一、基于pro/engineer的CAD/CAM/CAE一体化技术及其在汽车工程中的应用（论文文献综述）
田阿康[1]（2020）在《面向电子装备的热仿真CAD/CAE集成建模与后处理技术研究》文中提出随着计算机辅助技术在电子设备领域的普及和CAD/CAE软件集成技术的日趋成熟,基于CAD/CAE等软件衔接组成的电子设备结构集成开发环境对电子设备结构热设计具有十分重要的意义。传统的开发方式存在很多冗余操作、不规范管理和现有的CAD/CAE数据接口兼容性差等弊端。本文通过集成建模技术、建立面向工程的数据库、搭建了电子设备结构集成开发环境的热仿真模块,实现了电子设备热设计的快速仿真,大幅度提高了设计资源利用率,缩短了产品研发周期。为了解决传统电子设备开发技术中建模繁琐、开发工具操作复杂、仿真报告制作效率低等问题,本文对Icepak、UG的二次开发技术以及电子设备结构集成开发环境的热仿真模块展开研究。主要内容如下:1)本文深入研究了Icepak二次开发技术,通过查阅相关资料和研究安装目录下的文件,总结出Icepak命令获取方试、Icepak模块功能嵌入开发方式、Icepak工程文档数据结构和一部分Icepak控制台常用命令。2)设计UG-Icepak接口,实现了UG到Icepak模型数据的无损传输,使得能够在Icepak中自动化完成重构UG模型、仿真属性设置、仿真监测点自动化设置、模型材料的导入、仿真边界条件和后处理的设置等一系列操作。实现了电子设备集成开发环境快速热仿真的核心功能。3)研究设计了仿真报告自动化生成技术,完成了模型数据和仿真结果数据的结构化存储,使集成开发环境能够实现自动化地进行热仿真模块的数据采集和仿真报告的自动化生成,大大提高了设计人员仿真报告的制作效率。4)利用Icepak二次开发技术和UG二次开发技术通过Visual studio 2015开发环境搭建了电子设备结构集成开发系统的热仿真模块。固化了仿真流程,实现了仿真过程的自动化。经过多次的测试和试用,电子设备结构集成开发环境已基本实现了仿真自动化的目标,满足了电子设备结构设计人员的需求,达到了软件立项之初预期的效果,但仍有待改进的空间。
申远[2]（2012）在《大面积高精度衍射光栅刻划机结构优化与控制研究》文中指出大面积高精度衍射光栅是大型空天地观测仪器的核心光学器件,由于其大尺寸高精度的要求,机械式刻划是其唯一的制造方式。光栅刻划机的整体精度要求极高,而机械结构和控制技术是其精度的决定性因素,二者关系紧密,不可分割,因此机械结构和控制技术也就成为了光栅刻划机研究的核心,进行光栅刻划机结构优化理论和控制理论的研究也是提高光栅刻划机制造技术水平的关键。随着各项大型天文物理项目的不断开展,对大面积高精度的衍射光栅制造精度提出了更高的要求。光栅刻线密度、刻线质量（直线度、槽型）由光栅刻划机定位精度和刀尖轨迹直接决定。因此,定位精度和刀尖轨迹是影响光栅光学性能的主要因素。本论文以衍射光栅刻划机作为实验和应用对象,对影响其精度的核心——刻划系统和分度系统两方面进行结构优化和控制研究。由于光栅刻划机的零部件的加工精度要求高、制造难度大、周期长且造价昂贵,无法在结构优化过程中反复进行样机的试制,因而需要采用基于CAD/CAE集成技术的优化设计手段进行光栅刻划机结构优化的研究。首先探索了基于Parasolid的CAD参数化设计方法、CAE技术特点,同时研究CAD/CAE集成技术和设计模式,结合以上理论提出一个开发效率高,可移植性和可扩展性很强的通用CAD/CAE集成软件框架系统。同时为了进行机械结构CAE分析以及优化工作,着重分析光栅刻划机的刻划系统和分度系统机械结构,基于CAD参数化建模技术建立了光栅刻划机整体虚拟样机模型,并进行了光栅刻划的运动学仿真研究。光栅划机机作为典型的超精密光机电一体化机械系统,其设计与优化需要一个综合的性能分析作为指导,本文中研究了光栅成像理论、计算傅里叶光学理论以及有限元模态分析,将其结合用于光栅刻划机刻划系统的振动问题分析,找出了刻划系统造成刻线误差的主要因素——刀架导轨的振动,并提出结构的改进和优化方案,取得了良好的优化效果。