一、级进冲模工步排样知识表示技术研究（论文文献综述）
蒋飞[1]（2020）在《厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发》文中进行了进一步梳理精冲工艺日益应用于加工汽车零部件,其制件厚度一般都在8mm以下。近年来,大于8mm的厚板精冲件逐渐成为汽车零部件领域的重要需求,但是,厚板在精冲时,存在成形面的光亮带比例不高,容易产生撕裂;载荷大,模具容易损伤等精冲加工难题。本文采用数值模拟与实验的方法,研究厚板精冲的失效机理、工艺规律,初步建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法,并应用于开发毂安装板精冲工艺中,为厚板精冲工艺应用提供一定的参考。首先从分析厚板精冲成形特点入手,从厚板精冲出现材料塑性衰竭、加工硬化、模具间隙放大,以及齿圈形式不能有效阻止材料横向流动等方面,探索了厚板精冲失效的原因。更进一步地从薄板与厚板精冲变形区应力应变的变化上,探究了厚板精冲的失效机理。其次,建立了对向双齿圈压边精冲模型,比较了对向单齿圈和对向双齿圈两种压边方式下的厚板精冲在等效应力、材料流动等几个方面的不同之处,提出了厚板精冲时,对向双齿圈压边形式的使用条件。再次,分析了压边力、反顶力、凹模圆角半径和模具间隙四个工艺参数对成形质量的影响规律,进行了正交方案模拟实验,找到了以上四个工艺参数对成形质量的影响程度排序,初步了建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法。最后,以凸缘型毂安装板为精冲实验对象,在合作企业制造实验模具,对以上选择方法得到的参数进行验证,取得了较好的效果。并针对厚度为12mm的毂安装板进行精冲级进模优化设计,为以后厚板精冲级进模的设计提供参考。本文的研究成果为厚板精冲工艺的推广应用提供了有益参考。
游馨[2]（2017）在《基于知识的级进模智能设计方法研究》文中认为冲压模具有成型精度高、生产效率高的优点,是板料类零件成型制造的重要方式。针对级进模毛坯排样设计、模架结构设计等任务依赖设计人员的经验、设计过程反复修改和产品设计周期长等问题,利用UG平台及基于知识的工程（Knowledge Based Engineering,KBE）的知识融合（Knowledge Fusion,KF）开发工具,开展了级进模工艺与结构智能设计关键技术研究。在对级进模设计任务需求、设计流程分析基础上,构建了级进模智能设计系统（Progressive Die Intelligent Design System,PDIDS）框架,该框架由设计资源层、关联设计层、功能层和用户界面层组成,分析了框架系统的UG开发平台。对级进模智能设计相关知识进行系统分析,给出了包括算法、经验、数据库等模具设计知识的描述形式。对现有毛坯排样算法进行了系统性分析比较,结果表明触动算法对外凸和内凹轮廓零件都适合,具有搜索速度快的优点。分析了毛坯普通单排和对头双排排样触动算法计算原理,针对传统对头双排触动算法中横向搜索可能失效的问题,提出了一种横向搜索步长确定判据,并用排样实例验证了该方法的可靠性。总结了冲压工艺特征知识、工序排样知识,给出了基于知识的工序排样实例。分析了级进模典型模架结构的优缺点,给出了模架选型的原则。通过定义条料外轮廓尺寸与模架规格尺寸的参数关系、模架零件之间的定位约束关系、零件之间的装配关系,利用自顶向下装配设计原理,建立级进模模架装配体模型,并给出了模架设计流程。利用 UG/KF、UG/OPENUlstyler、UG/OPENMenuscript、UG/OPENAPI 等工具结合Visual Studio编程软件,开发了基于知识的级进模智能设计原型系统,实现了毛坯排样模块、工序排样模块、模架标准零件库以及模架装配体自动生成模块,以汽车座椅支架为对象给出了级进模智能设计应用研究实例。以上研究成果为级进模智能设计系统进一步开发提供了基础,将有助于级进模设计效率和设计质量的提高。
李勇[3]（2016）在《基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究》文中研究说明随着工业水平的发展,采用多工位级进模冲压生产线进行生产的产品越来越多,但目前级进模的设计特别是排样设计采用的仍然是基于经验的模式。经验也就成为了限制企业发展的一个重要因素。本文研究运用计算机的虚拟仿真计算能力对文中特殊制件的排样设计过程中的关键阶段进行控制,使设计人员的设计成果能够在短时间内得到验证从而改进方案,实现对经验的替代。首先,本文以一种使凸模间歇工作的新排样方式为研究基础,运用CAD建模原理采用UG二次开发语言开发了一款考虑了间歇规律的三维排样应用程序,实现新排样方式下对排样进程进行直观的观测,并研究了排样后的工序几何模拟,以此来初步检验设计的缺陷。其次,由于间歇规律的作用使得传统压力中心计算方法在新排样方式下出现一定的局限。文中提出了三种求解新排样方式下模具压力中心的算法,即传统公式计算法和考虑间歇规律作用的平均位置计算法与最小力矩计算法。同时开发了平均位置计算法和最小力矩计算法在周期内单次冲压的压力中心快速计算程序。再次,文中运用CAE对排样设计的结果进行预判,以此实现对部分经验的替代。为提高效率文中将预判分为局部特征冲压工艺和整体冲制工艺两个方面,分析了边界翘曲现象、弧形变形现象、单次成形的可行形、精定位方案对冲压质量的影响和模具尺寸对最终制件的变形影响,最后还分析了新排样方式对冲制生产线的影响,建立了冲压生产线模型。运用文中研究的三维排样应用、快速压力中心计算算法及对排样方案结果的预判方法可以在排样设计过程中及时控制设计质量,缩短设计周期。它们的综合运用不仅能够为欠缺经验的设计人员提供设计依据,弥补经验不足;而且能够为经验丰富的设计人员及时查错纠正,降低设计成本,提高企业的生产效率。
