM的体系研究现状 |
| 1.2.2 皮革面料自动裁割CAD/CAM系统应用的四大技术研究现状 |
| 1.3 本课题皮革面料裁剪CAD/CAM的架构方案提出 |
| 1.4 论文的技术方案与研究内容 |
| 1.5 研究方法和课题工作流程 |
| 1.6 论文课题的意义 |
| 第二章 皮革面料裁割CAD/CAM的设备作业模式 |
| 2.1 激光裁割皮革面料技术 |
| 2.2 机器视觉图像捕捉系统 |
| 第三章 皮革面料裁割CAD/CAM的视觉系统调校 |
| 3.1 Canon Powershot S60相机的远程控制模式 |
| 3.2 成像系统的参数标定 |
| 3.2.1 标定中的镜头畸变消除问题 |
| 3.2.2 基于HALCON的相机标定 |
| 3.3 基于Halcon图像处理软件的图像预处理 |
| 第四章 皮革面料图像的HALCON边缘提取技术 |
| 4.1 基于Halcon程序的自动寻边实现 |
| 4.2 皮革面料HALCON图像边缘轮廓的CAD母版重画技术研究 |
| 第五章 皮革服饰面料的排料策略 |
| 5.1 皮革服饰排料的技的术要求 |
| 5.1.1 皮革服饰排料的特点 |
| 5.1.2 皮革服饰排料的策略 |
| 5.2 最优排料算法的选定 |
| 5.3 碰撞检测方法 |
| 5.4 方法小结 |
| 第六章 皮革面料裁割CAD/CAM系统的优化排料技术 |
| 6.1 二次开发AUTOCAD编制皮革优化排样程序 |
| 6.1.1 AUTOCAD的二次开发技术 |
| 6.1.2 二次开发工具VLisp上的皮革排样程序的编制 |
| 6.2 运用AUTOCAD排料的系统之研究 |
| 6.2.1 鞋类的排料问题的难度和策略 |
| 6.2.2 排料系统主要功能的原理分析与实现 |
| 6.3 AUTOCAD软件上的具体排料编程实现 |
| 6.3.1 排料方法一：利用AutoCAD自带命令进行排料 |
| 6.3.2 排料方法二：AUTOCAD的VisualLisp二次排料开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 皮革服饰面料裁割下料CAD/CAM的作业设备驱动技术 |
| 7.1 皮革面料裁割下料CAD/CAM系统激光切割设备参数指标 |
| 7.2 皮革服饰面料激光裁割下料设备的驱动软件开发 |
| 7.2.1 作业设备的控制机理 |
| 7.2.2 驱动软件的设计 |
| 7.3 皮革面料自动切割的CAD/CAM接口设计 |
| 7.4 切割实验及其效果研究 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）基于VB6.0和ActiveX Automation技术开发CAM的研究（论文提纲范文）
| 1 CAM系统总体实现的方法 |
| 2 CAM开发中技术要点 |
| 2.1 Visual Basic 6.0工程的引用 |
| 2.2 实现VB与AutoCAD之间的链接 |
| 2.3 在模块中定义全局变量, 获取AutoCAD信息在模块中定义AutoCAD应用程序和AutoCAD文件 |
| 2.4 向图形数据库添加CAM图形数据 |
| 2.5 优化 |
| 3 结论 |
（8）差速双螺杆捏合机型线设计理论及螺旋面高效高精度加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 捏合设备研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 捏合设备分类 |
| 1.2.2 单螺杆挤出机 |
| 1.2.3 双螺杆挤出机 |
| 1.2.4 多螺杆挤出机 |
| 1.2.5 其它新型捏合设备 |
| 1.2.6 捏合设备研究存在问题 |
| 1.3 本论文研究目的和意义 |
| 1.3.1 本论文的研究目的 |
| 1.3.2 本文的研究意义 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 差速双螺杆捏合机型线设计理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 差速双螺杆捏合机型线设计理论 |
| 2.2.1 基于相对运动法的螺杆转子型线设计 |
| 2.2.2 基于齿轮啮合原理的螺杆转子型线设计 |
| 2.3 差速双螺杆捏合机原始型线 |
| 2.3.1 差速双螺杆捏合机原始型线性质 |
| 2.3.2 差速双螺杆捏合机原始型线方程 |
| 2.4 阴、阳转子螺旋副几何特性 |
| 2.4.1 泄漏三角形求解 |
| 2.4.2 阴、阳转子轴向截形 |
| 2.4.3 阴、阳转子啮合线 |
| 2.4.4 阴、阳转子接触线长度 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 差速双螺杆捏合机型线优化设计研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 设计变量、目标函数及约束条件 |
| 3.3 差速双螺杆捏合机型线优化设计 |
| 3.3.1 中心距A 及头数比Imf 对面积利用系数Cn 的影响 |
| 3.3.2 考虑输送性能的设计参数分析 |
