一、玻璃自动切割机图形编辑软件的设计（论文文献综述）
教育部[1]（2020）在《教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知》文中研究表明教材[2020]3号各省、自治区、直辖市教育厅（教委）,新疆生产建设兵团教育局:为深入贯彻党的十九届四中全会精神和全国教育大会精神,落实立德树人根本任务,完善中小学课程体系,我部组织对普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版）进行了修订。普通高中课程方案以及思想政治、语文、
郑伟迪[2]（2020）在《皮革切割机数控系统的研究与开发》文中提出随着国内皮革消费市场不断地增长,消费者对于皮革制品的数量和质量的需求在不断地增加,多样化和个性化的需求也在增多,这对皮革制品生产提出了更高的要求。皮革的切割是皮革生产流程中的一道重要工序,它对皮革制品生产的质量和效率都有着重要的影响。目前国内的皮革切割机数控系统自动化水平不高,皮革制品的切割仍然以人工加机械的方式进行切割,无法满足目前日益增长皮革消费市场的需求,因此开发出一套能够满足于当前皮革生产需求的皮革切割机数控系统有着重要意义。本文基于“工控机+运动控制器”的模式,根据皮革切割工艺特点和自动化控制的需求,进行了皮革切割机数控系统的研究。首先,基于皮革切割机床的机械结构特点,搭建了基于研华工控机和MC1004运动控制器的皮革切割机数控系统的硬件平台,并对选用的研华工控机、MC1004运动控制器和松下伺服驱动系统进行了阐述。接着,以工控机作为上位机,基于QT5.9软件,采用分层模块化的思路进行了皮革切割机数控系统上位机软件的开发,实现了上位机与MC1004的通讯、图形文件解析、图形显示、图形编辑、加工程序生成、加工仿真和加工跟踪等功能。随后,针对皮革加工路径存在空行程过大的问题,引入了蚁群算法对皮革加工路径进行了优化,在蚁群算法的基础上,针对蚁群算法的不足,引入了贪心算法、轮盘赌选择法、精英策略和变异算子对蚁群算法进行了改进,并对两种算法进行了对比实验,由对比实验的结果可以看出,改进后的蚁群算法相比于改进前的蚁群算法,能够明显缩短算法的迭代次数,减少算法的运行时间,并且对空行程过大的问题有着更好的优化效果。然后,以MC1004控制器作为下位机,针对皮革切割机数控系统的控制特点和皮革切割工艺特点,基于Autothink软件对MC1004控制器进行了二次开发,开发了手动控制、速度前瞻、切向跟随、皮革自动加工和加工暂停等功能。最后,设计了皮革加工的实验流程,在皮革切割机床上开展了皮革加工实验。实验结果表明,皮革切割机数控系统能够稳定运行,加工精度能够满足皮革加工的需求。
杨子豪[3]（2020）在《基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究》文中进行了进一步梳理垫片在机械工业中的应用十分普遍,不同形状、组合以及材质的垫片常会起到牢固密封以避免泄露、缓冲减震以减轻碰撞磨损、增大接触面积以防止连接松动等作用。某企业加工用于军用设备上的合成革垫片,同时该种材质的垫片在多种设备上均有使用,且大都为形状和大小差别较大的非标准零件。现阶段企业的员工采用的是先人工测量垫片安装位置的相关尺寸,然后在计算机上绘制图形后运用专门的切割设备实施合成革垫片的生产,这样的方式不仅效率低、无法保证加工精度,还需要操作者掌握测量与公差、计算机辅助设计等多门技能,这也在一定程度上增加了企业的培训开支。本文针对以上问题进行研究,旨在通过机器视觉技术的应用来提升现有合成革垫片加工的效率与精度,为此主要做了以下工作:首先,提出了一种结合机器视觉技术实现垫片数控加工的系统。对视觉系统中最主要的相机、镜头和光源的类型进行了选择,实现了针对实际需求的机器视觉硬件搭建;重新设计了垫片切割设备,较原设备实现了体积的减小和灵活性的增加;选用了MATLAB作为机器视觉算法开发的软件,为程序的编写和功能的集成提供了基础;使用张氏标定法实施系统标定以得到相机内外参数。其次,制定了图像处理模块的流程。其中的核心是图像中噪声的有效去除和图像分割,为了得到更好的去噪效果而对最小均方差滤波器进行了改进,为了更有效地分割图像中的目标与非目标而提出了一种基于目标灰度的图像分割法,再结合经典的Canny算子实现了目标边缘的良好获取。再次,明确了垫片加工所用数控代码的生成途径。通过轮廓跟踪法对目标边缘点排序后进行边缘拟合,提取拟合边缘点的坐标信息编写LSP文件,通过AutoCAD完成LSP文件的加载并保存为DWG文件以完成边缘的矢量化,DWG文件可以被Mastercam读取并结合些许操作后实现数控加工代码的生成。最后,通过MATLAB不仅对垫片切割机的切割运动进行了仿真,还设计了操作界面。将拟合后边缘点坐标导入使用改进型D-H法建立的切割机模型中,运用机器人逆运动学实现切割过程的模拟,验证了设备结构的合理性和切割运动的可行性;综合垫片加工中的各操作,设计了一款操作界面并通过实验验证了整个系统和算法的有效性和可行性。