考虑到分度系统定位工作台的结构特点和精度要求,开展了基于遗传算法的多目标优化理论研究工作,为了提高多目标优化的准确性,提出了基于Pro/E-Matlab集成优化技术的集成优化平台,运用Pro/E平台进行精确的实体模型CAE分析,基于分析结果在Matlab平台进行多目标最优解搜索,以光栅刻划机分度系统定位工作台为实例进行了多目标结构优化,通过仿真实验验证了优化平台的正确性。最后进行了光栅刻划机分度系统的控制研究以及刻线误差分析,从状态空间角度分析了光栅刻划机控制模型可控性和可观性,提出将基于BP神经网络的PID控制方法用于光栅刻划机定位系统控制,并进行控制实验调试,最终获得了5nm以下的控制定位精度,而且刻线的质量取得了较大的改进。经过对采集的大量测试数据进行批量的数据统计分析,进行刻线的误差分析,验证了光栅刻划机机械结构优化以及控制算法的有效性。
张秀平[3]（2011）在《Pro/E环境下钻削类组合机床主轴箱CAD系统的研究》文中研究说明组合机床是以通用部件为基础,配以少量专用部件而组成的半自动或自动专用机床,它兼有低成本和高效率的优点,在大批量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。组合机床大多属于专用机床,所使用的零部件一般具有系列化、标准化和通用化的特点,但其传动方案具有灵活多变的特点,经常会出现多轴数、多排次、多参数和多方案的现象。目前,组合机床整个设计过程主要依赖于设计者的经验,不同的设计者所设计的方案有很大的不同。随着社会的发展,设计人员流动性越来越大,年龄趋于年轻化,设计者经验不足、专业知识匮乏等问题已经显现出来。把本领域专家已有的丰富的经验继承下来,并将其程式化,是企业的迫切需要。因此,研发一种组合机床智能化设计平台势在必行,课题的研究具有重大的理论意义和实用价值。论文搭建了组合机床智能设计平台基本框架,该平台由传动方案智能设计系统和智能CAD系统组成。其基本思想是将专家系统和CAD建模技术等有机结合,在成熟的CAD/CAM软件基础上进行二次开发,创建组合机床智能设计应用软件系统。在确定方案时,根据专家经验,在传动方案智能设计系统中完成方案的选择和优化、参数的确定和校验等环节,并将最终决策结果传给智能CAD系统;CAD系统根据决策结果得出的设计参数,完成所需标准件及通用件的建模、虚拟装配、生成工程图和数据反馈等工作。智能CAD系统是“组合机床智能设计平台”的一个重要组成部分。本文以钻削类组合机床主轴箱为研究对象,利用可视化集成开发环境Visual C++6.0和三维参数化建模软件Pro/ENGINNR自带的二次开发工具Pro/Toolkit建立了钻削类组合机床主轴箱CAD系统,实现了钻削类组合机床主轴箱的智能设计。论文根据传动方案设计系统确定的设计参数,针对不同特点的零部件分别建模,完成整个主轴箱的虚拟装配,并生成零件二维工程图。装配完成后自动保存到数据库及图形库中,作为案例添加到案例库中,并将结果反馈给传动方案设计系统。实例检验表明,本系统的实现使所设计的方案更加合理,并且大大降低了钻削类组合机床主轴箱零部件设计与装配的难度,减少了设计人员的工作量,提高了设计效率和质量,缩短了设计周期。本系统的实现为组合机床主轴箱设计的CAE和CAM奠定基础,且对组合机床整体设计也具有一定的指导和借鉴意义。
梁艳[4]（2011）在《基于Pro/E平台轮毂的液锻模CAD与弯曲疲劳试验CAE的研究》文中指出轮毂是汽车行驶系的重要安全部件,需要具有良好的机械性能和内部组织。在汽车行驶时,轮毂受到交变载荷的作用,它的失效形式主要是疲劳断裂失效。轮毂的结构及其性能影响整车的安全性、平稳性、舒适性和可靠性。液态模锻是一种节能、省力和材料利用率较高的先进成型工艺,它具有优良的工艺特点,越来越受到模具设计者的青睐,在模具设计领域具有广阔的发展前景。为了提高轮毂质量,缩短研发周期,把CAD/CAE技术应用到汽车轮毂液锻模设计和轮毂动态弯曲疲劳试验中就显得至关重要。本论文在分析铝合金汽车轮毂液态模锻工艺特点的基础上,依据轮毂零件图设计了轮毂的液锻件结构,根据液态模锻工艺要求设计了轮毂模具及其零件,并运用Pro/E软件完成了三维参数化建模。