一、新型高效高精度切槽刀杆结构及应用（论文文献综述）
徐佳禄[1]（2020）在《低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究》文中提出“中国制造2025”计划的提出给制造业的发展带来了更高的要求,而金属切削是零件制造过程中最重要的方法之一。切槽作为一种常见的金属切削工艺,被大量应用于各类零件的加工中,但主要还是用于零件的粗加工。近年来,随着纵切机床的广泛应用,工业上对小零件或弱刚度零件的加工精度以及加工效率的要求不断提高,传统的切槽方案无法满足现有的工业需求。针对小零件或弱刚度零件的精密加工,降低切槽进给量可以减小切削力和表面残留高度,因此是提升被加工零件尺寸精度和表面质量的有效方法,但切槽进给量的降低会导致切槽过程中的断屑困难等问题。因此,需对低进给切槽切屑及表面粗糙度进行分析,探究两者与刀具参数以及进给量之间的关系。本文优选了常见的三款切槽刀具,分别测量了其主要的刀具几何参数,根据刀具参数及工件、机床特性设计一系列的低进给切槽实验。收集实验切屑和工件断片,测量切屑的卷曲半径和截面形状以及已加工表面粗糙度等数据。以材料力学原理为基础,结合金属切削原理中相关的切屑卷曲半径理论模型,将切屑包卷对切屑弯曲刚度的影响导入到模型中,提出适用于切槽加工的切屑卷曲半径理论模型。结合现有的加工表面粗糙度理论模型,深入分析了修光刃对已加工表面的影响。分析得到了三种刀具的临界进给量,并探究了理论模型与实际结果之间的误差来源。以切屑形貌与已加工表面形貌作为评价指标,结合理论模型与实验结果,优选出合理的刀具参数与工艺参数的匹配关系。
胡伟楠[2]（2020）在《钛合金TC4高速切削加工性试验研究》文中认为钛合金与淬火钢、高强度和超高强度钢、不锈钢、高温合金及复合材料都属于难加工材料。钛合金具有密度小、强度高、耐腐蚀等优点,因此在航空、航天、发电设备、核能、船舶、化工、医疗器械等领域中得到了越来越广泛的应用。以钛合金TC4作为钛合金高速切削加工性的研究对象,从刀-屑接触长短、导热性差、化学亲和力大、弹性模量小、钛屑易燃、冷硬现象严重等难切削原因,在刀具材料、刀具几何参数、切削用量、冷却润滑、工件装夹等切削加工措施的选择进行学习和研究具有实际工程意义。本课题以钛合金TC4力学性能试样的普通车床车削加工工艺改进为出发点,通过设计数控加工工艺和刀具的选择做出数控车削加工方案,利用UG NX10.0软件建模和软件中的CAM加工模块进行刀具轨迹的3D仿真设计,对刀轨进行后置处理生成数控机床可识别的数控程序,在数控机床上进行试切加工验证,意在提升生产效率和产品加工质量,降低生产成本和人工劳动强度;通过单因素的切削试验,研究钛合金TC4的切削加工性,对工艺过程中加工量较大的粗车阶段主要使用的RPMW1003M0-NT圆刀片PVD涂层硬质合金刀具和2NU-VBGW160408 35°尖刀CBN立方氮化硼刀具切削加工钛合金TC4时的切削参数进行试验研究,通过对不同切削参数切削产生的切屑形貌及工件表面加工质量进行观测、对比和分析了两种刀具的钛合金TC4的切削加工性能,为车削加工钛合金TC4及数控加工工艺的改进提供切削参数的技术参考和经验支持。
张培炜[3]（2020）在《考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究》文中指出自2010年以来,伴随着工业全球化趋势,我国的制造业产值连续多年稳居世界第一。国内制造业涌现出一批中小机械加工企业,在日益竞争的激烈环境中需靠一定的企业战略才能领先发展,大多数企业都以日常使用的金属切削刀具为突破口,因为企业内部管理模式落后,刀具库存盘活率底,企业运营成本较高。为了提升企业刀具管理能力,使员工在最短的时间内用最合适的刀具生产加工出最优质的产品,企业需优化刀具管理模式,以提高企业综合竞争力和生产效率。本文结合中小企业刀具管理的实际需求,重点研究刀具编码规则、采购需求、寿命预测等模块,开发了一套刀具管理系统。主要研究内容如下:（1）分析数控刀具特点及加工工艺特征,结合数控刀具车间使用情况,提出了基于刀具加工工艺特征、共有属性特征的数控刀具分类方法以及编码规则,提出刀具招标、采购、入库、调度、使用、修磨直至报废的全流程控制,对入库后每把刀具建立二维码管理使用流程,建立数控刀具的管理系统;（2）研究中小制造企业刀具需求量,分析目前企业管理常用的定性、定量预测方法,提出一套刀具需求预测算法,结合实例进行了验证,该算法有效的提高企业库存盘活率,减少了运营成本;（3）分析传统刀具寿命预测方法,建立了支持向量机预测模型,通过粒子群算法对刀具寿命预测结果进行优化,比较未优化前的支持向量机预测算法,优化了惯性权重,调节了全局搜索能力和局部搜索能力之间的平衡,建立了更加精确的刀具寿命预测模型;（4）设计刀具管理系统,实现集基础参数信息、权限管理、库存、出入库、供应商管理、盘点、采购、耐用度记录为一体的共享系统,实时更新、展示刀具信息,为企业参与部门提供了共享平台;