伍继元[4]（2019）在《玻璃纤维切片自动抓取装置设计》文中研究指明玻璃纤维增强网片,具有抗拉强度高、耐热性强、易生产等特点,从而作为各种砂轮切割片、磨削轮和抛光片的增强基材。各种规格的电动工具和石材加工专用的磨削轮和抛光轮的生产对增强网片有很大的需求,网片出口量也是巨大的。本文对自动化玻璃纤维增强网片生产线中的玻璃纤维网片的抓取装置进行设计,涉及桁架机器人、机械爪、电气控制等几个方面,主要研究内容包括抓取机构设计、PLC控制系统设计和虚拟调试:（1）抓取机构设计。根据玻璃纤维增强网片的自身特性及传统生产工艺,设计一种能完成网片准确抓取、转移等几项工作的运动机构。该机构由桁架机器人、机械爪夹持支架、机械爪三个部分组成。详细设计阶段,运用Solid Works软件完成机构部分的三维建模,Motion模块完成机械爪模型的运动学仿真,ANSYS Workbench软件完成模型的静力学结构分析。桁架机器人的移动机构能在空间坐标X、Y、Z三轴上快速移动与精确定位,实现一定空间内的运动。各个方向上的运动机构采用伺服电机驱动,滚珠丝杠或齿轮齿条传动,直线滑轨导向,使得整个机构运动平稳。机械爪夹持支架,具有质量轻、易调整、结构强度及刚度较高等特点。支架与桁架机器人升降臂末端固定连接。底端机械爪夹持器对多个机械爪起到夹持紧固的作用,可横向或纵向调整,适宜多种规格切片的抓取。机械爪主要依据滑块摇杆机构的运动原理设计而成,在推拉电磁铁的驱动下,末端弯钩在网片小方格中快速戳入与拔出,机械爪相应地夹紧与松开。（2）PLC控制系统设计。结合抓取机构的运动要求,设计一套控制各个机构有序且准确动作的控制系统。西门子S7-1200系列的PLC属于小型PLC控制系统,它的I/O点数可被扩展至256个以上,满足叠加设备多片抓取的控制设计要求。在三个运动方向上,各装有多个非接触型接近开关和极限开关,起到精确定位与极限位置保护的作用。同时该控制系统可以与其他设备相互集成,组成一条自动化生产线。（3）虚拟调试。机电一体化设计中,往往要求两者间的匹配度非常高,不能存在干涉;为此,引进虚拟调试,检查可能存在的干涉以及控制程序与抓取机构的协调性。通过TIA博图软件联合PDPS仿真软件,协作完成自动化抓取装置的虚拟调试工作。
侯普良[5]（2019）在《高速激光切割机数控系统的开发》文中研究说明随着激光技术的发展,激光切割加工得到越来越广泛的应用。在激光切割领域,激光切割数控系统正在朝着集成化、智能化、开放式、高速化的方向发展,目前国产的激光数控切割机在切割速度方面和国外相比还有较大差距,因此研发一套拥有自主知识产权的高速激光切割数控系统具有重要的意义。本文针对自主研发的双运动平台架构高速激光切割机,根据激光加工的特点,利用计算机辅助设计技术,开发出了一套可视化界面的激光切割数控软件,从CAD文件直接到激光切割机床的加工,省去了中间步骤,极大地提高了激光加工效率,真正实现了所见即所得加工方式。本课题设计了高速激光切割机床的软硬件总体架构,采用伺服电机组成的大运动平台和激光振镜的小运动平台组成双运动平台架构,极大地提升了机床的运动性能。采用EtherCAT总线采集和传输实时数据,满足了数控系统软件对高速切割机床的实时运动控制要求。采用模块化的开发方式,利用多种设计模式实现了数控软件架构的搭建,减小了模块之间的耦合性、增加了系统的稳定性。针对数控软件的激光加工图形编辑与显示模块,研究了图形绘制与编辑的框架,利用矩阵理论知识实现图形的旋转、平移、缩放、镜像等图形编辑功能,并且实现了图形打散、组合和捕捉等操作,利用应用程序设计的可复用面向对象的思想,实现了多种CAD文件格式解析。研究了激光加工路径优化算法,提出了改进的蚁群系统算法,并将其应用在激光加工路径优化上,与蚁群系统算法对比改进的蚁群系统算法的迭代次数减少30%,最终得到的加工路径也优于蚁群系统算法计算出来的路径。针对激光加工过程中的端点过烧问题,采用加入引入和引出线的方式避免了过烧现象;对于激光光斑半径产生的加工误差,利用C机能刀补算法实现了割缝补偿;采用飞切工艺,优化了图形阵列的切割加工路径,从而使激光在加工图形阵列时,机床运动更加平滑和流畅。最后介绍了激光数控软件友好的人机交互界面,进行了机床切割速度优化实验和飞切工艺加工实验,通过激光切割加工实验,验证了数控系统的高速性、稳定性、可行性。
安蓓[6]（2018）在《硬脆材料往复式切割过程中切割力的分析与控制》文中提出硬脆材料如碳化硅、单晶硅、蓝宝石以及光学玻璃等因具有高硬度、低摩擦性、高耐磨性和良好的化学稳定性,广泛应用于现代装备领域,但硬脆材料因其高的硬度和脆性,导致切割加工变得十分困难。目前,硬脆材料大多数采用往复式固结金刚石磨粒线锯切割技术进行切片,该技术具有切口窄、材料去除率高以及报废率低等优点。但线锯在往复式切割过程中,即使工艺参数（如工件与线锯的接触弧长、线锯张力等）恒定,切割力仍不断发生变化,导致切片具有高的表面粗糙度与低的表面平整度。因此,为了提高切片表面质量,迫切需要研究硬脆材料切割过程中切割力的控制方法。往复式固结金刚石磨粒线锯在切割过程中,影响切割力的主要因素是线锯速度和进给速度。国内外学者对通过调节进给速度保持切割力恒定的方法进行了研究。目前,尚缺乏通过调节线锯速度保持切割力恒定的方法。因此,本论文围绕线锯速度,开展硬脆材料往复式切割过程中切割力的分析与控制方法研究。本次研究工作在原有的开放式往复式固结金刚石磨粒线锯切割机为基础的运动平台上,搭建了由工控机、测力仪传感器、多功能数据采集卡、直流电机以及其调速模块等硬件组成的线锯切割过程运动控制平台,再辅以Lab VIEW编程语言进行软件开发,嵌入运动控制算法。为后续切割力控制方法的实验验证和应用提供了基础。为了实现通过调节线锯速度控制切割力,提出了基于PI控制器的切割力控制模型。将PI控制策略引入到往复式金刚石线锯切割加工系统中,构建线锯速度与切割力的传递函数,应用Ziegler-Nichols方法确定PI控制系统的加工参数。在该硬件平台中嵌入软件系统,进行实验验证。恒定工艺参数与PI控制下的切割力以及表面粗糙度相比,结果表明加入PI控制的切片所受切割力更平稳,表面粗糙度更小。为了进一步提高切割力的控制精度,提出了基于自适应控制器的切割力控制模型,建立线锯速度与切割力的最小方差自校正控制系统。利用系统辨识的方法辨识出往复式固结金刚石磨粒线锯切割系统结构的阶次,以输出最小方差为该控制器的性能目标设计自校正的控制率。用递推最小二乘算法实时估计线锯系统的对象参数,建立金刚石线锯切割系统的自适应控制模型,并在该硬件平台中嵌入软件系统,进行实验验证。结果表明:相比于PI控制器,最小方差自校正控制能够将在线实时辨识实际切割过程中的系统参数,很好地解决系统在工况下的时变问题,控制效果更佳。