李小龙[4]（2015）在《DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发》文中进行了进一步梳理随着科学技术水平的不断提高和现代工业发展需求,高速电机的应用越来越广泛,高速电机零部件设计三维数字化具有重要意义。高速电机的定转子冲片模具设计在其零部件设计中占有重要地位。本文以石家庄科技局项目“DW100高速电机研制”为背景,确定对其定转子片的级进模具三维参数化设计技术进行深入研究,其研究成果为项目鉴定和高速电机快速设计制造可提供有价值的参考依据。本文以Visual Studio 2010为开发工具,采用C++高级编程语言,以国产高端三维软件中望3D为开发平台,结合定转子片零件特征和级进模具设计理论知识,进行了DW100高速电机定转子片级进模CAD系统的研究与开发。首先,针对系统实现方案设计进行了论证,包括对系统进行了总体开发构思、总体结构创建、功能模块设计等;其次详细研究了中望3D软件的二次开发技术,如动态库创建与链接、中望3D API、对话框制作等;再次将级进模具设计相关理论知识与高级语言编程、界面开发技术相结合,开发了高速电机定转子冲片级进模工艺设计系统和零件参数化设计系统;该系统具有友好的人机交互界面,设计人员只需键入级进模原始设计参数,系统即可快速、灵活地完成相关分析计算及级进模具零部件参数化造型,同时系统带有一定的提示和数据存储功能,实现了高速电机级进模具设计过程的三维数字化和自动化的效果。本文开发的DW100高速电机定转子片级进模CAD系统,能够显着提高电机定转子片的级进模具设计效率,对电机行业模具设计制造提供了重要的参考价值和客观指导意义。对中望3D软件平台的三维参数化模具设计系统开发提供了有益的技术补充。
李婷[5]（2015）在《基于UG的精冲模工艺设计系统的研究》文中研究说明精冲工艺设计是精冲模具结构设计的基础,也是精冲模CAD系统设计的关键。传统的精冲模工艺设计依然依靠二维的图表来进行完成工艺性分析,效率低、可靠性差;依靠单一算法完成优化排样,只追求材料利用率,没有考虑到精冲工艺的可行性,导致不能适应实际加工的需求。因此,开发一套能集成精冲工艺设计知识与经验的工艺设计系统是很有必要的。分析精冲模的设计过程,可知精冲模工艺设计系统主要分三大模块:工艺性分析、毛坯排样以及条料排样。工艺性分析主要判断精冲加工的难度等级,即确定精冲加工的可能性;毛坯排样确定毛坯零件在条料上的排布方式,并计算材料利用率;工序排样确定各工序在条料上的排布与组合,直接影响零件的质量和模具的寿命。如何将工艺知识集成到这些模块功能中是本系统研究的重点。论文以模具CAD的设计经验和精冲工艺的设计准则为基础,对精冲模工艺设计系统的关键技术进行了深入的研究。将工艺分析知识和经验公式提取出来建立工艺分析知识库,提取精冲零件的几何结构进行特征识别,完成精冲难度等级的判断;根据精冲工艺要求对毛坯排样的方向进行约束,采用最小包络法和参数驱动的思想将自动排样和手动排样相结合,实现了交互式排样方法,让用户灵活定制排样结果;根据工序所处的台阶面的位置分组管理工序特征,并依据精冲工艺特征和工艺排布规则进行工序推理,最后利用特征建模和装配约束实现条料上的工序排样,最终完成精冲工艺方案的仿真设计。本系统基于UG平台利用二次开发技术完成了符合精冲工艺设计流程的界面和模块设计,并利用工程装配和参数化驱动完成了各模块之间的数据连接。在系统中不仅对工艺设计过程进行了优化,同时集成了精冲工艺知识,使工艺设计方案具有良好的可行性和可靠性。
魏光明[6]（2012）在《多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟》文中指出我国汽车工业的快速发展，为汽车零部件提供很大的市场需求空间，其中95%以上都需要模具来制造。目前国内汽车冲压模具的制造技术水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用标志着冲模技术先进水平的多工位级进模可使生产效率提高数倍甚至数十倍。采用高强度钢时汽车零部件的厚度可减薄，是实现汽车轻量化的重要途径。采用有限元数值模拟进行虚拟试模，可以减少物理试模，缩短模具开发周期。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文针对成形难度较大的某汽车高强度钢板安装座零件，借助于有限元数值模拟手段，研究其级进冲压工艺，完成级进冲压成形中所涉及的正拉深、反拉深、弯曲、整形等的全工序数值模拟，预测冲压过程中出现的拉裂、起皱等各种缺陷，获得有利于级进冲压的工艺参数，并通过试验研究验证了数值模拟的有效性及合理性。最后将研究结果应用于生产，冲制出合格的安装座零件。本文研究内容和结论如下：（1）采用一步逆成形分析法对该零件成形性进行了详细分析，并与Dynaform中毛坯尺寸工程模块相结合对单件毛坯形状进行了反求，根据关键成形工位模拟结果对毛坯形状进行优化修正可以使最后冲制出的零件达到较高的尺寸精度。（2）零件的加强筋部位由于变形程度较大，采用正、反两次拉深。正拉深起预成形储料作用，可以有效减少拉薄现象，提高成形质量。反拉深后进行切边，之间设空工位避免干涉。对于制件不同平面上的冲孔和弯曲，通过改变制件与载体的夹角来实现，据此安排了两次弯曲与冲孔。（3）通过工艺分析，设计了13工位的排样方案，并对单排、单侧载体和双排、中间载体两种排样方式进行对比分析，得出采用双排、中间载体方式可以提高零件生产效率和材料利用率，有利于进行大批量生产。（4）在UG中建模，利用HyperMesh进行有限元网格划分可以消除导入Dynaform中的条料局部失真现象。采用多工位多工序方法，对多工位级进冲压成形过程进行全工序数值模拟。特别对成形关键所在的第三、四工位的正、反拉深进行了详细分析，通过对凸包形状进行修正及毛坯优化后重新建模获得了理想的模拟结果。解决了多工位多工序级进冲压数值模拟中的工序间历史信息传递、有限元建模问题和模具干涉等关键技术问题。（5）对该零件进行了级进冲压试验，通过对成形后的工序条料中的正、反拉深工位的板料厚度进行测量，并与相应的数值模拟得到的板料厚度进行对比分析，得出模拟与试验结果比较一致，最大相对误差为8.4%，验证了采用多工位多工序数值模拟方法的有效性以及合理性。