依据轮毂液锻模参数化CAD系统的设计要求,对系统的总体框架进行了设计。在VC++6.0集成环境下,使用Pro/E下的Pro/TOOLKIT开发工具,并结合Access的数据库功能,开发了一套参数化的、相关性的轮毂液锻模参数化CAD系统,用户使用交互界面,可快捷设计出不同规格的轮毂液锻模结构零件、工作零件以及按照装配关系自动组装的液锻模总装图,实现了轮毂液锻模的自动化设计,从而大大缩短了轮毂模具的设计和制造周期,提高了效率。针对轮毂的动态弯曲疲劳试验,运用Pro/Mechanism模块对轮毂进行了动力学仿真分析,为疲劳仿真分析计算提供数据支持。然后用Pro/Mechanica对轮毂进行有限元分析,并以云图方式显示和存储轮毂的位移、应力、应变和疲劳分析等计算结果。从云图中可直观地判断出该轮毂的应力集中区域和疲劳发生的危险区域,为轮毂的设计和改进指明了方向,从而缩短了产品设计周期,提高了产品质量和可靠性。
杨继超[5]（2011）在《纺织机械辊筒结构零件CAD/CAE系统研究》文中研究指明针对纺织机械辊筒类零件设计和制造的现状,运用CAD/CAE集成技术,对现有的设计方法进行探索和研究。本文根据纺织机械中不同型号辊筒类零件的结构差异,实现了纺织机械辊筒类零件的CAD和CAE对接,提高了辊筒类零件设计和分析效率,从而达到缩短研制周期的目的。CAD技术的发展经历了从理论研究到现在广泛工程化应用阶段。现在CAD技术向着开发性、标准化、集成化和智能化发展,这为CAD技术应用提供了更加广阔舞台。有限元技术是目前求解连续体问题最为流行的一种数值方法,随着计算机技术的发展和有限元法理论的逐渐成熟,推动有限元分析软件商业化。但是,长久以来CAD和CAE是独立发展的,没有很好的融合。为了克服模型信息孤岛,对CAD和CAE进行集成,是非常必要的,也是未来发展的必然趋势。研究的重点是纺织机械中辊筒类结构零件的CAD/CAE集成。辊筒类零件是纺织机械中应用比较广泛的非标准件之一。根据功能、用途和承受载荷的不同,在结构设计上,会各有差异,但是辊筒零件的基本结构是相同的。根据纺机企业多年的设计制造经验,将常用的20多种辊筒类零件缩减归并为外圆焊接式、端面焊接式、单幅板焊接式、双幅板焊接式、螺纹连接式、固定芯轴式这6大类,在企业内部实现系列化和标准化,减少在制造过程中的工装,大大减少了加工生产成本。在辊筒类零件CAD/CAE集成中,需要解决的核心问题是CAD软件中模型过渡到CAE软件中。工程上最直接的做法是通过step，iges和sat等中间格式进行转换,这种粗放的做法忽略了CAD软件和CAE软件对几何模型要求的差异性。CAD模型是体现对细节的表达,详细清楚表达每一个细小的倒角,微小孔、洞。CAE模型体现的物体热学、力学、电磁学等本质特征（这里只探讨力学特征）。为了将CAD模型非常细致过渡到CAE模型,一种比较好的解决方案是引入骨架降维（skeletal dimensional reduction）的方法,将CAD模型去细节化,进行骨架简化。CAD/CAE集成平台,是在Visual Studio 2005平台上,使用VB.NET进行开发。根据缩减归并的6大类辊筒零件,构建参数化辊筒零件库。集成平台获取三维模型的特征和参数,并且可以根据用户的需要,对模型进行驱动。根据辊筒类零件的主参数和特点,对模型进行骨架简化,并生成骨架简化后的CAE有限元模型。CAD/CAE集成平台,为辊筒类零件结构的设计,提供了专业的工具和手段,快速对辊筒类结构零件进行有限元分析。该平台对纺织机械辊筒类零件典型结构进行测试,建立了正确合理的有限元模型,使用简单方便,大大提高了设计人员的工作效率。
刘细芬,黄家广[6]（2009）在《注射模CAD/CAE/CAM集成技术的研究》文中认为采用系统集成的方法,对基于Pro/E软件的注射模CAD、注塑模CAE分析软件Moldflow和自动编程软件Mastercam进行集成,按并行工程思想,对注塑模CAD/CAM/CAE系统各阶段的技术进行了分析和研究.