裴一飞[7]（2017）在《基于PLC的液晶屏上料机电控系统设计及研究》文中提出近年来随着我国平板显示产业全球市场份额进一步增大,设备配套能力的提升已经成为平板显示产业下一步健康持续发展的关键。北京清大天达光电科技有限公司根据中国大陆行业现状对G4.5液晶屏切割裂片线进行改造。本文作者参与了改造项目,针对上料机电控系统,主要的研究内容如下:开展了硬件设计,以Q系列PLC为控制核心,采用定位模块、伺服驱动器和伺服电机,设计了具有三个自由度的上料机械手的运动控制系统。基于交流伺服控制原理,根据id=0电流控制的矢量控制策略和基于SVPWM算法的PWM调制方式,建立了采用PI调节方式的位置、速度、电流（转矩）三闭环交流伺服系统位置控制模型。Simulink仿真结果表明,设计的伺服系统模型中电机运动响应和位置跟踪性能良好,符合机械手定位控制要求。根据伺服系统模型设置伺服驱动器控制参数,在开机后机械手在PLC内置程序控制下完成上料过程。开展了软件设计,采用PLC结构化编程工具GX Wors2设计了上料机电控系统控制程序,实现了上料机械手的手动、自动上料功能以及对上料过程的控制。采用LabVIEW开发平台设计上位机监控画面,实现了工艺参数的在线设置和读取;采用生产者消费者模式的框架结构编制了伺服电机控制程序,通过Modbus协议与下位机伺服驱动器通信,对电机手动、自动运行参数进行配置,实现了对机械手上料工况的实时监控。结果表明,该上料机人机交互方便快捷。在液晶屏上料机生产制造后,对机械手在X轴方向的定位精度做测试实验,结果表明,机械手在X轴方向平均定位精度和重复定位精度分别达到3.7um/mm和0.7um,符合位置控制要求。
张一凡[8]（2017）在《四轴玻璃切割机数控系统研究》文中研究说明随着经济的快速发展,玻璃在各行各业得到广泛的应用。玻璃切割机的好坏对于玻璃加工至关重要,玻璃的切割技术在提高玻璃原料利用率和加工效率方面有着非常重要的作用。为了降低企业生产成本和提高生产效率,本文对四轴玻璃切割机数控系统进行了深入的研究。本文根据玻璃切割机机械结构和运动目标设计了运动控制系统。对实现数控系统运动控制的插补算法、加减速控制、两轴同步、圆弧过渡等关键技术进行了研究。针对数控玻璃切割机在切割多工件过程中出现的大量空行程问题,本文提出了一种基于最短行程的优化算法。该算法首先利用最近邻算法确定每个工件的加工起点,并用得到的起点代表每个工件在玻璃面板中的位置,将确定各工件切割顺序的问题转化为旅行商问题,然后用遗传算法确定各工件的切割顺序,最后通过实例验证算法的有效性。本文开发出相应的软件操作界面配合使用,同时提出了最短路径优化算法,经过实验验证,本文提出的优化算法能够对切割过程中的空行程进行优化。通过开发的数控系统以及提出的优化算法,可以大幅降低企业生产成本,并且提高生产效率,具有较强的实用性。
南飞哲[9]（2016）在《玻璃切割机控制系统设计与速度控制方法研究》文中认为为弥补国内玻璃切割系统存在的短板,本文提出了一种玻璃切割机控制系统的设计方法。系统根据玻璃切割工艺的要求,采用了以计算机和GTS运动控制卡为核心,外接伺服控制系统和变频器等控制设备的结构,在整机一体化、运动控制、软件设计等方面都进行了一定的优化提升。GTS运动控制卡,具备直线和圆弧插补功能以及刀向跟随功能等成熟的运动控制算法,能满足玻璃切割运动控制的各项基本要求。依据玻璃切割机的机械结构,研究玻璃切割系统的控制对象,控制任务和控制要求。采用伺服驱动系统和先进的机械加工技术为系统精度提供保证。设计切割编辑软件和控制软件为系统的高效运行和实时监控提供保证。运用成熟的电气结构为系统的稳定性提供保证。本文对玻璃切割机的上位机软件做了总体设计,重点研究了玻璃产品图形数据的导入,异形玻璃切片轮廓的数学拆分,切割路径规划和路径文件生成等问题。针对玻璃切割加工常用将复杂轨迹离散成小线段和圆弧来加工的现状,在研究梯形和S型加减速模型的基础上,根据连续线段的几何特性,确定轮廓衔接点速度的约束条件,分析前瞻控制思想及实现原理,选择梯形加减速方式,在研究了前瞻控制引起的轨迹误差后,提出一种能自适应确定前瞻段数的速度前瞻控制方法,实现切割过程速度曲线的整体约束,提高了切割效率,改善了切割过程的连续性和平稳性。利用Visual C++6.0开发了系统的上位机软件。经调试运行后系统已应用到了实际的玻璃切割生产中。
汤伟能[10]（2014）在《基于Qt的CAM软件研究与开发》文中提出随着工业自动化的快速发展，工厂对于生产效率的要求越来越高，对CAM（Computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造）软件的需求更加迫切。但当前的CAM软件基本都是需要高额的版权费，而且大多都是运行在windows平台。所以，对于运行在Linux上的CNC数控机就迫切的需要一款能够运行在Linux的CAM软件，本文将根据市场的要求和技术上的分析，设计并开发一个运行在Linux系统的CAM软件。研究思路是通过市场的需求和客户要求，整理出软件的需求分析报告，然后根据需求分析报告进行技术上的分析和网络调研。然后通过对比分析确定软件的CAD、CAM分层的整体架构，使用python和C++面向对象混合编程的实现方式，采用Qt的2D绘图界面，最后分步实现软件的各个细节。本设计是使用“模块分离”的编程思想进行设计，主要把CAM软件分成CAD、CAM两个大的部分。本文首先介绍CAD部分的设计，CAD部分主要是使用Qt的QPainter实现绘图操作。然后介绍CAM部分，把CAM部分分为两个模块依次介绍：1、加工操作模块；2、后处理模块和仿真模块。本CAM软件是运行在Linux系统上的，使用python和C++的混合编程，极好的利用了python对数据处理的便捷、开发周期短以及C++的运行效率高等优点。而且本设计是使用面向对象的设计，进行高度的模块化，很方便以后的升级和拓展。其后处理是可以在不修改软件的情况下生成适应不同数控机类型要求的NC代码。最后介绍本CAM软件在玻璃切割机、点胶机上的应用，极大地提高了生产效率，大大减少了工人的编程的时间和工作量，促进社会生产力的发展。