张成[7]（2011）在《基于知识的精冲工艺设计系统的研究》文中研究表明精冲工艺设计是精冲模具设计过程的关键,同时也是精冲模具结构设计的基础。精冲件工艺性分析、毛坯排样、条料排样是精冲工艺设计的三个重要环节。工艺性分析为精冲零件的加工可能性提供了参考;毛坯排样方式的差异,决定了材料利用率高低。工序的排布与组合不仅影响到模具的结构与寿命,还与产品的精度,生产效率相关,是精冲模种类选择的重要依据。本文通过分析精冲模具的特点和设计过程,讨论了模具CAD系统总体的结构和精冲工艺设计系统的设计流程,并对系统各个模块的具体功能进行了设计。然后在基于知识的背景下,针对工艺设计的三个关键技术进行了深入的研究。建立基于规则的精冲工艺知识库,将专家知识和经验公式集成到工艺设计系统中,完成了工艺性分析模块的设计。以多实体装配技术为基础,通过对嵌套件排样算法精度的优化和精冲工艺性引入,完成了毛坯排样模块的设计。通过总结精冲各种工艺特征的形状和造型方法,对工艺特征知识进行了分类和识别,采用基于知识推理的特征映射技术,完成了交互式条料排样的设计。为便于过程的组织与优化,根据SolidWorks的装配体特性完成了工程装配树的设计与其参数化管理,为“自顶向下”模具设计方法的实现提供了依据。最后运用基于COM的Solidworks二次开发方法,完成了基于知识的精冲工艺设计系统的界面设计,并实现了其功能。该系统立足于精冲工艺的设计特点,降低了对设计人员经验的依赖性,大大缩短了工艺设计的周期,提高了设计效率。
余德泉[8]（2007）在《基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究》文中进行了进一步梳理冲模结构的数字化与智能化设计是现代模具设计领域的重要研究方向,其理论方法、体系结构和关键技术有待进一步研究。本文基于人工智能研究的最新成果——智能规划理论,对工艺设计与模具结构设计的对应关系、模具总体设计的智能规划算法、模具零部设计的关键规划技术进行了深入的研究。针对目前冲模CAD系统未能将工艺设计模块和结构设计模块的映射关系加以深入研究的缺陷,本文首次把工艺设计模块和冲模结构设计模块的结合作为一个重要的研究领域进行了较为深入的研究;采用了多变性规划理论,处理工艺设计相对结构设计的影响和决定作用,通过环境驱动索引EDI来表示外部的驱动关系,通过耦合索引CI来表示内部复杂和间接的影响关系,希望用模块化和标准化的方法来降低相互影响的复杂度,从而为提高设计效率和设计质量进行了有益的尝试;提出了新型关系模型的理论化方法,将面向多变性设计理论引入到智能规划设计理论中,丰富了多变性规划理论的内涵,提高了智能规划理论解决问题的能力。针对传统的冲模总体结构设计智能化程度低、覆盖面有限的问题,本文对规划学习理论和规划还原理论进行新的发展并加以融和,构筑了基于树结构搜索策略及决策树技术的理论体系,并在模具具体零件向特征零件的转化、零件特征库的建立、特征零件的识别、提取、还原的设计模块中加以应用,为构筑模具总体结构智能设计体系平台奠定了基础;在解决模具总体结构设计多变性强的问题时,把基于知识的分层网络规划器HTN（Hierarchical Task Network）同传统的自顶而下的模具设计方法首次全面地结合起来,把模具结构设计进行分层任务划分,形成了合理的设计体系,使模具总体结构设计任务覆盖更全面的范围;利用智能化规划算子进行面向模具总体结构的智能化设计,为模具智能化结构设计开辟了一条新的道路,并在设计中取得了通用化设计与个性化设计的兼顾。面向冲模工作部件智能设计时,本文提出了规划识别算法,将其应用到刃口聚类设计模块中,使得模具零部件设计可以根据刃口分类分组进行,降低了模具零件设计的复杂性,减少了智能设计中大量的重复工作,提高了模具零部件设计的效率;在零件生成规划设计中,引入偏序规划理论,通过智能规划算子,实现了从初始设计状态到目标设计状态的智能化转移,并能对设计过程通过修改算子进行控制;为了实现零部件动态生成后与静态的模具总体结构的有机结合,改进了智能规划理论中的图规划算法,提高了零部件设计过程的智能化程度,并将人类专家的知识和设计经验融入到整个规划设计中,为规划系统与知识系统的融和进行了有益的探索。基于上述关键技术,利用JAVA编程语言和三维CAD设计平台I-DEAS 9m2,建立了智能化冲模CAD软件系统,该软件系统已在工业界得到了实际应用,理论和系统的合理性和有效性得到了验证。
张丰[9]（2007）在《基于知识的冲压工艺设计系统研究与开发》文中研究说明当前，制造业的信息化和全球化已成为制造业发展的一个重要趋势。制造企业信息化建设的核心是产品的数字化设计、制造及相关数字化技术的集成。三维CAD技术正逐渐成为企业设计应用的热点，也是企业深化运用所必需的工具。随着电子、轻工、汽车等行业的发展，冲压制品使用量日趋增大，产品质量要求越来越高，因此冲压模具设计越来越得到重视。冲压工艺作为冲压模具设计中关键的一个环节，其设计的结果直接影响模具的结构和冲压产品的质量，所以建立一个智能化的冲压工艺设计系统是整个模具设计的基础所在。本文正是从这个实际需求出发，以知识工程为背景，对冲压工艺设计相关的理论、应用方法等进行了研究。 首先，通过分析冲压工艺设计系统的功能需求，构建了基于知识的冲压工艺设计系统的架构，并分析了系统各个模块的具体功能及模块间的逻辑关系。 然后，针对冲压工艺设计中较为关键的两项技术：毛坯优化排样和工步排样，本文在基于知识的背景下进行了深入的研究。 为提高毛坯排样的材料利用率及排样精度，且考虑到程序的执行效率问题，本文在分析了多种常见毛坯优化排样算法的基础上，提出了基于包容矩形的优化排样算法，并分别阐述了针对四种常见排样模式的具体优化算法流程。 为将规则知识更充分地运用到工步排样中，以提高工步排样的智能性，结合本次系统开发的实际需求，本文研究了工步排样规则知识的特点和处理方法，设计出适用于工步排样的基于规则推理方式，提出了基于规则的工步排样技术。 最后，本文介绍了基于知识的冲压工艺设计的原型系统。设计系统对一典型弯曲件实例进行了“冲压件原型→展开件→毛坯排样图→工步排样图→工艺参数计算”的完整工艺设计流程，验证了本文对基于知识的冲压工艺设计的研究是切实可行的。
桂鑫平[10]（2006）在《DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发》文中提出本文在论文《电机定子片转子片级进模CAD系统》的基础之上,完成了系统开发环境的升级,实现了DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发,扩大了电机定子片转子片级进模CAD系统的应用范围,提高了系统的实用性。 本文首先介绍了系统开发环境升级过程中遇到的问题,并提出了具体的解决方法。其次着重阐述了系统工艺设计子系统的基本内容以及相关算法,主要包括电机定子片转子片零件图形输入、冲裁工艺性分析、毛坯优化排样以及工步自动设计等内容。本文采用人机交互方式进行参数化图形输入和冲裁件基本信息输入以提高绘图效率和避免重复劳动。冲裁工艺性分析模块包括逻辑约束分析以及结构工艺性分析两部分内容,运用模糊数学知识将冲裁工艺性分析结果模糊化,使其更加符合生产加工实际。