刘细芬,黄家广[7]（2008）在《注射模CAD/CAE/CAM集成技术的研究》文中指出采用系统集成的方法,对基于Pro/E软件的注射模CAD、注射模CAE分析软件Mold-flow和自动编程软件Mastercam进行集成,按并行工程思想,对注射模CAD/CAM/CAE系统各阶段的技术进行了分析和研究。
王春香[8]（2008）在《基于实例的注塑模具CAD/CAE关键技术应用研究》文中研究指明现今社会中,模具工业已成为国民经济中的重要基础工业之一,我国塑料模具目前的设计与分析主要依赖设计人员的经验和工艺人员的技巧,设计合理与否、制品有无缺陷只有通过试模才知道,使得模具的制造周期长、成本高。而采用计算机辅助设计和分析(（CAD/CAE）一体化技术,可以极大的提高塑料模具的设计制造水平及制品质量。本论文在介绍国内外注塑模具工业的现状、发展趋势和注塑模CAD/CAE/CAM技术的基础上,利用Pro/Engineer软件、Moldflow软件分别作为开发平台,结合目前中国注塑模具制造情况,对目前运用最多的注塑模具进行设计、分析。使计算机技术和制造技术相互结合与渗透,为塑料产品注射模具的设计和制造提供一个合理的参考依据。论文中首先详细阐述了注塑模具设计原则、Pro/Engineer软件、M0ldflow软件的作用和功能。接下来利用Pro/E软件的模具设计模块设计出电吹风外壳的注塑模具,最后运用分析软件Moldflow对设计的注塑模具进行温度、压力、填充性、流动性等分析,通过分析结果并结合现实模具设计的经验和实际要求对设计的模具进行修改,确定模具设计模型,实现了电吹风外壳注塑模具的快速设计,缩短了模具的研发周期,提高了企业在市场上的竞争力。
刘细芬,黄家广[9]（2008）在《基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM》文中研究指明介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注塑成形分析以及在MasterCAM环境下的CAM实现。通过实例,阐述了采用CAD/CAE软件进行注射模设计和分析的过程,并运用MasterCAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。
张书斌[10]（2008）在《基于Pro/Engineer的栏板半挂车三维参数化系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理随着计算机软硬件技术的飞跃发展及相关理论的不断完善,极大地推动了CAD/CAM技术的发展和运用。由于现有的Pro/Engineer等CAD/CAM系统都是通用的大型软件系统,开发出本地化用户化的应用程序,无疑将会大大提高企业产品的设计效率和质量,加快产品的更新速度,从而提高企业的市场竞争能力。目前基于Pro/Engineer二次开发的方法较多,但对Pro/Engineer本身所提供的功能挖掘深度不够,导致中小企业受到人才特别是计算机专业人才因素制约,对二次开发敬而远之。本文结合企业需求,以一个机械工程师而非计算机工程师的角色对现有二次开发技术进行评估,对Pro/Engineer本身功能充分进行挖掘,通过多层族表技术、基于VC的MFC实现Pro/TOOLKIT对布局（Layout）的参数化设计,通过Layout对产品零部件的最终控制,极大地降低了对开发人员编程能力的要求,提出了简易可行的符合机械工程师思维方式和作业习惯的二次开发方法。对栏板半挂车三维参数化设计的实现方法进行研究,并选取前栏板总成等典型零部件结构加以设计实现,进一步验证了设计思想和方法的可行性。
二、基于pro/engineer的CAD/CAM/CAE一体化技术及其在汽车工程中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于pro/engineer的CAD/CAM/CAE一体化技术及其在汽车工程中的应用（论文提纲范文）
（1）面向电子装备的热仿真CAD/CAE集成建模与后处理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展方向 |
| 1.2.1 电子设备热仿真研究现状 |
| 1.2.2 CAD/CAE软件发展方向 |
| 1.2.3 CAD/CAE软件国内外现状 |
| 1.2.4 集成开发环境的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容和结构安排 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文结构安排 |
| 第二章 电子设备结构集成开发环境热仿真总体设计 |
| 2.1 集成环境热仿真需求分析 |
| 2.2 集成环境热仿真可行性分析 |
| 2.3 集成环境热仿真的设计目标 |
| 2.4 集成开发环境系统框架 |
| 2.5 集成环境热仿真数据流程 |
| 2.6 集成环境热仿真功能模块 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 电子设备热仿真CAD/CAE集成接口 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 功能概述 |
| 3.3 设计思想 |
| 3.4 系统数据存储框架 |
| 3.5 数据流程 |
| 3.6 功能实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 系统关键技术和算法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 UG模型与Icepak宏封装模型替换的实现 |