二、玻璃自动切割机图形编辑软件的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、玻璃自动切割机图形编辑软件的设计（论文提纲范文）
（2）皮革切割机数控系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外皮革切割机数控系统现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 皮革切割机数控系统的发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 皮革切割机数控系统硬件设计 |
| 2.1 皮革切割机床机械结构 |
| 2.2 数控系统的硬件结构 |
| 2.2.1 MC1004运动控制器 |
| 2.2.2 工控机 |
| 2.2.3 伺服驱动系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 皮革切割机数控系统上位机软件设计 |
| 3.1 上位机软件结构设计 |
| 3.2 通讯层的实现 |
| 3.2.1 MC1004运动控制器与工控机通讯的建立 |
| 3.2.2 Hlink通讯库中常用的库函数 |
| 3.3 应用层的实现 |
| 3.3.1 图形文件解析模块 |
| 3.3.2 图形显示模块 |
| 3.3.3 图形编辑模块 |
| 3.3.4 加工代码生成模块 |
| 3.3.5 加工仿真模块 |
| 3.3.6 加工跟踪模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 皮革加工路径优化算法 |
| 4.1 皮革加工路径优化问题的归类 |
| 4.2 路径优化数学模型的建立 |
| 4.3 基于蚁群算法的路径优化 |
| 4.3.1 蚁群算法模型的建立 |
| 4.3.2 蚁群算法的实现 |
| 4.4 蚁群算法的改进 |
| 4.4.1 贪心算法的引入 |
| 4.4.2 轮盘赌选择法的引入 |
| 4.4.3 精英策略的引入 |
| 4.4.4 变异算子的引入 |
| 4.4.5 改进蚁群算法的实现 |
| 4.5 实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 皮革切割机数控系统下位机软件开发 |
| 5.1 MC1004运动控制器开发平台 |
| 5.2 手动控制功能实现 |
| 5.2.1 单向运动 |
| 5.2.2 点位运动 |
| 5.2.3 回零运动 |
| 5.3 切向跟随功能实现 |
| 5.4 速度前瞻功能的实现 |
| 5.5 皮革自动加工功能的实现 |
| 5.5.1 NC代码文件的扫描读取功能的实现 |
| 5.5.2 NC代码解析功能的实现 |
| 5.5.3 皮革自动加工流程 |
| 5.6 暂停功能的实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 皮革切割机数控系统加工实验 |
| 6.1 皮革加工流程的设计 |
| 6.2 机床加工实验流程 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 机器视觉发展现状 |
| 1.2.2 数字图像边缘提取 |
| 1.2.3 数控编程 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 系统组成及标定 |
| 2.1 硬件部分 |
| 2.1.1 机器视觉设备 |
| 2.1.2 数控切割设备 |
| 2.2 软件部分 |
| 2.2.1 机器视觉软件 |
| 2.2.2 数控加工软件 |
| 2.3 系统标定 |
| 2.3.1 标准件标定法 |
| 2.3.2 张氏标定法 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 非标准零件轮廓图像处理研究 |
| 3.1 图像灰度化 |
| 3.2 噪声去除 |
| 3.2.1 均值滤波与中值滤波 |
| 3.2.2 结合小波变换和改进型最小均方差滤波器的去噪法 |
| 3.3 图像分割 |
| 3.4 边缘检测 |
| 3.4.1 Roberts算子 |
| 3.4.2 Sobel算子 |
| 3.4.3 Prewitt算子 |
| 3.4.4 Laplacian算子 |
| 3.4.5 LOG算子 |
| 3.4.6 Canny算子 |
| 3.5 本章总结 |
| 第4章 非标准零件轮廓数控加工代码的生成 |
| 4.1 边缘提取 |
| 4.2 边缘拟合 |
| 4.3 位图转换 |
| 4.4 数控加工代码生成 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 垫片切割运动仿真分析 |