通过分析DW620型电机定子片转子片系列产品嵌套排样的特点,采用基于顶点的多边形算法进行普通单排、普通双排、对头单排、对头双排四种排样方式下材料利用率的计算,获得材料利用率最高的排样方式;而且用户可以根据生产过程中的实际需要选择相应的排样方式进行毛坯排样。工步自动设计是级进模CAD系统的难点;本文针对DW620型系列电机定子片转子片的结构特点,采用体分解的方法进行冲压特征自动识别;结合RBR和CBR的优点,运用RBR的知识建立基于产生式规则的工步设计经验知识库;采用CBR技术,提出并实现了基于不同面积槽孔数目的工步自动设计算法;针对CBR技术存在对于不具有相似性的事例失效的问题,提供了人机交互方式进行工步设计,提高了系统的灵活性。三维CAD系统的研究和开发是CAD系统的发展方向,因此,本文进行了三维模具结构及零部件设计方面的尝试;系统采用数据库管理与特征参数相结合的方式进行模具零件设计以及布尔运算的方法进行图形装配,完成了三维级进模装配图的设计。
二、级进冲模工步排样知识表示技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、级进冲模工步排样知识表示技术研究（论文提纲范文）
（1）厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 厚板精冲技术研究现状 |
| 1.2.1 厚板类零件精冲失效机理 |
| 1.2.2 压边力和反顶力对厚板精冲质量的影响 |
| 1.2.3 厚板精冲模具研究现状 |
| 1.2.4 精冲级进模关键结构研究现状 |
| 1.3 总结及存在的问题 |
| 1.4 课题研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 厚板精冲的特点和失效机理 |
| 2.1 厚板精冲的概念和成形特点 |
| 2.1.1 厚板精冲的概念 |
| 2.1.2 厚板精冲的成形特点 |
| 2.2 厚板精冲的失效形式及原因 |
| 2.2.1 厚板精冲的失效形式 |
| 2.2.2 厚板精冲变形区材料的塑性衰竭 |
| 2.2.3 厚板精冲变形区材料的加工硬化 |
| 2.2.4 常用的单齿圈阻止厚板精冲时材料横向流动能力的不够 |
| 2.2.5 厚板精冲存在的成形后期实际模具间隙的放大 |
| 2.3 精冲变形区的应力变化与成形裂纹 |
| 2.3.1 厚板与薄板精冲时静水应力的比较 |
| 2.3.2 厚板与薄板精冲时的应力分析 |
| 2.3.3 厚板与薄板精冲时等效应变的比较 |
| 2.3.4 厚板精冲的失效机理小结 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 厚板精冲模具的对向双齿圈压边研究 |
| 3.1 几种精冲模具压边方式综述 |
| 3.1.1 平面压边精冲 |
| 3.1.2 单向单齿圈压边精冲 |
| 3.1.3 对向单齿圈压边精冲 |
| 3.2 对向双齿圈模型及其参数的选择 |
| 3.2.1 对向双齿圈模型及对精冲工艺的作用 |
| 3.2.2 内齿与外齿距离a2 的选择 |
| 3.2.3 外齿高度h2 的选择 |
| 3.3 对向双齿圈与对向单齿圈的精冲质量比较 |
| 3.3.1 静水应力的比较 |
| 3.3.2 等效应力的比较 |
| 3.3.3 等效应变的比较 |
| 3.3.4 材料流动情况的比较 |
| 3.4 厚板精冲时齿圈形式的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 厚板精冲工艺参数的选取 |
| 4.1 工艺参数对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.1 压边力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.2 反顶力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.3 凹模刃口圆角半径对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.4 精冲模具间隙对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.5 材料对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.2 基于正交数值模拟实验的厚板精冲工艺参数优化 |
| 4.2.1 14mm厚板精冲试验参数优化设计 |
| 4.2.2 精冲试验参数选取 |
| 4.2.3 精冲正交试验模拟结果分析 |
| 4.3 厚板精冲工艺参数的选择方法 |
| 4.3.1 压边力的选择方法 |
| 4.3.2 反顶力的选择方法 |
| 4.3.3 凹模圆角半径的选择方法 |
| 4.3.4 模具间隙的选择方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 厚板精冲工艺实践 |
| 5.1 凸缘型毂安装板结构特点及精冲难点分析 |
| 5.1.1 凸缘型毂安装板二维及三维模型介绍 |
| 5.1.2 成形难点分析 |
| 5.2 最佳参数的选择及模拟验证 |
| 5.3 精冲模具设计与工艺试模 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 毂安装板精冲级进模结构优化设计 |
| 6.1 12mm厚度毂安装板特点及成形分析 |
| 6.1.1 毂安装板模型及特点 |
| 6.1.2 毂安装板成形分析 |
| 6.2 工步方案及排样方案设计 |
| 6.2.1 工步方案设计 |
| 6.2.2 排样设计 |
| 6.3 成形力的计算 |
| 6.4 级进模结构的优化设计要点 |
| 6.4.1 防止已加工部位变形的结构设计 |
| 6.4.2 精冲工位独立的压边装置和凹模的设计 |
| 6.4.3 精冲工位反顶板收油装置 |
| 6.4.4 精冲齿圈保护装置 |
| 6.4.5 第二工位的定位导正销和挡料装置 |
| 6.4.6 润滑优化结构 |
| 6.5 级进模整体二维图和三维图 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