| 4.2.1 功能概述 |
| 4.2.2 方案对比 |
| 4.2.3 设计思想 |
| 4.2.4 关键算法 |
| 4.3 PCB板和元器件监测点自动计算实现 |
| 4.3.1 功能概述 |
| 4.3.2 设计难点 |
| 4.3.3 设计思想 |
| 4.3.4 关键算法 |
| 4.3.5 监测点计算功能实现 |
| 4.4 热仿真自动后处理技术 |
| 4.4.1 功能概述 |
| 4.4.2 设计思想 |
| 4.4.3 关键技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现和应用 |
| 5.1 Icepak开发实现 |
| 5.1.1 Tcl/Tk介绍 |
| 5.1.2 Icepak开发命令的获取 |
| 5.1.3 Icepak模块化功能嵌入 |
| 5.1.4 Icepak模块化功能的实现 |
| 5.2 热仿真模块仿真案例 |
| 5.2.1 电子设备热仿真流程 |
| 5.2.2 前处理 |
| 5.2.3 后处理 |
| 5.2.4 仿真案例整体效果 |
| 5.2.5 仿真及结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）大面积高精度衍射光栅刻划机结构优化与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 插图目录 |
| 表格目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与现状 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 论文选题 |
| 1.3.2 主要研究内容与论文结构 |
| 第2章 CAD/CAE集成系统设计研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD图形系统设计 |
| 2.2.1 Parasolid实体建模内核 |
| 2.2.2 OpenGL关键技术 |
| 2.2.3 基于Parasolid内核和OPENGL技术的CAD图形系统设计 |
| 2.3 基于命令流的消息管理器 |
| 2.3.1 面向CAE并行开发的消息管理器设计 |
| 2.3.2 基于COMMAND模式的命令处理器设计 |
| 2.4 CAD/CAE集成平台设计 |
| 2.4.1 CAD/CAE集成技术 |
| 2.4.2 CAD/CAE集成数据库设计 |
| 2.4.3 CAD/CAE集成平台整体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于CAD参数化技术的光栅刻划机虚拟样机模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD参数化建模技术 |
| 3.3 光栅刻划机参数化虚拟样机建立 |
| 3.3.1 总体结构分析 |
| 3.3.2 光栅刻划机分度系统参数化虚拟样机模型建立 |
| 3.3.3 光栅刻划机刻划系统参数化虚拟样机模型建立 |
| 3.4 虚拟样机刻划运动仿真 |
| 3.4.1 刻划运动方式 |
| 3.4.2 刻划运动仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于CAE技术和光栅成像分析的光栅刻划机刻划系统结构优化研究 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 光栅刻线的光学分析 |
| 4.1.1 衍射光栅成像原理 |
| 4.1.2 光栅成像与机械加工误差关联分析 |
| 4.1.3 基于计算傅里叶光学的光谱分析方法研究 |
| 4.2 刻划系统CAE分析研究 |
| 4.2.1 CAE概述及其关键技术 |
| 4.2.2 曲柄滑块机构动力学分析 |
| 4.2.3 刀架导轨CAE模态分析 |
| 4.3 刀架导轨实验研究 |
| 4.4 刻划系统结构优化研究 |
| 4.4.1 刀架导轨结构优化 |
| 4.4.2 刀架导轨结构参数优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法的光栅刻划机分度系统多目标优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于遗传算法的多目标优化方法 |
| 5.2.1 多目标优化问题 |
| 5.2.2 遗传算法 |
| 5.2.3 基于遗传算法的多目标优化方法 |
| 5.3 基于Pro/E-Matlab集成优化平台 |
| 5.3.1 集成优化平台结构及优化机制 |
| 5.3.2 集成优化平台子系统 |
| 5.4 光栅刻划机定位工作台多目标优化研究 |
| 5.4.1 光栅刻划机定位工作台优化问题分析 |
| 5.4.2 基于遗传算法的工作台多目标优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 光栅刻划机控制实验以及刻线误差研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 光栅刻划机分度系统控制模型研究 |
| 6.2.1 定位工作台控制模型分析研究 |
| 6.2.2 定位工作台系统控制模型辨识 |
| 6.3 基于BP神经网络的分度系统控制研究 |
| 6.3.1 BP神经网络 |
| 6.3.2 基于BP神经网络的PID控制方法 |