叶延挥[4]（2020）在《车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究》文中提出精密小型不锈钢零件普遍运用于航空、医疗和通讯等行业。然而,在实际生产中,精密小型不锈钢零件的加工存在着较大的难度。一方面,是由于不锈钢材料的难切削性,其韧性大、切屑不易分离等;另一方面,由于零件本身具有精密、小型的特点,故对于切削加工的刀具有更高的要求。对精密小型不锈钢零件切削刀片的研究,不仅有利于解决不锈钢材料难切削的特点,更能提升相应产品的质量,使其更具有市场竞争力。本文以精密小型不锈钢表扣加工过程中所用的切槽（A1、A2）、切断（B1、B2）、C型（C1、C2）、V型（D1、D2;E1、E2）五款硬质合金涂层刀片作为研究对象,从分析五款刀片的结构出发,并对相应的刀片做了涂层和基体的检测。在此基础上,展开切削对比实验,研究几何结构、涂层及基体、切削参数对刀片性能的影响,具体的内容包括:（1）对五款刀片的断屑槽结构进行了系统地分析,并重点建模分析了切槽、切断刀片切削刃空间偏移的特点。对其中切槽、C型刀片的涂层和V型刀片（D1、D2）的基体做了检测,为后续的实验做下铺垫。（2）在此基础上,选取结构不同的E1与E2刀片进行切削力、断屑实验,分析槽型几何参数对切削力和断屑性能的影响。（3）对不同涂层的C型刀片进行磨损实验,从涂层类型和厚度两个角度分析了其耐磨损性能的差异,并研究了失效形式及磨损机理。对基体成分不同的V型刀片（D1、D2）进行磨损实验,探究基体元素成分和WC的致密程度对于刀片破损的影响。并从实际加工角度,研究了不同涂层的切槽刀片（A1、A2）的使用寿命。（4）针对各款刀片（切槽、C型、切断）加工过程中的侧重点,研究了实际工况下的切削参数对于切削效果的影响。对于切槽刀（A1、A2）:从切削力、断屑和温度三个角度综合考量,得到了切槽加工的优化参数,A1:Vc=70 m/min,f=0.06 mm/r;A2:Vc=90 m/min,f=0.06 mm/r。对于C型刀片,进行切削力正交实验,分析了切削三要素对于切削力的影响,并建立切削力经验公式。对于切断刀片,着重分析了切削速度和进给量对于表面粗糙度的影响。通过上述的实验研究,对精密小型不锈钢零件的制造有一定的借鉴意义,并且完善了加工所用刀具的相关理论。
解正友[5]（2019）在《面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究》文中指出智能制造是“中国制造2025”的主攻方向,而发展面向智能制造的智能产品和智能装备是其中一项重要的战略举措。对制造企业而言,各类智能传感装置能够为切削过程智能监测提供多参数信息,是实现生产自动化,提高加工效率和产品质量,以及降低生产成本的重要基础。因此,开展满足应用需求的智能传感产品设计与监测技术研究,对推动智能制造技术发展具有重要意义和应用前景。针对切削过程多参数信息检测需求和目前传感装置的不足,本文开展了多传感器集成式智能刀柄研究,研制了一种可实现切削过程多维切削力和切削振动同时测量的无线智能刀柄,并基于其开展了切削过程刀具磨损状态在线监测技术研究。针对铣削过程切削力和切削振动检测需求,设计了智能刀柄多参数信息感知总体方案,包括基于电容测微原理的四维力测量方案及直接嵌入加速度传感器的振动测量方案。设计了低向间干扰的电容式多维力/扭感知结构,并建立了四向力解耦方程,通过在标准数控刀柄上设计多组变形梁结构,以变形梁六处位置的变形来实现各向力的可靠解算。通过建立感知结构的受力模型,分析了不同结构参数对变形灵敏度的影响规律,优化并确定了多参数信息感知刀柄的各项结构参数,应用有限元软件分析了该参数下刀柄结构的各项静、动态特性,分析结果表明设计的刀柄结构满足应用需求,为智能刀柄多参数信号可靠感知建立了基础。为实现多参数信号传感与采集,开展了智能刀柄传感单元与多参数信息采集系统设计研究。设计了平行板式电容微位移传感器来测量感知结构的微小变形,从而实现切削力检测;完成了电容传感器关键参数设计,并确定了电容极板装配方案,分析了极板装配误差对传感器输出特性的影响规律。基于电容数字转换芯片和加速度芯片设计了高精度低功耗的多维力和振动传感电路,并完成了多参数信号采集与无线传输系统的研制与测试,测试结果表明设计的采集系统能够实现智能刀柄多参数信息的实时准确采集。