| 5.1 机器人运动学建模 |
| 5.1.1 标准型D-H法 |
| 5.1.2 改进型D-H法 |
| 5.2 垫片切割运动仿真 |
| 5.2.1 切割机建模 |
| 5.2.2 垫片切割过程仿真 |
| 5.3 本章总结 |
| 第6章 非标准零件轮廓数控切割系统设计与实验 |
| 6.1 软件操作平台设计 |
| 6.2 应用实验 |
| 6.3 本章总结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）玻璃纤维切片自动抓取装置设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 自动抓取装置 |
| 1.2.2 国外研究情况 |
| 1.2.3 国内研究情况 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 第二章 自动抓取装置总体方案设计 |
| 2.1 数控切割机相关信息及功能介绍 |
| 2.2 抓取装置总体方案设计要求 |
| 2.3 抓取机构方案设计 |
| 2.3.1 末端执行器选型及其方案设计 |
| 2.3.2 末端夹持支架方案设计 |
| 2.3.3 运动机构方案设计 |
| 2.4 PLC控制系统方案的初步设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 抓取机构总体结构设计 |
| 3.1 相关软件简介 |
| 3.2 机械爪详细设计 |
| 3.2.1 机械爪运动仿真 |
| 3.2.2 推拉电磁铁选型 |
| 3.2.3 静力学结构分析 |
| 3.3 机械爪夹持支架详细设计 |
| 3.3.1 机械爪夹持支架模型 |
| 3.3.2 静力学结构分析 |
| 3.4 桁架机器人详细设计 |
| 3.4.1 Z轴升降机构设计 |
| 3.4.2 X轴运动机构设计 |
| 3.4.3 Y轴运动机构设计 |
| 3.4.4 重要零部件静力学分析 |
| 3.4.5 接地支架 |
| 3.5 抓取机构最终模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电气控制系统 |
| 4.1 控制系统设计要求 |
| 4.2 PLC控制器选型 |
| 4.3 I/O点数分析及其扩展模块选型 |
| 4.4 硬件模块组态 |
| 4.5 组态轴工艺对象 |
| 4.6 PLC与驱动器的接线图 |
| 4.7 PLC程序 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 虚拟调试 |
| 5.1 建立虚拟环境 |
| 5.2 PD中导入机电模型 |
| 5.3 仿真前的准备 |
| 5.3.1 定义机构运动 |
| 5.3.2 创建智能元件 |
| 5.3.3 创建接近开关 |
| 5.3.4 CEE仿真 |
| 5.3.5 PLC在线仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简历、在学期间参与的科研项目及成果 |
（5）高速激光切割机数控系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 激光切割机的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国内激光切割机发展现状 |
| 1.2.2 国外激光切割机发展现状 |
| 1.3 国内外数控系统的发展现状 |
| 1.4 数控系统的发展趋势 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 高速激光切割机软硬件架构 |
| 2.1 数控切割机床硬件平台 |
| 2.1.1 机床伺服电机 |
| 2.1.2 振镜激光器 |
| 2.2 数控切割机床控制方案 |
| 2.2.1 通信协议的选择 |
| 2.2.2 数控系统的组网连接 |
| 2.2.3 激光切割机整体控制架构 |
| 2.3 激光加工系统的软件设计 |
| 2.3.1 数控系统软件的功能需求分析 |
| 2.3.2 数控系统软件架构 |
| 2.3.3 数控系统软件工作流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光加工图形编辑与显示模块 |
| 3.1 CAD模块的面向对象分析 |
| 3.1.1 对象类的设计 |
| 3.1.2 图形类的继承结构 |
| 3.1.3 图形类介绍 |
| 3.2 图形编辑 |
| 3.2.1 图形变换的数学基础 |
| 3.2.2 图形变换的编程实现 |
| 3.2.3 图形打散组合与捕捉 |
| 3.3 图形文件解析 |
| 3.3.1 软件支持的文件格式 |
| 3.3.2 DXF格式结构 |
| 3.3.3 PLT格式结构 |
| 3.3.4 文件解析类的架构 |
| 3.3.5 文件解析实现 |
| 3.3.6 文件解析效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光加工路径优化算法 |
| 4.1 激光加工路径优化算法 |
| 4.1.1 路径优化问题的归类 |
| 4.1.2 路径优化的数学模型 |
| 4.1.3 TSP问题求解算法 |
| 4.2 改进蚁群系统算法 |
| 4.2.1 基本蚁群算法原理 |
| 4.2.2 基本蚁群算法数学模型 |
| 4.2.3 蚁群系统算法 |
| 4.2.4 改进的蚁群系统算法 |