| 附录 |
（2）基于知识的级进模智能设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.2.1 基于知识工程的技术 |
| 1.2.2 冲压工艺智能设计 |
| 1.2.3 模具结构智能设计 |
| 1.3 知识工程 |
| 1.3.1 知识工程概况 |
| 1.3.2 知识工程(KBE)的体系结构 |
| 1.3.3 知识工程(KBE)的关键技术 |
| 1.4 课题来源及研究目的 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 级进模智能设计系统总体框架 |
| 2.1 多工位级进模智能设计系统总体框架规划 |
| 2.1.1 级进模智能设计系统工艺设计 |
| 2.1.2 级进模智能设计系统结构设计 |
| 2.2 级进模智能设计系统的关键技术 |
| 2.3 知识的分类 |
| 2.4 级进模智能设计系统框架组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 毛坯优化排样与条料排样 |
| 3.1 毛坯排样概述 |
| 3.2 毛坯排样的基本参数 |
| 3.3 排样优化设计 |
| 3.4 优化排样的主要步骤 |
| 3.5 优化排样 |
| 3.5.1 普通单排 |
| 3.5.2 对头双排 |
| 3.6 条料排样 |
| 3.6.1 冲压件的几何描述 |
| 3.6.2 条料排样知识内容 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于UG/KF级进模模架设计 |
| 4.1 UG/KF技术概述 |
| 4.2 模架模块需求分析 |
| 4.2.1 装配模型概念 |
| 4.2.2 级进模结构分类 |
| 4.2.3 级进模模型描述 |
| 4.3 装配模型建立 |
| 4.3.1 装配模型与表示方法 |
| 4.3.2 建立模架装配模型 |
| 4.3.3 模架结构设计知识 |
| 4.4 基于UG/KF的级进模模架设计实现手段 |
| 4.4.1 模架设计模块的界面创建 |
| 4.4.2 模架生成方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 级进模智能设计原型系统开发及应用 |
| 5.1 开发软件简介 |
| 5.1.1 UG/KF设计技术流程 |
| 5.1.2 采用UIStyler开发界面 |
| 5.2 智能设计系统主菜单设计 |
| 5.3 级进模智能设计系统实例验证 |
| 5.3.1 汽车座椅支架零件的毛坯优化排样 |
| 5.3.2 汽车座椅支架零件的工序排样 |
| 5.3.3 汽车座椅支架模具的标准件库 |
| 5.3.4 汽车座椅支架零件的模架设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 排样设计的国内外动态与发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展动态 |
| 1.2.2 国内发展动态 |
| 1.2.3 排样设计的发展趋势 |
| 1.3 课题的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 排样方式与排样设计原则 |
| 2.1 含单元制件的排样方式 |
| 2.1.1 传统排样方式 |
| 2.1.2 新排样方式 |
| 2.1.3 新排样方式与传统排样方式的比较 |
| 2.1.4 间歇冲制装置 |
| 2.1.5 间歇规律的编制方法 |
| 2.2 排样原则 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 新排样方式的三维排样开发 |
| 3.1 计算机虚拟造型的基础原理 |
| 3.1.1 三维模型的定义与分类 |
| 3.1.2 三维模型的表示方法 |
| 3.1.3 三次参数样条曲线的设计 |
| 3.1.4 三维模型的变换 |
| 3.2 三维排样开发 |
| 3.2.1 开发语言 |
| 3.2.2 排样应用的设计开发 |
| 3.2.3 开发的三维排样实例应用 |
| 3.3 三维排样的冲压模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压力中心的算法研究 |
| 4.1 冲裁压力中心算法介绍 |
| 4.1.1 冲裁力中心计算方法概述 |
| 4.1.2 运用CAE分析求解冲裁压力大小及中心 |
| 4.1.3 基于UG与MATLAB的压力中心求解 |
| 4.1.4 算法实际应用 |
| 4.2 塑性成形的压力中心计算 |
| 4.3 模具的压力中心算法 |
| 4.3.1 传统计算法 |
| 4.3.2 平均位置计算法 |
| 4.3.3 最小力矩计算法 |
| 4.4 模具压力中心与模具中心的偏移处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 排样方案的预判与冲压生产线的建立 |
| 5.1 排样方案的预判 |
| 5.1.1 局部特征冲制工序的虚拟预判 |
| 5.1.2 整体工艺过程的冲制预判 |
| 5.2 排样方案对冲制生产线的影响 |
| 5.2.1 生产设备的选择 |
| 5.2.2 冲制生产线的布置 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的来源及意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 系统开发构想及总体设计 |
| 2.1 开发方案论证 |
| 2.2 系统总体开发构想 |
| 2.3 高速电机定转子片特征 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.4.1 系统需求分析 |
| 2.4.2 系统工作流程 |
| 2.4.3 系统模块划分与功能描述 |
| 2.4.4 系统总体结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统开发工具及二次开发技术 |
| 3.1 二次开发工具 |
| 3.2 中望 3D二次开发技术 |