在完成多参数信息感知刀柄结构及传感单元与采集系统设计的基础上,研制了一种多传感器集成式无线智能刀柄。针对智能刀柄综合性能测试需要,完成了智能刀柄静、动态特性实验研究,分析并确定了智能刀柄各向力测量灵敏度、向间干扰、固有频率等各项静、动态特性参数;同时,设计并进行了智能刀柄铣削实验,通过与标准传感器对比评估了其在实际切削中的多参数信息检测性能,实验结果表明智能刀柄能够准确可靠测量切削过程中三维切削力、扭矩及切削振动信息,为智能刀柄实际应用提供了保证。基于研制的多传感器集成式智能刀柄研究了铣削刀具磨损状态在线监测技术。通过对不同切削参数下的刀具磨损实验数据进行分析与处理,提取了信号时域及小波域特征,基于费舍尔判别比分析并选择出了与刀具磨损状态强相关的特征集;建立了多源信号特征融合的隐马尔科夫刀具磨损状态辨识模型,分析了不同特征对不同刀具状态的识别能力,提出了一种融合两组特征集分别辨识刀具不同磨损状态的方法,提高了刀具磨损状态识别的准确率。应用LabVIEW和Matlab软件联合开发了刀具状态在线监测软件系统,实现了切削过程多维力和振动信号的实时采集、刀具磨损状态在线判别以及数据离线分析等功能,拓展了多传感器集成式智能刀柄应用场景。
杨晓[6]（2018）在《CCMT2018刀具展品综述》文中提出一、车削刀具1.内外圆车刀泰珂洛展出了其新的车刀材质T9215（见图1）。它结合了厚度均匀的Al2O3层和硬陶瓷层（硬陶瓷涂层是采用传统技术涂层厚度的1.5倍）,比传统的Ti N涂层具有更高的硬度。这些特性提高了耐磨性,同时提高了钢件车削加工的生产效率。泰珂洛特殊的后处理技术Premium Tec提高了加工稳定性,并有助于防止微裂纹在涂层中的产生和扩展,从而导致灾难性的刀片失效。泰珂洛T9215
杨晓[7]（2017）在《第十五届中国国际机床展览会（CIMT2017）刀具展品综述》文中研究说明由中国机床工具工业协会主办的第十五届中国国际机床展览会（CIMT2017）于2017年4月17日至22日在北京中国国际展览中心（新馆）举行,来自国内外的众多刀具生产厂商参加了本次展会。国内刀具展商主要有株洲钻石、上工、工研所、哈量、成量、哈一工、汉江工具、厦门金鹭、恒锋工具、郑州钻石、苏州阿诺、大连远东、重庆工具、无锡方
中国机床工具工业协会传媒部[8]（2015）在《聚焦CIMT 展品纵览》文中研究表明DMG MORI携创新的高科技产品亮相CIMT展位号:W1-101此次CIMT 2015展会上,DMG MORI将展示一款全球首秀机床,三款亚洲首秀机床与十二款中国首秀机床DMG MORI将在中国国际机床展上展示33台高科技机床（W1馆101展位）-充分体现DMG MORI在国际机床制造业中的创新领先地位。生产技术方面的亮点是创新的CELOS系统以及全球首秀的NHC 6300卧式加工中心,该机床在天津工厂生产。此外,DMG MORI还将展示三款亚洲首秀机床:SPRINT 2015、DMU 80 eVo FD与DMC 1450 V。另外十二款机床也将首次在中国面世。
中国机床工具工业协会工具分会[9]（2014）在《CCMT2014刀具展品述评》文中研究表明由中国机床工具工业协会主办的第八届中国数控机床展览会（CCMT2014）于2014年2月2428日在上海新国际博览中心举行。展会的L1、L2、NI、N4馆汇集了来自国内国际的80多家工具生产企业,其中包括国内知名企业如株洲钻石、成都工研所、上工、哈量、哈一工、成量、苏州阿诺、大连远东、大连富士、上海松德,以及国际着名刀具生产企业如伊斯卡、山高、瓦尔特、泰珂洛、尚亚、京瓷、多马、三菱综合材料、普拉米特等,这些刀具企业各自展出了切削工具的新品和精品。
王文韬[10]（2014）在《可转位切槽刀片断屑的仿真研究与优化设计》文中研究说明随着数控刀具的发展,可转位切槽刀片的运用变得广泛,可转位切槽刀具有刀具寿命高、生产率高、成本低、有利于标准化和系列化等特点。对于50Mn钢这种难加工材料,在切槽过程中其会在狭小的槽内瞬间产生大量卷曲切屑,如果切屑不及时折断并排除会刮擦槽壁影响切削质量及刀具耐用度。切槽刀片的断屑问题对于加工50Mn这样的塑性强、易应变硬化材料就变得十分重要。本文通过断屑槽台断屑方式,基于专业金属切削仿真软件AdvantEdge模拟断屑槽台尺寸对切屑折断影响规律。仿真断屑槽台对切屑折断的影响,并找到切屑折断曲率半径与断屑槽台高度及宽度关系。为提高刀片寿命优化刀具最佳组合切削角度,采用三维仿真正交切削实验并用极差分析法分析切削力、切削温度优化刀具角度。首先总结影响断屑的因素并针对切槽这种加工形式提出断屑条件数学方程式,推导出切槽过程中切屑在断屑槽台内曲率半径的计算模型。