| 4.3 实例验证 |
| 4.3.1 全封闭图元图形 |
| 4.3.2 非封闭图元图形 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 激光加工工艺 |
| 5.1 引线功能 |
| 5.1.1 引线类型 |
| 5.1.2 引线的实现 |
| 5.2 割缝补偿 |
| 5.2.1 刀补转接和判别 |
| 5.2.2 缩短型割缝补偿 |
| 5.2.3 伸长型割缝补偿 |
| 5.2.4 插入型割缝补偿 |
| 5.2.5 软件割缝补偿实现 |
| 5.3 飞切功能 |
| 5.3.1 圆形阵列飞切 |
| 5.3.2 方形阵列飞切 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 激光加工实验 |
| 6.1 软件主界面和加密算法 |
| 6.1.1 软件主界面 |
| 6.1.2 软件参数配置界面 |
| 6.1.3 软件加密算法 |
| 6.2 激光切割加工实验 |
| 6.2.1 全闭合图形加工实验 |
| 6.2.2 非闭合图形加工实验 |
| 6.2.3 飞切工艺加工实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及授权的专利 |
| 致谢 |
（6）硬脆材料往复式切割过程中切割力的分析与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 硬脆材料切割方法的分类 |
| 1.2.1 圆片锯切割技术 |
| 1.2.2 金刚石带锯切割技术 |
| 1.2.3 线锯切割技术 |
| 1.2.4 电火花线锯切割技术 |
| 1.2.5 电镀金刚石线锯—超声振动复合切割 |
| 1.3 金刚石线锯切割硬脆材料的研究现状及存在问题 |
| 1.3.1 金刚石线锯切割硬脆材料的国内外研究现状 |
| 1.3.2 金刚石线锯切割硬脆材料存在的问题 |
| 1.4 线锯切割控制系统的提出 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 固结金刚石磨粒的线锯切割系统分析 |
| 2.1 固结金刚石磨粒线锯切割系统工作条件 |
| 2.2 固结金刚石磨粒的线锯系统 |
| 2.3 固结金刚石磨粒线锯切割受力分析 |
| 2.4 工艺参数对切割力的影响 |
| 2.4.1 静态切割模型的建立 |
| 2.4.2 静态切割模型实验结果及分析 |
| 2.4.3 线锯速度对切割力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 金刚石线锯切割控制系统软硬件平台搭建 |
| 3.1 金刚石线锯切割系统总方案设计 |
| 3.1.1 金刚石线锯切割系统的设计目标 |
| 3.1.2 金刚石线锯切割系统的总体架构设计 |
| 3.2 金刚石线锯切割硬件系统平台设计 |
| 3.2.1 硬件系统的总体结构设计 |
| 3.2.2 切割力测量系统 |
| 3.2.3 电机 |
| 3.2.4 调速模块 |
| 3.2.5 编码器 |
| 3.3 金刚石线锯切割软件系统设计及实现 |
| 3.3.1 软件开发环境 |
| 3.3.2 系统主程序功能设计 |
| 3.3.3 子实验系统的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 金刚石线锯切割过程切割力的PI控制系统 |
| 4.1 PID控制器的概述 |
| 4.2 基于切割力模型的PI控制器设计 |
| 4.3 基于切割力模型的PI控制器的实验与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 金刚石线锯切割过程切割力的自适应控制系统 |
| 5.1 自适应控制系统的概述 |
| 5.1.1 自适应控制系统的优点 |
| 5.1.2 自校正控制器的系统结构分类 |
| 5.1.3 自校正控制器在金刚石线锯切割系统中的功能 |
| 5.2 切割力模型的系统辨识 |
| 5.2.1 切割力模型的结构辨识 |
| 5.2.2 切割力模型的参数辨识 |
| 5.3 基于切割力模型的最小方差自校正控制器 |
| 5.3.1 最小方差自校正的控制规律 |
| 5.3.2 基于切割力模型的最小方差自校正控制器的设计 |
| 5.4 基于切割力模型的最小方差自校正控制器的实验与分析 |
| 5.5 基于切割力模型的PI控制和最小方差自校正控制器试验对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及参与项目 |
| 参与项目 |
| 在校成果 |
| 获奖 |
（7）基于PLC的液晶屏上料机电控系统设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 Abstract 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 可编程控制器PLC技术发展 |
| 1.4 伺服控制技术发展 |
| 1.5 论文研究内容及章节安排 第二章 上料机电控系统总体设计 |
| 2.1 系统工作环境 |
| 2.2 系统总体要求 |
| 2.3 系统硬件结构 |
| 2.3.1 PLC模块 |
| 2.3.2 电机模块 |
| 2.4 系统软件结构 |
| 2.4.1 PLC控制程序 |
| 2.4.2 上位机软件 |
| 2.5 本章总结 第三章 系统硬件设计及建模、仿真 |
| 3.1 PLC模块的选型和接线 |