| 3.3.3 考虑剪切性能的设计参数分析 |
| 3.4 差速双螺杆捏合机最优螺旋副组成齿曲线 |
| 3.4.1 阴转子端面组成齿曲线 |
| 3.4.2 阳转子端面组成齿曲线 |
| 3.5 阴、阳转子螺旋副优化设计结果 |
| 3.5.1 I_(mf) =4:1 阴、阳转子螺旋副 |
| 3.5.2 I_(mf) =5:1 阴、阳转子螺旋副 |
| 3.6 螺杆转子优化型线几何特性 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 差速双螺杆捏合机有限元模拟及静载分析研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 差速双螺杆捏合机有限元模拟研究 |
| 4.2.1 流场模拟及分析理论模型 |
| 4.2.2 模拟结果及分析 |
| 4.3 差速双螺杆捏合机转子静载分析研究 |
| 4.3.1 转子静力载荷分析 |
| 4.3.2 曲面受力分析理论基础 |
| 4.3.3 螺杆转子受力分析数学模型 |
| 4.3.4 结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺杆转子高效高精度磨削加工研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺杆转子高效高精度加工技术现状 |
| 5.2.1 螺杆转子加工研究现状 |
| 5.2.2 高效高精度磨削加工现状 |
| 5.3 螺杆转子CBN 砂轮成形磨削 |
| 5.3.1 CBN 砂轮的磨削性能 |
| 5.3.2 螺杆转子CBN 砂轮成形磨削关键技术 |
| 5.4 螺杆转子成形磨削理论砂轮廓形设计 |
| 5.4.1 坐标系的建立 |
| 5.4.2 底矢变换以及坐标变换 |
| 5.4.3 啮合方程式的建立 |
| 5.4.4 CBN 成形砂轮理论轴向截形 |
| 5.4.5 已知砂轮回转面求解待加工的螺旋面 |
| 5.5 CBN 砂轮设计中一些理论问题 |
| 5.5.1 加工干涉及其校验 |
| 5.5.2 过渡曲线产生及控制 |
| 5.5.3 轴交角∑的正确选择 |
| 5.6 螺杆转子成形磨削CBN 砂轮实际廓形设计 |
| 5.5.1 螺杆转子齿间间隙处理方法 |
| 5.6.2 基于等距齿面法的CBN 砂轮基体设计 |
| 5.7 螺杆转子成形磨削CBN 砂轮光顺处理研究 |
| 5.7.1 最小二乘法拟合 |
| 5.7.2 优化双圆弧拟合及其数学模型 |
| 5.7.3 优化双圆弧拟合弦切角计算 |
| 5.7.4 光顺处理误差控制 |
| 5.8 CBN 砂轮成形磨削加工误差分析研究 |
| 5.8.1 螺杆转子成形磨削加工误差分析数学模型 |
| 5.8.2 安装角误差对螺杆转子加工精度影响 |
| 5.8.3 安装中心距误差对螺杆转子加工精度影响 |
| 5.8.4 砂轮轴向位置上半径误差对螺杆转子加工精度影响 |
| 5.9 螺杆转子成形磨削CBN 砂轮修整研究 |
| 5.9.1 成形磨削CBN 砂轮修整的两个过程 |
| 5.9.2 金刚石滚轮设计及修整 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 螺杆转子高效高精度切削加工研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 螺杆转子高效高精度铣削加工研究 |
| 6.2.1 螺杆转子高效高精度铣削加工刀具 |
| 6.2.2 利用指状刀具加工螺杆转子螺旋面 |
| 6.3 螺杆转子高效高精度滚削加工研究 |
| 6.3.1 螺杆转子高效高精度滚削加工研究现状 |
| 6.3.2 螺杆转子滚削加工特点 |
| 6.3.3 螺杆转子滚削加工近似刀具刃形设计 |
| 6.3.4 基于空间多自由度的螺旋面滚刀基本蜗杆刃形精确求解 |
| 6.3.5 基于空间齿面法线法的螺旋面滚刀基本蜗杆刃形精确求解 |
| 6.3.6 螺杆转子滚削加工其它问题 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 差速双螺杆捏合机CAD/CAM 系统及试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 差速双螺杆捏合机CAD/CAM 系统体系结构 |
| 7.2.1 CAD/CAM 系统需求分析 |
| 7.2.2 CAD/CAM 系统体系结构 |
| 7.3 CAD/CAM 系统设计关键技术 |
| 7.3.1 CAD/CAM 技术现状 |
| 7.3.2 差速双螺杆捏合机CAD/CAM 系统设计关键技术 |
| 7.4 CAD/CAM 系统设计及运行实例 |
| 7.4.1 CAD/CAM 系统设计流程 |
| 7.4.2 螺杆转子成形磨削加工系统控制 |
| 7.4.3 CAD/CAM 系统运行实例 |
| 7.5 差速双螺杆捏合机螺杆转子设计与加工实验 |
| 7.5.1 螺杆转子螺旋副设计 |
| 7.5.2 螺杆转子铣削加工 |
| 7.5.3 螺杆转子磨削加工 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论及展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读博士学位期间发表及录用论文目录 |