在无断屑槽台情况下,用实验验证50Mn的加工断屑情况,并用实验所得切屑形态与仿真切削的切屑形态以及切削力数据对比验证AdvantEdge的可靠性。根据在切槽过程中影响平均曲率半径的推导公式,设计了不同断屑槽台尺寸二维切槽刀片,并仿真说明断屑槽台对切屑折断重要性。完成对不同尺寸二维切槽刀切槽过程仿真,找到在一定切削参数下平均曲率半径、折断时切屑的曲率半径与断屑台高度和切槽刀槽宽的影响规律。在有断屑槽台情况下,依次改变切削速度、进给量仿真切屑折断变化的影响。完成断屑槽台分析后确定断屑槽台尺寸设计刀片主要结构,用NX画出三维模型。单因素法分析切槽刀片前角对切削力、切削温度的影响。采用正交实验法找到合适正交表对切槽刀片的四因素四水平变化进行三维切槽仿真实验切削。针对得出的切削力、切削热结果数据运用极差分析法依次找到并确定影响切向方向切削力、径向方向切削力、刀具最高温度的主要影响因素,最后求出最优角度参数组合。本次可转位切槽刀片的断屑仿真研究及刀片角度优化设计能够为断屑槽台断屑设计及切槽刀片设计带来一定思路和借鉴价值。
二、新型高效高精度切槽刀杆结构及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型高效高精度切槽刀杆结构及应用（论文提纲范文）
（1）低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切槽加工研究现状 |
| 1.2.2 低进给对加工表面质量及切屑形貌影响的研究现状 |
| 1.2.3 刀具几何参数对已加工表面质量研究现状 |
| 1.2.4 刀具几何参数对切屑形貌研究现状 |
| 1.3 课题研究思路及内容 |
| 1.3.1 课题的研究思路 |
| 1.3.2 论文组成部分 |
| 第2章 低进给切槽实验 |
| 2.1 实验材料、设备及刀具选择 |
| 2.1.1 实验刀具及刀杆的选择 |
| 2.1.2 实验机床及工件材料的选择 |
| 2.2 实验参数的设定及注意事项 |
| 2.2.1 实验参数设定 |
| 2.2.2 实验注意事项 |
| 2.3 实验数据的收集及相关设备介绍 |
| 2.3.1 切削力的测量 |
| 2.3.2 切屑截面形状的测量 |
| 2.3.3 已加工表面形貌的测量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 切屑卷曲半径理论模型及切屑形貌分析 |
| 3.1 实验切削力的收集及对比 |
| 3.2 切屑的形貌分析 |
| 3.2.1 切屑截面形状及尺寸测量 |
| 3.2.2 切屑分类及形成原因 |
| 3.2.3 切屑卷曲半径的测量 |
| 3.3 切屑卷曲半径理论模型的建立 |
| 3.3.1 切屑第一卷曲半径理论模型 |
| 3.3.2 切屑第二卷曲半径理论模型 |
| 3.3.3 切屑包卷对切屑卷曲半径的影响 |
| 3.3.4 模型结果准确性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加工表面的粗糙度分析 |
| 4.1 加工表面残留高度及粗糙度理论模型 |
| 4.1.1 已加工表面残留高度hc及粗糙度Ra的计算 |
| 4.1.2 修光刃对加工表面粗糙度影响的理论分析 |
| 4.2 切槽工艺参数对已加工表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 不同切削位置的表面粗糙度差异 |
| 4.2.2 进给量对已加工表面粗糙度的影响 |
| 4.3 理论模型的验证及误差分析 |
| 4.3.1 理论模型与实际测量值的对比及误差来源分析 |
| 4.3.2 误差来源分析及刀具参数对误差的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）钛合金TC4高速切削加工性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 高速切削理论的发展概述 |
| 1.3 钛合金切削技术的研究概况 |
| 1.4 高速切削刀具材料的运用 |
| 1.5 CAD/CAM技术的发展应用 |
| 1.6 本课题研究内容的特点及创新之处 |
| 1.7 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.8 研究的目的和意义 |
| 第二章 高速加工力学性能试样试验方案设计 |
| 2.1 普通车床加工工艺概况 |
| 2.1.1 主要刀具及切削参数 |
| 2.1.2 普通车床加工工艺概述 |