| 3.2.1 中望 3D软件静态库调用规则 |
| 3.2.2 中望 3D二次开发接. API |
| 3.2.3 DLL动态链接库技术 |
| 3.2.4 对话框设计与调用技术研究 |
| 3.3 级进模CAD系统二次开发技术流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺设计模块研究与开发 |
| 4.1 零件信息输入 |
| 4.1.1 定转子片零件信息 |
| 4.1.2 参数化设计方法理论 |
| 4.1.3 中望 3D绘制定转子零件及其参数化过程 |
| 4.2 冲裁工艺性分析 |
| 4.2.1 冲裁件工艺性 |
| 4.2.2 系统冲裁件工艺性分析方法 |
| 4.3 毛坯排样 |
| 4.3.1 毛坯排样基本参数 |
| 4.3.2 毛坯排样设计思想 |
| 4.4 工步排样 |
| 4.4.1 工步排样一般原则 |
| 4.4.2 工步排样流程 |
| 4.5 冲压力与压力中心计算 |
| 4.5.1 冲压力的计算 |
| 4.5.2 压力中心的计算 |
| 4.5.3 界面效果与计算实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 模具零件设计模块研究与开发 |
| 5.1 模架设计 |
| 5.1.1 模架的分类 |
| 5.1.2 模架的零件组成 |
| 5.1.3 模架零件的参数化设计方法 |
| 5.1.4 实例 |
| 5.2 工作零件设计 |
| 5.2.1 刃.尺寸计算理论知识 |
| 5.2.2 刃.尺寸计算方法 |
| 5.2.3 凸、凹模设计 |
| 5.3 辅助零件设计 |
| 5.3.1 定位零件 |
| 5.3.2 卸料零件 |
| 5.3.3 固定零件 |
| 5.3.4 其它零件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统集成与实现 |
| 6.1 系统集成及功能实现 |
| 6.1.1 菜单设计技术研究 |
| 6.1.2 菜单名称与命令的对应关系 |
| 6.2 总体装配 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（5）基于UG的精冲模工艺设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、背景和意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 精冲模工艺设计基础 |
| 2.1 精冲工艺 |
| 2.2 精冲模工艺设计系统 |
| 3 精冲模工艺设计系统关键技术 |
| 3.1 基于知识的精冲工艺性分析 |
| 3.2 半自动毛坯排样方法设计 |
| 3.3 基于特征管理的工序排样 |
| 4 系统开发与应用实例 |
| 4.1 工艺设计系统开发 |
| 4.2 工艺分析系统应用实例 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 全文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读学位期间发表论文 |
| 附录2 精冲模工艺规则知识库 |
（6）多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多工位级进模概述 |
| 1.3 多工位级进冲压的研究现状 |
| 1.3.1 汽车零部件多工位级进冲压工艺的研究现状 |
| 1.3.2 多工位级进冲压数值模拟的研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 汽车安装座零件冲压工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模的设计步骤 |
| 2.3 零件工艺与一步逆成形分析 |
| 2.3.1 零件工艺分析 |
| 2.3.2 一步逆成形分析与坯料反求 |
| 2.4 冲压工艺方案拟定与排样设计 |
| 2.4.1 冲模类型的确定 |
| 2.4.2 载体设计 |
| 2.4.3 毛坯排样 |
| 2.4.4 工序排样设计 |
| 2.5 模具整体结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 级进冲压成形有限元数值模拟技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非线性弹塑性有限元法的本构关系 |
| 3.2.1 有限变形条件下的弹塑性本构方程 |
| 3.2.2 Hill厚向异性屈服准则的应用 |
| 3.2.3 Barlat各向异性屈服准则的应用 |
| 3.3 单元类型、接触和摩擦 |
| 3.3.1 单元类型 |
| 3.3.2 接触问题 |
| 3.3.3 摩擦处理 |
| 3.4 有限元数值模拟软件的选取及介绍 |
| 3.4.1 Dynaform软件简介 |
| 3.4.2 HyperMesh软件简介 |
| 3.5 级进冲压有限元数值模拟的关键技术 |
| 3.5.1 有限元网格划分 |
| 3.5.2 工序间历史信息传递 |
| 3.5.3 模具干涉问题 |
| 3.5.4 提高模拟效率的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车安装座零件多工位级进冲压全工序数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 级进冲压有限元模拟的步骤 |
| 4.3 级进冲压有限元模型的建立 |
| 4.3.1 UG、HyperMesh和Dynaform的综合运用 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 建立有限元模型 |
| 4.4 级进冲压数值模拟及工艺改进 |
| 4.5 模拟结果及讨论 |
| 4.5.1 成形关键正反拉深模拟结果 |
| 4.5.2 后续冲压成形模拟结果 |
| 4.5.3 级进冲压模拟中出错中断及解决办法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多工位级进冲压试验条件 |
| 5.3 试验结果及与数值模拟对比 |