| B. 作者在攻读博士学位期间申请的专利证书 |
（9）空间曲面往复走丝线切割智能制造系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内空间曲面线切割加工技术发展概况 |
| 1.2.1 国内空间曲面线切割加工技术发展概况 |
| 1.2.2 国外空间曲面线切割加工技术发展概况 |
| 1.2.3 空间曲面线切割加工CAD/CAM 技术发展概况 |
| 1.2.4 数控系统的研究发展概况 |
| 1.3 论文研究的内容和方法 |
| 1.3.1 课题研究的主要内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 空间曲面电火花线切割加工CAD/CAM 技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 空间曲面电火花线切割运动学 |
| 2.2.1 空间曲面的形成与分类 |
| 2.2.2 空间曲面的形成条件 |
| 2.2.3 常见空间曲面的形成 |
| 2.2.4 五轴联动电火花线切割加工系统运动形式 |
| 2.3 极坐标数学模型简要回顾 |
| 2.3.1 五轴联动加工系统坐标系及符号说明 |
| 2.3.2 极坐标数学模型建立 |
| 2.3.3 极坐标数控模型建立 |
| 2.3.4 极坐标数控模型扩展 |
| 2.4 直角坐标数学模型建立 |
| 2.4.1 直角坐标下加工系统组成和运动形式 |
| 2.4.2 直角坐标下空间曲面零件线切割加工成型原理 |
| 2.4.3 直角坐标数学模型建立 |
| 2.4.4 直角坐标数控模型建立 |
| 2.5 基于G 代码合成复杂曲线研究 |
| 2.5.1 上下导线细分方法 |
| 2.5.2 利用G 代码合成空间曲面 |
| 2.6 综合曲线数据库建立 |
| 2.7 空间曲面线切割CAD/CAM 系统设计 |
| 2.7.1 CAD//CAM 系统功能与数据结构 |
| 2.7.2 空间曲面线切割加工CAD 系统的实现 |
| 2.7.3 空间曲面线切割加工CAM 系统的实现 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 空间曲面往复走丝线切割加工系统硬件体系 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间曲面线切割机床结构形式 |
| 3.3 硬件系统整体结构 |
| 3.3.1 系统的检测环节及脉冲电源控制 |
| 3.3.2 系统执行环节 |
| 3.3.3 电极丝恒张力控制环节 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制系统软件体系结构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软件总体结构 |
| 4.3 系统内核模块 |
| 4.3.1 内核模块整体结构 |
| 4.3.2 PMAC 驱动任务 |
| 4.3.3 线切割加工间隙电压检测任务 |
| 4.4 线切割加工PMAC 运动控制模块 |
| 4.4.1 线切割加工运动轨迹堆栈 |
| 4.4.2 线切割加工运动轨迹分割 |
| 4.4.3 加工运动轨迹的前进和回退控制 |
| 4.4.4 线切割加工PLC 程序 |
| 4.5 电极丝恒张力控制模块 |
| 4.5.1 恒张力控制模块软件结构 |
| 4.5.2 恒张力控制策略 |
| 4.5.3 恒张力控制模块软件流程 |
| 4.5.4 数据采集抗干扰处理 |
| 4.5.5 恒张力控制程序示例 |
| 4.6 用户空间程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 复杂空间曲面加工试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新型数控转摆摆工作台设计 |
| 5.2.1 五轴联动系统主要结构特点和工作原理 |
| 5.2.2 转摆摆工作台在Pro/E 环境下的建模 |
| 5.2.3 转摆摆工作台虚拟样机建立 |
| 5.2.4 转摆摆工作台运动特性仿真 |
| 5.2.5 转摆摆工作台试验样机 |
| 5.3 伺服系统PID 整定 |
| 5.3.1 伺服系统结构 |
| 5.3.2 PID 伺服滤波器工作原理 |
| 5.3.3 PMAC 的PID 控制算法 |
| 5.3.4 PID 滤波器参数调整和整定 |
| 5.4 PID 调整试验 |
| 5.4.1 阶跃信号反馈增益调整 |
| 5.4.2 正弦信号反馈增益调整 |
| 5.5 加工实验 |
| 5.5.1 加工准备与调整 |
| 5.5.2 样件加工试验 |
| 5.5.3 加工误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）基于LabVIEW的平面盘形凸轮CAD/CAM系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外凸轮研究现状 |
| 1.2.1 国外凸轮研究概况 |
| 1.2.2 国内凸轮研究概况 |