| 2.2 高速加工钛合金TC4 力学性能试样的工艺方案设计 |
| 2.2.1 外径数控车削方案 |
| 2.2.2 刀具的选择及工艺目的 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速切削加工数控程序编制及试验验证 |
| 3.1 UG软件简介 |
| 3.2 CAM简介 |
| 3.3 基于UG NX10.0的3D建模 |
| 3.4 CAM加工模块的应用 |
| 3.4.0 进入加工模块 |
| 3.4.1 建立坐标系 |
| 3.4.2 几何体的设定 |
| 3.4.3 创建刀具 |
| 3.4.4 创建工序 |
| 3.4.5 后置处理 |
| 3.4.6 NC程序的生成 |
| 3.4.7 NC程序的切削试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速切削工艺参数的试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料的制备 |
| 4.3 钛合金高速切削参数及切屑形状单因素切削试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验环境及设备 |
| 4.3.3 刀具及试验工艺方案 |
| 4.3.4 试验切削参数及结果分析 |
| 4.3.5 切削热的产生情况 |
| 4.3.6 刀具磨损情况 |
| 4.3.7 切屑形状分析 |
| 4.3.8 工件表面质量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 刀具管理综述及国内外研究现状 |
| 1.1.1 刀具管理综述 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.1.3 刀具管理发展趋势 |
| 1.2 研究背景及选题意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 选题意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于特征的数控刀具编码系统 |
| 2.1 刀具编码发展概述 |
| 2.2 数控加工及刀具特点 |
| 2.2.1 数控加工特点 |
| 2.2.2 数控刀具特点 |
| 2.3 数控刀具加工工艺特征分析 |
| 2.3.1 数控车削工序形式分析及加工方式分析 |
| 2.3.2 数控铣削加工方式特征分析 |
| 2.3.3 数控钻削工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.3.4 数控镗削工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.3.5 多任务加工工序形式及加工方式特征分析 |
| 2.4 数控刀具共有属性特征分析 |
| 2.4.1 数控刀具组成 |
| 2.4.2 刀具材料 |
| 2.4.3 结构形式 |
| 2.4.4 加工类型 |
| 2.5 刀具编码技术研究 |
| 2.5.1 刀具编码原则 |
| 2.5.2 刀具基本结构编码 |
| 2.5.3 基本工艺信息编码 |
| 2.5.4 刀具部件信息编码 |
| 2.5.5 刀具材料信息编码 |
| 2.5.6 刀具结构特征编码 |
| 2.5.7 刀具几何信息编码 |
| 2.5.8 扩展信息部分编码 |
| 2.6 编码系统的实现 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 中小企业刀具需求的时间序列预测法 |
| 3.1 刀具需求预测理论研究 |
| 3.1.1 常用的需求预测方法 |
| 3.1.2 预测精度标准 |
| 3.1.3 需求预测计算公式及模型 |
| 3.2 定量模型预测车间刀具需求 |
| 3.2.1 中心移动平均法 |
| 3.2.2 指数平滑法 |
| 3.2.3 ARIMA模型计算 |
| 3.2.4 综合平均法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于粒子群参数优化的刀具寿命预测研究 |
| 4.1 刀具寿命简介 |
| 4.1.1 传统刀具寿命预测 |
| 4.1.2 刀具寿命影响因素 |
| 4.2 支持向量机模型简介 |
| 4.3 粒子群算法寻优 |
| 4.3.1 基本粒子群算法 |