| 5.3.1 试模过程及结果 |
| 5.3.2 试模与模拟结果对比 |
| 5.4 正、反拉深后实际与模拟板厚对比验证 |
| 5.4.1 正拉深后板厚分布对比 |
| 5.4.2 反拉深后板厚分布对比 |
| 5.5 其它弯曲工位实际与模拟结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）基于知识的精冲工艺设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 精冲工艺与模具设计的现状和趋势 |
| 1.3 精冲模具CAD/CAM 的发展概况与现状 |
| 1.4 知识工程概况 |
| 1.5 课题来源与作者的研究工作 |
| 2 精冲工艺设计系统的构架及开发方法 |
| 2.1 精冲工艺介绍 |
| 2.2 精冲模具设计过程和特点 |
| 2.3 精冲工艺设计系统的构架 |
| 2.4 基于SolidWorks 的二次开发 |
| 3 精冲工艺设计的关键技术研究 |
| 3.1 基于规则知识库的精冲工艺性分析 |
| 3.2 毛坯排样 |
| 3.3 基于知识推理的工步排样技术 |
| 4 精冲工艺设计系统的实现及应用 |
| 4.1 系统菜单及功能分析 |
| 4.2 工程装配树的结构和管理 |
| 4.3 工艺性分析的实现 |
| 4.4 毛坯排样及优化设计的实现 |
| 4.5 工步排样的实现 |
| 4.6 工艺设计系统模块的界面及设计实例 |
| 5 总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 在读期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 面向工程设计的智能规划理论的发展 |
| 1.1.1 人工智能的发展 |
| 1.1.2 智能规划理论 |
| 1.2 冲模数字化与智能化设计的发展概况 |
| 1.2.1 冲模CAD 技术的发展 |
| 1.2.2 冲模结构CAD 特点 |
| 1.3 本文研究的意义 |
| 1.3.1 智能规划理论和冲模结构CAD 的结合 |
| 1.3.2 智能规划理论提升冲模结构CAD 设计水平 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 本章参考文献 |
| 第二章 智能规划理论概述 |
| 2.1 智能规划系统的发展和应用 |
| 2.2 规划中的智能体 |
| 2.3 规划问题表示方法 |
| 2.4 规划算法简介 |
| 2.4.1 状态空间搜索规划算法 |
| 2.4.2 偏序规划 |
| 2.4.3 图规划（Graphplan） |
| 2.4.4 基于知识分层任务网络规划器HTN |
| 2.4.5 自适应规划 |
| 2.4.6 不完全信息规划 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第三章 冲压工艺设计/冲模结构设计智能规划关系模型 |
| 3.1 工艺设计/结构设计映射关系的多变性规划模型总体结构的建立 |
| 3.2 工艺设计与结构设计环境驱动索引模型的建立 |
| 3.3 工艺设计与结构设计耦合索引模型的建立 |
| 3.4 面向EDI/CI 的多变性规划方法 |
| 3.5 标准化和模块化 |
| 3.5.1 减少EDI 的方法 |
| 3.5.2 减少耦合索引的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第四章 基于智能规划的模具总体结构设计关键技术 |
| 4.1 基于模糊规划理论的模具结构选择功能的实现 |
| 4.2 由具体零件到零件特征模型的规划学习模型的建立 |
| 4.2.1 基于规划学习理论的关键特征的提取机制的建立 |
| 4.2.2 特征模型库的建立 |
| 4.3 零件规划模型向目标设计零件的规划还原模型的建立 |
| 4.3.1 基于决策树理论的特征模型的搜索策略的建立 |
| 4.3.2 特征模型向设计零件的状态转化 |
| 4.4 基于知识的分层任务规划器HTN在模具总体结构设计中的应用 |
| 4.4.1 HTN用于处理自顶向下的模具结构设计任务 |
| 4.4.2 HTN的还原行动－表示行动分解 |
| 4.5 基于规划算子算法的智能化模具总体结构的生成 |
| 4.5.1 智能规划算子搜索问题的表达与求解 |
| 4.5.2 结构设计中的智能算子搜索与链接设计 |
| 4.6 冲突识别与消除算法在紧固零件装配设计中的应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第五章 冲模零部件设计中智能规划关键技术 |
| 5.1 基于规划识别算法的刃口聚类功能的实现 |
| 5.1.1 基于模糊等价关系的刃口环簇分类规划 |
| 5.1.2 基于工作部件设计相似性的刃口规划分类 |
| 5.2 凸模生成关键技术 |
| 5.2.1 偏序规划算法在凸模生成中的应用 |
| 5.2.2 凸模偏序规划生成实例 |
| 5.3 基于图规划理论的工作部件智能设计 |
| 5.3.1 面向图规划的工作部件智能规划设计总体框架 |
| 5.3.2 基于图规划算法的零部件智能装配设计过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第六章 冲模结构 CAD 智能规划设计系统的实现 |
| 6.1 系统组成结构 |
| 6.2 基于分层任务网络的模具总体结构智能规划设计 |
| 6.2.1 首层任务实现：总体结构的装配与约束 |
| 6.2.2 次层任务实现：部件结构的装配与约束 |
| 6.2.3 底层任务实现：具体零件的搜索与规划还原 |
| 6.3 基于冲突消除算法的总体结构紧固件设计 |
| 6.4 工作零部件的智能规划设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文及其它工作 |
| 致谢 |
（9）基于知识的冲压工艺设计系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 相关研究综述 |
| 1.2.1 知识工程概况 |
| 1.2.2 模具CAD技术概况 |