| 1.3 凸轮机构的CAD/CAM研究 |
| 1.3.1 CAD/CAM技术 |
| 1.3.2 现有凸轮CAD/CAM系统简介 |
| 1.4 凸轮机构研究存在的问题及发展方向 |
| 1.5 本文主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 平面凸轮机构的设计方法 |
| 2.1 从动件运动规律 |
| 2.1.1 基本运动规律及组合运动规律 |
| 2.1.2 从动件运动规律的特征值 |
| 2.1.3 从动件运动规律的选取原则 |
| 2.2 凸轮机构的基本参数 |
| 2.2.1 凸轮机构的压力角α |
| 2.2.2 盘形凸轮的曲率半径ρ |
| 2.2.3 盘形凸轮机构的偏距e |
| 2.3 凸轮轮廓的设计 |
| 2.3.1 滚子(或尖底)直动从动件凸轮的轮廓设计 |
| 2.3.2 平底直动从动件凸轮的轮廓设计 |
| 2.3.3 滚子(或尖底)摆动从动件凸轮的轮廓设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 平面盘形凸轮CAD/CAM系统的总体设计 |
| 3.1 LabVIEW简介 |
| 3.1.1 图形化的编程环境 |
| 3.1.2 LabVIEW模板 |
| 3.1.3 LabVIEW工具的优势 |
| 3.2 VI的属性及文件管理 |
| 3.2.1 VI的属性设置 |
| 3.2.2 LabVIEW的文件管理 |
| 3.2.3 系统中采用的主要VI |
| 3.3 系统的总体设计 |
| 3.3.1 总体设计思路 |
| 3.3.2 总体设计方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 平面盘形凸轮CAD/CAM系统的分系统设计 |
| 4.1 分系统的设计思路 |
| 4.2 系统各参数子VI设计 |
| 4.2.1 偏置直动凸轮的S-v-a子VI设计 |
| 4.2.2 滚子计算子VI设计 |
| 4.2.3 凸轮位移计算子VI设计 |
| 4.2.4 边界插值子VI设计 |
| 4.2.5 等距线子VI设计 |
| 4.2.6 偏置直动凸轮廓线求解子VI设计 |
| 4.3 系统输出各子VI设计 |
| 4.3.1 仿真子VI设计 |
| 4.3.2 DXF文件代码生成子VI设计 |
| 4.3.3 NC代码生成子VI设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 平面盘型凸轮CAD/CAM系统的使用及案例 |
| 5.1 系统的组成 |
| 5.2 系统的使用 |
| 5.2.1 凸轮机构的设计 |
| 5.2.2 仿真特性曲线输出 |
| 5.2.3 AutoCAD图形及NC代码输出 |
| 5.3 系统扩展——UG NX4数控仿真加工 |
| 5.3.1 UG NX集成软件简介 |
| 5.3.2 在UG NX4中进行数控仿真加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 平面盘形凸轮CAD/CAM系统的辅助功能 |
| 6.1 帮助文档系统 |
| 6.1.1 HTML Help Workshop软件功能 |
| 6.1.2 用HTML Help Workshop创建帮助文件 |
| 6.1.3 在LabVIEW 8.2的VI中引入帮助文件 |
| 6.2 系统的网络通信 |
| 6.2.1 LabVIEW远程面板技术 |
| 6.2.2 在LabVIEW中设置远程面板 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一:LabVIEW所支持的数据类型表 |
| 附录二:程序框图 |
| 附录三:凸轮案例 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
四、面向切割机的CAD/CAM系统（论文参考文献）
- [1]空间曲线的五轴切割加工自动编程技术研究[D]. 张岳文. 华侨大学, 2019(01)
- [2]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [3]基于Android的嵌入式电火花线切割CAD/CAM系统研究与开发[D]. 肖凯. 广东工业大学, 2018(12)
- [4]CAD图形驱动的火焰数控切割系统开发[D]. 马凡杰. 武汉工程大学, 2016(06)
- [5]基于Qt的CAM软件研究与开发[D]. 汤伟能. 华南理工大学, 2014(01)
- [6]皮革面料裁剪CAD/CAM的应用技术研究[D]. 高飞. 上海工程技术大学, 2014(08)
- [7]基于VB6.0和ActiveX Automation技术开发CAM的研究[J]. 王传标,韩学军. 信息技术与信息化, 2009(01)
- [8]差速双螺杆捏合机型线设计理论及螺旋面高效高精度加工研究[D]. 魏静. 重庆大学, 2008(06)
- [9]空间曲面往复走丝线切割智能制造系统关键技术研究[D]. 姜永成. 哈尔滨理工大学, 2008(03)
- [10]基于LabVIEW的平面盘形凸轮CAD/CAM系统开发[D]. 方洁. 东华大学, 2008(11)