| 4.3.2 改进的粒子群优化 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.4.1 样本选择 |
| 4.4.2 数据预处理 |
| 4.4.3 基于支持向量机的刀具寿命预测 |
| 4.4.4 基于粒子群参数优化的刀具寿命预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 面向中小型企业刀具管理系统开发 |
| 5.1 刀具管理系统开发总体分析 |
| 5.1.1 刀具管理系统的主要功能 |
| 5.1.2 刀具管理系统的可行性分析 |
| 5.1.3 系统的安全性分析 |
| 5.2 系统的开发环境分析 |
| 5.3 系统功能模块设计 |
| 5.4 系统主功能业务流程设计 |
| 5.4.1 刀具档案库多参数信息管理 |
| 5.4.2 刀具采购管理 |
| 5.4.3 刀具招标管理及供应商管理 |
| 5.4.4 刀具库存管理 |
| 5.4.5 综合查询 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 不锈钢的切削特性 |
| 1.2.1 不锈钢的分类及耐蚀机理 |
| 1.2.2 不锈钢切削加工的难点 |
| 1.2.3 国内外不锈钢切削加工研究现状 |
| 1.3 硬质合金涂层刀片的发展现状 |
| 1.3.1 硬质合金刀片的基体材料特点及分类 |
| 1.3.2 硬质合金刀片槽型的发展研究现状 |
| 1.3.3 涂层的发展研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 第2章 切削不锈钢刀片的几何结构分析与微观成分检测 |
| 2.1 金属切削层的变形 |
| 2.1.1 金属变形层的分类 |
| 2.1.2 切屑变形程度表示方法 |
| 2.2 可转位刀片的槽型分析 |
| 2.2.1 车削外圆、端面刀片的槽型分析 |
| 2.2.2 国内外切断、切槽刀片槽型分析 |
| 2.2.3 刀片槽型的几何参数 |
| 2.3 加工表扣系列刀片的结构分析 |
| 2.3.1 刀片的选择 |
| 2.3.2 所选刀片的断屑槽结构分析 |
| 2.3.3 切槽、切断刀片切削刃的空间特点 |
| 2.4 加工表扣系列刀片的微观成分检测 |
| 2.4.1 刀片涂层的检测 |
| 2.4.2 刀片基体的检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀片结构对切削力和断屑性能的实验研究 |
| 3.1 实验条件 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 工件材料 |
| 3.1.3 实验刀片及刀杆型号 |
| 3.2 实验结果及分析 |
| 3.2.1 切削力实验结果及分析 |
| 3.2.2 断屑实验结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 刀片涂层和基体对磨损性能的实验研究 |
| 4.1 刀片的磨损形态及磨损机理 |
| 4.1.1 刀片的磨损形式 |
| 4.1.2 刀片的磨损机理 |
| 4.2 C型刀片的磨损实验 |
| 4.2.1 实验仪器 |
| 4.2.2 实验刀片及材料 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 磨损实验结果与分析 |
| 4.2.5 刀片磨损机理分析 |
| 4.3 V型刀片的磨损实验 |
| 4.4 切槽刀片实际寿命实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 切削参数对精密表扣加工系列刀片切削效果的影响 |
| 5.1 切槽刀的切削实验 |
| 5.1.1 切削力、断屑实验前期准备 |
| 5.1.2 切削力结果分析 |
| 5.1.3 断屑结果分析 |
| 5.2 切槽刀切削温度仿真实验 |
| 5.2.1 仿真实验前期准备 |
| 5.2.2 仿真实验结果分析 |
| 5.2.3 基于切削力、断屑与切削温度的切槽加工参数优化选择 |
| 5.3 C型刀片切削力实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 切削力实验与结果 |
| 5.3.3 切削力经验公式的建立 |
| 5.3.4 切削参数对于C型刀片切削力的影响 |
| 5.4 切断刀表面粗糙度实验 |
| 5.4.1 实验条件及前期准备 |
| 5.4.2 切断实验及结果 |