| 3.1.1 CPU的选择 |
| 3.1.2 基板的选择 |
| 3.1.3 电源模块选择 |
| 3.1.4 I/O模块的选择及地址分配 |
| 3.1.5 定位模块的选择 |
| 3.2 伺服控制系统设计 |
| 3.2.1 伺服系统的构成 |
| 3.2.2 伺服系统位置控制原理 |
| 3.2.3 机械手伺服控制 |
| 3.3 永磁同步电机 |
| 3.3.1 电机模型 |
| 3.3.2 伺服系统控制方式 |
| 3.3.3 矢量控制策略 |
| 3.3.4 伺服系统闭环模型设计 |
| 3.3.5 调节器设计 |
| 3.3.6 伺服系统仿真及分析 |
| 3.4 电子齿轮比设计 |
| 3.5 伺服系统硬件设计 |
| 3.5.1 伺服系统接线 |
| 3.5.2 伺服系统数据传输 |
| 3.5.3 伺服电机脉冲控制方法 |
| 3.5.4 伺服驱动器参数设置 |
| 3.6 上位机 |
| 3.7 传感器的应用 |
| 3.8 本章小结 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 PLC软件设计 |
| 4.1.1 PLC编程语言 |
| 4.1.2 PLC编程及调试软件 |
| 4.1.3 PLC程序设计 |
| 4.2 Labview软件设计 |
| 4.3 本章总结 第五章 实验与调试 |
| 5.1 上料机实物调试注意事项 |
| 5.2 上料机调试 |
| 5.3 定位精度和重复定位精度检测 |
| 5.4 本章总结 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 参考文献 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 致谢 |
（8）四轴玻璃切割机数控系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控玻璃切割机 |
| 1.1.1 数控玻璃切割机简介 |
| 1.1.2 数控玻璃切割机关键技术问题 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控玻璃切割机发展现状 |
| 1.2.2 玻璃切割机数控系统的国内外研究 |
| 1.3 本文主要研究内容和方法 |
| 1.4 课题来源及研究目的与意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的目的与意义 |
| 第二章 四轴玻璃切割机数控系统的组成 |
| 2.1 四轴玻璃切割机 |
| 2.1.1 玻璃切割的动作顺序 |
| 2.1.2 玻璃切割机的机械结构 |
| 2.2 四轴玻璃切割机数控系统 |
| 2.2.1 四轴数控玻璃切割机数控系统功能 |
| 2.2.2 四轴玻璃切割数控系统硬件系统 |
| 2.2.3 四轴玻璃切割机数控系统软件系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 四轴玻璃切割机数控系统运动控制 |
| 3.1 插补算法 |
| 3.2 加减速控制 |
| 3.3 两轴同步 |
| 3.4 抬刀控制 |
| 3.5 刀头随动控制 |
| 3.6 过渡圆弧算法 |
| 3.7 加工代码编译 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 玻璃切割路径优化 |
| 4.1 切割路径优化问题建模 |
| 4.1.1 玻璃切割遵循的原则 |
| 4.1.2 加工工件的几何模型 |
| 4.1.3 切割路径求解的数学模型 |
| 4.2 求解思路分析 |
| 4.3 确定路径优化方案 |
| 4.3.1 确定切割起点 |
| 4.3.2 确定切割顺序 |
| 4.4 仿真验证 |
| 4.4.1 软件仿真 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制系统实例验证 |
| 5.1 切割路径优化上机验证 |
| 5.2 系统其他应用环境 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）玻璃切割机控制系统设计与速度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景与意义 |
| 1.3 国内外的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究的内容 |
| 第二章 玻璃切割机的系统机构 |
| 2.1 玻璃切割机的机械结构 |
| 2.2 玻璃切割控制系统的框架与组成 |
| 2.3 GTS运动控制卡 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 玻璃切割系统上位机软件总体设计 |
| 3.1 上位机软件功能分析 |
| 3.2 上位机软件总体框架 |
| 3.3 图形交互DXF结构及数据转换的实现 |
| 3.4 异形轮廓曲线的数学拆分 |
| 3.5 常规切片路径规划与路径文件的生成 |
| 3.6 异形切片片间的路径规划 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 切割运动中速度控制方法的研究与实现 |
| 4.1 速度前瞻基本思想 |
| 4.2 速度前瞻控制的基本原理 |
| 4.3 运动控制中速度前瞻控制分析 |
| 4.4 速度前瞻控制算法的实现 |
| 4.5 轨迹前瞻误差分析 |