| 6.4 光栅刻划机刻划实验以及刻线误差分析 |
| 6.4.1 光栅刻划机刻划实验 |
| 6.4.2 光栅刻线分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（3）Pro/E环境下钻削类组合机床主轴箱CAD系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 钻削类组合机床主轴箱CAD 系统开发的关键技术 |
| 2.1 开发工具的选择 |
| 2.1.1 开发平台的选择 |
| 2.1.2 Pro/ENGINEER 开发工具的选择 |
| 2.1.3 编程语言环境的选择 |
| 2.2 主轴箱零部件三维模型的创建方法 |
| 2.2.1 主轴箱标准件三维模型的创建 |
| 2.2.2 主轴箱通用件三维模型的创建 |
| 2.3 主轴箱零部件模型装配的参数化驱动 |
| 2.4 人机交互界面的设计 |
| 2.5 数据库技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 钻削类组合机床主轴箱CAD 系统总体设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.2 系统功能模块 |
| 3.3 系统开发流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钻削类组合机床主轴箱CAD 系统的实现 |
| 4.1 Pro/ENGINEER 二次开发工具安装 |
| 4.1.1 Pro/Toolkit 的安装 |
| 4.1.2 Pro/Toolkit 的测试 |
| 4.2 确定运行模式并设置开发环境 |
| 4.2.1 运行模式的确定 |
| 4.2.2 开发环境的设置 |
| 4.3 添加工具栏菜单项 |
| 4.3.1 编制添加菜单程序 |
| 4.3.2 编写菜单信息资源文本 |
| 4.4 创建系统对话框 |
| 4.4.1 创建模式对话框 |
| 4.4.2 创建非模式对话框 |
| 4.5 组合机床主轴箱装配实现实例 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间已发表的学术论文 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（4）基于Pro/E平台轮毂的液锻模CAD与弯曲疲劳试验CAE的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车轮毂概述 |
| 1.1.1 轮毂在汽车上的重要性 |
| 1.1.2 轮毂对材料的要求 |
| 1.1.3 轮毂制造工艺 |
| 1.2 CAD/CAE技术概述及其在汽车轮毂行业的应用 |
| 1.3 液态模锻技术及其在汽车行业上的应用 |
| 1.3.1 液态模锻的概述 |
| 1.3.2 液态模锻的发展及其在汽车行业上的应用 |
| 1.4 课题研究背景及意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 第二章 系统开发环境及相关技术 |
| 2.1 Pro/E简介 |
| 2.2 Pro/E二次开发方法与开发语言的选择 |
| 2.3 Pro/TOOLKIT二次开发技术 |
| 2.3.1 Pro/TOOLKIT开发环境简介 |
| 2.3.2 Pro/TOOLKIT对象、动作和对象句柄 |
| 2.3.3 Pro/TOOLKIT开发Pro/E的步骤 |
| 2.4 相关技术 |
| 2.4.1 参数化设计技术 |
| 2.4.2 MFC接口技术 |
| 2.4.3 数据库的确定 |
| 第三章 轮毂液态模锻工艺与液锻模设计 |
| 3.1 液态模锻工艺与特点 |
| 3.2 轮毂结构 |
| 3.2.1 轮毂概述 |
| 3.2.2 轮毂的设计及其要求 |
| 3.3 轮毂液态模锻工艺 |
| 3.3.1 轮毂的材料 |
| 3.3.2 液态工艺参数的选择 |
| 3.4 液锻机的选择 |
| 3.5 液锻方式的选择 |
| 3.6 轮毂液锻件图设计 |
| 3.6.1 液锻件位置 |
| 3.6.2 分型面 |
| 3.6.3 加工余量 |
| 3.6.4 脱模斜度 |
| 3.6.5 液锻件的收缩率 |
| 3.6.6 液锻件图的设计 |
| 3.7 轮毂液锻模结构设计 |
| 3.7.1 型腔的数目 |
| 3.7.2 浇道的设计 |
| 3.7.3 排气槽与溢流槽 |
| 3.7.4 卸料机构设计 |
| 3.7.5 开、合模机构 |
| 3.8 轮毂液锻模零件设计 |
| 3.8.1 可分凹模设计 |
| 3.8.2 凸模设计 |
| 第四章 轮毂液锻模参数化CAD系统的建立 |
| 4.1 参数化系统总体设计方案 |
| 4.2 基于Pro/E的零件参数化模块设计 |
| 4.2.1 基于Pro/E的零件参数化设计 |
| 4.2.2 基于Pro/E的模块设计 |
| 4.3 轮毂与其液锻件参数化模型块的建立 |
| 4.3.1 轮毂参数化模型块的建立 |
| 4.3.2 轮毂液锻件及其液锻工艺参数化模块的建立 |
| 4.4 液锻机选择模块 |
| 4.5 轮毂液锻模参数化模块 |
| 4.5.1 轮毂可分凹模参数化设计 |
| 4.5.2 轮毂上凸模参数化设计 |
| 4.5.3 轮毂下凸凹模参数化设计 |
| 4.6 工作零件参数化模块设计 |
| 4.6.1 卸料零件参数化模块设计 |
| 4.6.2 模板类零件参数化设计 |
| 4.7 参数化装配 |
| 第五章 参数化CAD系统运行 |