| 5.4.3 切削参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ |
（5）面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 切削过程力与振动信号检测技术研究现状 |
| 1.2.1 切削力信号检测技术研究现状 |
| 1.2.2 切削振动信号检测技术研究现状 |
| 1.3 智能刀柄研究现状 |
| 1.4 刀具磨损状态监测技术研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 智能刀柄多参数信息感知结构设计及分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 智能刀柄总体方案设计 |
| 2.2.1 智能刀柄构成 |
| 2.2.2 智能刀柄设计目标 |
| 2.2.3 智能刀柄多参数信息感知方案设计 |
| 2.3 电容式多维力/扭感知结构设计 |
| 2.3.1 铣削过程分析 |
| 2.3.2 多维力/扭感知结构设计 |
| 2.3.3 感知结构力学模型建立及分析 |
| 2.3.4 结构参数灵敏度分析及优化 |
| 2.4 智能刀柄结构性能分析 |
| 2.4.1 结构静态特性分析 |
| 2.4.2 结构动态特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 智能刀柄传感单元及多参数信息采集系统研发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传感单元及采集系统构成与设计原则 |
| 3.3 电容式多维力/扭传感单元设计 |
| 3.3.1 电容传感器关键参数设计 |
| 3.3.2 电容传感器集成设计与误差分析 |
| 3.4 振动传感单元设计 |
| 3.5 多参数信息采集系统设计 |
| 3.5.1 多参数信息采集系统研制 |
| 3.5.2 多参数信息采集系统性能测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 智能刀柄静动态特性测试及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 智能刀柄集成 |
| 4.3 智能刀柄静态特性测试 |
| 4.3.1 智能刀柄静态特性标定实验设计 |
| 4.3.2 智能刀柄静态特性分析 |
| 4.4 智能刀柄动态特性测试 |
| 4.4.1自由状态下模态实验 |
| 4.4.2工作状态下模态实验 |
| 4.5 智能刀柄铣削应用性能实验研究 |
| 4.5.1 铣削实验方案设计 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能刀柄的刀具磨损状态监测技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 刀具磨损实验设计 |
| 5.3 切削过程信号分析与处理 |
| 5.3.1 切削过程信号分析 |
| 5.3.2 刀具磨损信号特征选择 |
| 5.4 刀具磨损状态识别算法研究 |
| 5.4.1 刀具磨损状态辨识模型设计 |
| 5.4.2 刀具磨损状态辨识结果分析 |
| 5.4.3 提高辨识准确率的方法 |
| 5.5 基于智能刀柄的切削过程监测软件系统开发 |
| 5.5.1 监测软件总体设计 |
| 5.5.2 监测软件各功能模块设计与实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）CCMT2018刀具展品综述（论文提纲范文）
| 一、车削刀具 |
| 1. 内外圆车刀 |
| 2. 切槽车刀 |
| 二、铣削刀具 |
| 1. 铣刀片的材质 |
| 2. 面铣刀 |
| 3. 大进给铣刀 |
| 4. 仿形铣刀 |
| 5. 微型铣刀 |
| 6. 安全锁铣刀 |
| 三、孔加工刀具 |
| 1. 三刃冠齿钻 |
| 2. 微直径钻头 |
| 3. 深孔钻 |
| 4. 超高精度镗刀 |
| 5. 超大尺寸镗刀 |
| 6. 蓝牙联接的数字化镗刀 |
| 四、螺纹加工刀具 |
| 1. 专用化丝锥 |
| 2. 大直径挤压丝锥 |
| 3. 螺纹铣刀 |
| 4. 螺纹滚压头 |
| 五、齿轮加工刀具 |
| 1. 齿轮铣刀 |
| 2. 齿轮滚刀 |
| 3. 车齿刀 |
| 六、成形加工刀具 |
| 七、工具系统 |
| 1. 加长刀柄 |
| 2. 减振刀杆 |
| 八、加工解决方案 |
| 九、刀具管理 |