| 1.2.3 基于知识的冲压工艺设计系统概况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 冲压工艺设计系统的架构和开发环境 |
| 2.1 冲压工艺设计系统的架构 |
| 2.1.1 冲压模具设计系统 |
| 2.1.2 冲压工艺设计系统 |
| 2.2 系统的开发环境 |
| 2.2.1 开发平台Inventor |
| 2.2.2 开发工具visual C++ |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于知识的毛坯排样技术 |
| 3.1 毛坯排样问题分析 |
| 3.2 常见的毛坯排样算法 |
| 3.3 毛坯排样预处理 |
| 3.4 基于包容矩形的优化排样算法 |
| 3.4.1 普通单排 |
| 3.4.2 对头单排 |
| 3.4.3 普通双排 |
| 3.4.4 对头双排 |
| 3.5 毛坯排样系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于规则的工步排样技术 |
| 4.1 常见的工步排样方法 |
| 4.2 基于规则的知识表示 |
| 4.3 知识获取 |
| 4.4 规则的内部表示 |
| 4.5 推理方式 |
| 4.6 工步排样系统设计 |
| 4.6.1 刃口定义 |
| 4.6.2 工步定义 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冲压工艺设计系统的实现和应用 |
| 5.1 冲压工艺设计原型系统的实现 |
| 5.1.1 基于Inventor的二次开发 |
| 5.1.2 数据库的连接和访问 |
| 5.2 冲压工艺设计系统的应用 |
| 5.2.1 菜单设计 |
| 5.2.2 弯曲件展开 |
| 5.2.3 冲裁件排样初始化 |
| 5.2.4 毛坯优化排样 |
| 5.2.5 毛坯自行排样 |
| 5.2.6 工步排样 |
| 5.2.7 工艺参数计算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 级进模设计概述 |
| 1.2 级进模CAD系统的发展状况 |
| 1.3 当前开发级进模CAD系统过程中存在的问题 |
| 1.4 级进模智能CAD系统的发展趋势 |
| 1.5 课题来源、主要内容和任务 |
| 第二章 ActiveX Automation技术、系统开发环境的升级及其数据存储 |
| 2.1 ActiveX Automation／VBA技术 |
| 2.1.1 ActiveX Automation概述 |
| 2.1.2 AutoCAD对象模型 |
| 2.1.3 AutoCAD ActiveX／VBA接口编程技术 |
| 2.2 级进模CAD系统软件开发环境的升级 |
| 2.2.1 AutoCAD 2000开发过程中存在的问题 |
| 2.2.2 级进模CAD系统工程的移植 |
| 2.3 系统的数据管理 |
| 2.3.1 模具CAD系统中的数据处理方法 |
| 2.3.2 采用ADO技术操纵级进模CAD系统中的数据 |
| 第三章 工艺设计子系统 |
| 3.1 电机定子片转子片零件图输入 |
| 3.2 冲裁工艺性分析 |
| 3.2.1 冲裁件工艺性判别规则库的建立及规则的模糊化 |
| 3.2.2 冲裁件图的预处理及逻辑约束分析 |
| 3.3 毛坯优化排样 |
| 3.3.1 毛坯排样问题的数学描述 |
| 3.3.2 毛坯优化排样算法简介 |
| 3.4 工步设计 |
| 3.4.1 基于产生式规则的级进模工步设计知识库系统 |
| 3.4.2 基于不同面积槽孔数目的工步自动设计系统 |
| 3.5 冲压力及压力中心的计算 |
| 3.5.1 冲压力的计算 |
| 3.5.2 压力中心的计算 |
| 3.5.3 举例说明 |
| 第四章 模具结构及零部件设计子系统 |
| 4.1 三维CAD模具设计子系统开发环境简介及其前处理 |
| 4.1.1 三维CAD模具设计子系统开发环境简介 |
| 4.1.2 三维CAD模具设计子系统的前处理 |
| 4.2 模架的标准化设计 |
| 4.3 工作零件设计 |
| 4.3.1 凹模设计 |
| 4.3.2 凸模设计 |
| 4.3.3 刃口尺寸计算与标注 |
| 4.4 辅助装置设计 |
| 4.4.1 定距、定位装置设计 |
| 4.4.2 卸料装置 |
| 4.4.3 固定装置 |
| 4.4.4 弹顶、推出装置 |
| 4.5 装配图生成 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 第六章 工作总结与研究展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文和参与的科研项目 |
四、级进冲模工步排样知识表示技术研究（论文参考文献）
- [1]厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发[D]. 蒋飞. 重庆理工大学, 2020(08)
- [2]基于知识的级进模智能设计方法研究[D]. 游馨. 福州大学, 2017(04)
- [3]基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究[D]. 李勇. 湖南大学, 2016(02)
- [4]DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发[D]. 李小龙. 河北科技大学, 2015(03)
- [5]基于UG的精冲模工艺设计系统的研究[D]. 李婷. 华中科技大学, 2015(06)
- [6]多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟[D]. 魏光明. 华南理工大学, 2012(01)
- [7]基于知识的精冲工艺设计系统的研究[D]. 张成. 华中科技大学, 2011(07)
- [8]基于智能规划理论的数字化冲模结构设计关键技术研究[D]. 余德泉. 上海交通大学, 2007(04)
- [9]基于知识的冲压工艺设计系统研究与开发[D]. 张丰. 同济大学, 2007(06)
- [10]DW620型电机定子片转子片级进模CAD系统的开发[D]. 桂鑫平. 合肥工业大学, 2006(08)