| 5.1 系统运行流程 |
| 5.2 液锻件的生成 |
| 5.3 液锻模的生成 |
| 5.4 液锻模总装配图的生成 |
| 第六章 基于Pro/E轮毂弯曲疲劳试验的研究 |
| 6.1 轮毂弯曲疲劳简介 |
| 6.2 轮毂动态弯曲疲劳试验动力学仿真 |
| 6.2.1 装配连接 |
| 6.2.2 创建运动环境 |
| 6.2.3 动力学分析 |
| 6.3 弯曲疲劳性能的有限元分析 |
| 6.3.1 Pro/E有限分析的特点 |
| 6.3.2 轮毂有限分析模型建立 |
| 6.3.3 静力学分析 |
| 6.4 疲劳分析 |
| 6.5 有限元分析结果 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）纺织机械辊筒结构零件CAD/CAE系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究意义 |
| 1.3 CAD/CAE集成技术研究进展 |
| 1.3.1 国外发展和应用 |
| 1.3.2 国内发展和应用 |
| 1.4 纺织机械辊筒类零件发展现状 |
| 1.5 纺织机械辊筒类零件CAD/CAE集成技术路线 |
| 1.6 论文的内容安排 |
| 2 CAD/CAE集成技术基础 |
| 2.1 CAD技术 |
| 2.1.1 CAD技术概述 |
| 2.1.2 CAD技术应用 |
| 2.1.3 3D几何造型系统 |
| 2.2 CAE技术 |
| 2.2.1 CAE技术概述 |
| 2.2.2 有限元基本原理和方法 |
| 2.2.3 有限元建模技术 |
| 2.3 CAD/CAE系统集成技术 |
| 2.3.1 CAD/CAE系统集成概述 |
| 2.3.2 CAD/CAE系统数据交换方式 |
| 2.3.3 CAE/CAE集成方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 纺织机械辊筒类零件结构分类 |
| 3.1 纺织机械辊筒类零件概述 |
| 3.2 辊筒类零件的设计准则与要求 |
| 3.3 辊筒类零件典型结构 |
| 3.3.1 外圆焊接式 |
| 3.3.2 端面焊接式 |
| 3.3.3 单幅板焊接式 |
| 3.3.4 双幅板焊接式 |
| 3.3.5 螺纹连接式 |
| 3.3.6 固定芯轴式 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 辊筒类零件模型骨架特征简化技术 |
| 4.1 CAD/CAE集成系统中模型简化技术概述 |
| 4.1.1 三维模型表达 |
| 4.1.2 模型简化必要性 |
| 4.2 基于骨架特征的简化机理 |
| 4.2.1 骨架简化方法简介 |
| 4.2.2 骨架模型拓扑特性 |
| 4.2.3 骨架模型微分特性 |
| 4.2.4 骨架模型积分特性 |
| 4.3 辊筒类零件的骨架特征表达 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 纺织机械辊筒类零件CAD/CAE集成平台构建 |
| 5.1 Pro/E开发 |
| 5.1.1 Pro/E开发方式介绍 |
| 5.1.2 VB API接口 |
| 5.1.3 环境设置和平台服务注册 |
| 5.1.4 对象的类型 |
| 5.2 ANSYS开发 |
| 5.2.1 APDL介绍 |
| 5.2.2 参数化的定义 |
| 5.2.3 APDL流程控制 |
| 5.2.4 宏文件 |
| 5.3 纺织机械辊筒类零件CAD/CAE系统开发 |
| 5.3.1 工作流程 |
| 5.3.2 装配体辊筒类零件遍历 |
| 5.3.3 辊筒类零件参数查询与驱动 |
| 5.3.4 基于骨架模型的辊筒类零件CAD/CAE集成技术实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）注射模CAD/CAE/CAM集成技术的研究（论文提纲范文）
| 1 注射模CAD/CAE/CAM技术集成 |
| 2 注射模CAD/CAE/CAM的应用 |
| 2.1 注射模CAD |
| 2.2 注射模CAE |
| 2.2.1 填充分析 |
| 2.2.2 流动分析 |
| 2.2.3 冷却分析 |
| 2.2.4 翘曲分析 |
| 2.3 注射模CAM |
| 3 结束语 |
（8）基于实例的注塑模具CAD/CAE关键技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国模具工业的发展概况 |
| 1.2 注塑模CAD/CAE一体化 |
| 1.2.1 注塑模CAD/CAE/CAM系统概述 |
| 1.2.2 国内外注塑模具CAD/CAE/CAM的研究现状 |
| 1.2.3 国内外注塑模具CAD/CAE/CAM的发展趋势 |
| 1.3 本章小结 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第二章 注塑模CAD/CAE/CAM技术 |
| 2.1 注塑模设计原则 |
| 2.2 注塑模CAD/CAE/CAM技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于PRO/E的注塑模计算机辅助结构设计 |
| 3.1 PRO/E软件简介 |
| 3.2 基于PRO/E的注塑模具设计一般流程 |
| 3.3 基于EMX的模架设计 |
| 3.4 应用PRO/E进行注塑模具设计实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 应用Moldflow对注塑模进行计算机模拟分析 |