（9）CCMT2014刀具展品述评（论文提纲范文）
| 一、刀具材料 |
| 二、车削刀具 |
| 三、铣削刀具 |
| 四、孔加工刀具 |
| 1. 整体硬质合金钻头 |
| 2. 可转位钻头 |
| 3. 冠齿钻 |
| 4. 铰刀 |
| 5. 镗刀 |
| 五、工具系统 |
| 六、其他刀具 |
| 七、刀具管理 |
（10）可转位切槽刀片断屑的仿真研究与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究思路和内容 |
| 第2章 金属切削与断屑的基本理论 |
| 2.1 切削过程中的三个变形区 |
| 2.1.1 第一变形区 |
| 2.1.2 第二变形区 |
| 2.1.3 第三变形区 |
| 2.2 切屑变形程度的表示方法 |
| 2.3 切槽断屑理论研究 |
| 2.3.1 切槽过程中切屑的折断 |
| 2.3.2 切槽过程中影响切屑折断的因素 |
| 2.3.3 断屑槽台断屑时的断屑条件分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 无断屑措施下切槽的有限元仿真及实验 |
| 3.1 ADVANTEDGE FEM |
| 3.1.1 AdvantEdge的主要特点 |
| 3.1.2 材料本构关系的定义 |
| 3.2 有限元模拟的关键技术 |
| 3.3 无断屑措施下切削50MN的有限元仿真 |
| 3.4 无断屑措施下材料50MN切槽实验 |
| 3.4.1 实验条件 |
| 3.4.2 实验设计及目的 |
| 3.4.3 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于ADVANTEDGE的切槽断屑仿真研究 |
| 4.1 可转位切槽刀片不同断屑槽台设计 |
| 4.2 不同断屑槽台刀片的仿真实验结果与分析 |
| 4.3 切削速度对CUTTER2刀片切屑的影响 |
| 4.4 进给量对CUTTER2刀片切屑的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 可转位切槽刀片的设计 |
| 5.1 可转位切槽刀片结构 |
| 5.2 可转位切槽刀片静止参考系下的几何角度 |
| 5.3 可转位切槽刀片的主要参数及定型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 可转位切槽刀片的角度优化 |
| 6.1 切削力与切削温度 |
| 6.1.1 切削力 |
| 6.1.2 切削温度 |
| 6.2 可转位切槽刀片前角单因素分析 |
| 6.3 交实验法优化可转位切槽刀片角度 |
| 6.3.1 实验方案设计 |
| 6.3.2 实验结果数据及分析 |
| 6.4 结果验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本文的主要结论 |
| 7.2 相关研究方向的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、新型高效高精度切槽刀杆结构及应用（论文参考文献）
- [1]低进给切槽的切屑控制和表面粗糙度研究[D]. 徐佳禄. 华侨大学, 2020(01)
- [2]钛合金TC4高速切削加工性试验研究[D]. 胡伟楠. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]考虑刀具寿命预测的刀具管理系统研究[D]. 张培炜. 太原科技大学, 2020(03)
- [4]车削精密小型不锈钢零件系列硬质合金涂层刀片特性研究[D]. 叶延挥. 华东理工大学, 2020(01)
- [5]面向切削过程在线监测的多传感器集成式智能刀柄研究[D]. 解正友. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [6]CCMT2018刀具展品综述[J]. 杨晓. 世界制造技术与装备市场, 2018(04)
- [7]第十五届中国国际机床展览会（CIMT2017）刀具展品综述[J]. 杨晓. 世界制造技术与装备市场, 2017(04)
- [8]聚焦CIMT 展品纵览[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(02)
- [9]CCMT2014刀具展品述评[J]. 中国机床工具工业协会工具分会. 世界制造技术与装备市场, 2014(03)
- [10]可转位切槽刀片断屑的仿真研究与优化设计[D]. 王文韬. 西南石油大学, 2014(02)