| 4.6 实例测试结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 玻璃切割控制系统软件实现 |
| 5.1 人机界面的设计原则 |
| 5.2 玻璃切割机用户操作界面介绍 |
| 5.3 功能按钮详解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）基于Qt的CAM软件研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外 CAM 软件的应用现状 |
| 1.2.1 国内概况 |
| 1.2.2 国外概况 |
| 1.3 CAD/CAM 技术发展趋势 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本设计的预期结果与创新点 |
| 1.6 本论文的组织结构 |
| 第二章 CAM 软件需求分析和总体设计方案 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.1.1 需求分析的任务 |
| 2.1.2 市场和客户需求描述 |
| 2.1.3 软件需求规格说明 |
| 2.2 系统总体设计方案 |
| 2.2.1 软件设计原则 |
| 2.2.2 CAM 软件总体设计 |
| 2.2.3 CAM 软件的操作流程 |
| 2.2.4 开发语言的选型 |
| 2.2.5 图形库的选型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 CAD 绘图界面的设计与实现 |
| 3.1 CAD 绘图界面概述 |
| 3.1.1 CAD 对 CAM 软件的重要性 |
| 3.1.2 CAD/CAM 集成的关键技术 |
| 3.1.3 CAD 绘图界面架构 |
| 3.2 QT 图形库介绍 |
| 3.2.1 Qt 概述 |
| 3.2.2 Qt 关键技术 |
| 3.2.3 Qt 的组成模块 |
| 3.3 数据结构以及绘图接口的设计与实现 |
| 3.3.1 数据结构方案选型 |
| 3.3.2 数据结构建模 |
| 3.3.3 数据模型与 CAD 绘图界面的接口设计 |
| 3.4 QT 绘图界面的实现 |
| 3.4.1 Qt 绘图原理介绍 |
| 3.4.2 Qt 绘图界面实现 |
| 3.5 PYTHON 与 C++的接口设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 CAM 加工操作设计 |
| 4.1 加工操作的概述 |
| 4.2 加工操作的实现原理 |
| 4.2.1 加工操作需要解决的问题 |
| 4.2.2 加工操作实现原理 |
| 4.2.3 加工操作的架构设计 |
| 4.3 加工操作的软件实现 |
| 4.3.1 加工操作生成 NC 的内部实现过程 |
| 4.3.2 加工操作相关类的实现 |
| 4.4 加工操作对工艺的支持 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 后置处理器与路径仿真的设计与实现 |
| 5.1 后置处理器的设计与实现 |
| 5.1.1 后置处理器介绍 |
| 5.1.2 后置处理器的分类及功能介绍 |
| 5.1.3 后置处理器的编制方法 |
| 5.1.4 后置处理器的实现 |
| 5.2 NC 代码仿真的设计与实现 |
| 5.2.1 NC 代码仿真介绍 |
| 5.2.2 NC 代码仿真的设计与实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 CAM 软件在实际生产中的应用 |
| 6.1 CAM 软件在玻璃切割机上的应用 |
| 6.1.1 玻璃切割机介绍 |
| 6.1.2 玻璃切割机的实现 |
| 6.2 CAM 软件在点胶机上的应用 |
| 6.2.1 点胶机介绍 |
| 6.2.2 CAM 软件在点胶机的实现 |
| 6.2.3 CAM 软件在点胶机的改进功能 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1. 总结 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、玻璃自动切割机图形编辑软件的设计（论文参考文献）
- [1]教育部关于印发普通高中课程方案和语文等学科课程标准（2017年版2020年修订）的通知[J]. 教育部. 中华人民共和国教育部公报, 2020(06)
- [2]皮革切割机数控系统的研究与开发[D]. 郑伟迪. 广东工业大学, 2020(02)
- [3]基于机器视觉的非标准零件轮廓数控切割系统研究[D]. 杨子豪. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [4]玻璃纤维切片自动抓取装置设计[D]. 伍继元. 福州大学, 2019(12)
- [5]高速激光切割机数控系统的开发[D]. 侯普良. 广东工业大学, 2019(02)
- [6]硬脆材料往复式切割过程中切割力的分析与控制[D]. 安蓓. 西安理工大学, 2018
- [7]基于PLC的液晶屏上料机电控系统设计及研究[D]. 裴一飞. 中北大学, 2017(08)
- [8]四轴玻璃切割机数控系统研究[D]. 张一凡. 合肥工业大学, 2017(07)
- [9]玻璃切割机控制系统设计与速度控制方法研究[D]. 南飞哲. 宁夏大学, 2016(02)
- [10]基于Qt的CAM软件研究与开发[D]. 汤伟能. 华南理工大学, 2014(01)