| 4.1 注塑制品的常见缺陷及解决办法 |
| 4.2 模拟分析软件Moldflow介绍 |
| 4.2.1 Moldflow技术的作用 |
| 4.2.2 Moldflow功能介绍 |
| 4.2.3 Moldflow分析原理 |
| 4.3 Moldflow分析流程 |
| 4.4 应用Moldflow进行注塑模分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（9）基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 注射模具的CAD/CAE/CAM |
| 2.1 Pro/E在注射模CAD中的应用 |
| 2.2 Moldflow软件进行注塑成形分析 |
| 2.3 MasterCAM平台下注射模CAM |
| 3 应用实例 |
| 3.1 Pro/E平台下注射模CAD |
| 3.2 注射模CAE分析 |
| 3.2.1 最佳浇口分析 |
| 3.2.2 填充分析 |
| 3.2.3 冷却分析 |
| 3.2.4 翘曲分析 |
| 3.3 MasterCAM数控加工模拟 |
| 4 结语 |
（10）基于Pro/Engineer的栏板半挂车三维参数化系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外CAD技术发展历史及现状 |
| 1.2 国内外CAD技术发展趋势 |
| 1.2.1 曲面造型系统 |
| 1.2.2 实体造型技术 |
| 1.2.3 参数化技术 |
| 1.2.4 变量化技术 |
| 1.3 CAD技术二次开发与原则 |
| 1.4 课题来源及意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题目的及意义 |
| 1.4.3 课题主要工作 |
| 第二章 Pro/Engineer与Pro/TOOLKIT二次开发 |
| 2.1 基于Pro/Engineer的二次开发 |
| 2.2 系统开发与应用环境 |
| 2.3 Pro/Engineer常用开发工具简介 |
| 2.3.1 Pro/Program |
| 2.3.2 Family Table |
| 2.3.3 UDF |
| 2.3.4 J-Link |
| 2.3.5 Pro/TOOLKIT |
| 2.3.6 Automation Gateway |
| 2.4 Pro/TOOLKIT二次开发技术 |
| 2.4.1 Pro/TOOLKIT对象 |
| 2.4.2 对象句柄 |
| 2.4.3 同步模式和异步模式 |
| 2.4.4 宽字符函数 |
| 2.4.5 Pro/TOOLKIT应用程序结构 |
| 2.4.6 Pro/TOOLKIT应用程序编译、连接和注册 |
| 第三章 系统三维参数化设计 |
| 3.1 标准件库 |
| 3.1.1 标准件库开发方法 |
| 3.1.2 标准件库的设计 |
| 3.1.3 标准件参数化建模 |
| 3.1.4 标准件库与Pro/Engineer的连接 |
| 3.2 组件装配设计 |
| 3.2.1 布局设计(Layout) |
| 3.2.2 零件装配设计 |
| 第四章 系统总体分析及用户界面设计 |
| 4.1 接口设计 |
| 4.2 VC开发环境设置 |
| 4.3 MFC.dll |
| 4.4 PTC.dll |
| 4.5 菜单设计 |
| 4.5.1 文本消息文件 |
| 4.5.2 ProCmdActionAdd() |
| 4.5.3 ProMenubarMenuAdd() |
| 4.5.4 ProMenubarmenuPushbuttonAdd() |
| 4.5.5 ProMenubarmenuMenuAdd() |
| 4.5.6 系统菜单设计 |
| 4.6 注册文件 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
四、基于pro/engineer的CAD/CAM/CAE一体化技术及其在汽车工程中的应用（论文参考文献）
- [1]面向电子装备的热仿真CAD/CAE集成建模与后处理技术研究[D]. 田阿康. 西安电子科技大学, 2020(05)
- [2]大面积高精度衍射光栅刻划机结构优化与控制研究[D]. 申远. 中国科学技术大学, 2012(04)
- [3]Pro/E环境下钻削类组合机床主轴箱CAD系统的研究[D]. 张秀平. 河北农业大学, 2011(07)
- [4]基于Pro/E平台轮毂的液锻模CAD与弯曲疲劳试验CAE的研究[D]. 梁艳. 太原理工大学, 2011(08)
- [5]纺织机械辊筒结构零件CAD/CAE系统研究[D]. 杨继超. 郑州大学, 2011(04)
- [6]注射模CAD/CAE/CAM集成技术的研究[J]. 刘细芬,黄家广. 机械与电子, 2009(06)
- [7]注射模CAD/CAE/CAM集成技术的研究[J]. 刘细芬,黄家广. 电加工与模具, 2008(06)
- [8]基于实例的注塑模具CAD/CAE关键技术应用研究[D]. 王春香. 合肥工业大学, 2008(05)
- [9]基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM[J]. 刘细芬,黄家广. 锻压技术, 2008(04)
- [10]基于Pro/Engineer的栏板半挂车三维参数化系统的研究与开发[D]. 张书斌. 合肥工业大学, 2008(11)