一、沿海区域镁合金制飞机零部件的腐蚀与防护（论文文献综述）
刘东俭[1]（2020）在《整车腐蚀试验及评价方法的研究》文中进行了进一步梳理汽车腐蚀损坏不仅给社会造成了巨大的经济损失和资源浪费,而且影响整车的美观度和使用功能,某些重要的零部件腐蚀甚至影响到行车安全,因此对汽车进行腐蚀机理研究十分重要。整车腐蚀试验和评价方法是汽车腐蚀损坏的重要判断依据,是汽车腐蚀研究的主要内容之一。欧美汽车发达国家从70年代起就关注汽车的防腐蚀问题,并建设了整车腐蚀试验场地,研制了腐蚀试验与评价方法。然而,我国在汽车防腐方面工作还比较落后,严重缺乏满足国内企业进行整车耐腐蚀性能测试的试验场地,缺乏试验及评价方法。本文针对我国现状,在全面调研汽车腐蚀影响因素的基础上,提出了汽车腐蚀试验测试方法、腐蚀评价方法,并应用到盐城试验场汽车腐蚀试验与评价方法中,经检验验证试验和评价方法满足测试的需要,论文的主要研究内容如下:1、汽车腐蚀影响因素分析。本文调研了汽车通用金属材料腐蚀的电化学基本原理、防腐处理技术,并从车辆的使用环境着手,分析了影响汽车腐蚀的主要因素,分别是包含相对湿度、温度、酸雨、氯化物和固体尘埃的大气环境和包含砂石飞溅、路面积水、道路融雪盐的道路环境,并论述了这些影响因素对车辆车身及底盘腐蚀的具体影响。2、汽车腐蚀试验条件搭建。为了满足国内外汽车腐蚀试验与评价方法的需要,依据大气环境和道路环境这两大主要整车腐蚀影响因素的特点规划建设了具备高技术能力的整车强化腐蚀试验场地,具体建设了包括盐雾通道、盐水池、泥浆池、碎石路、灰尘路、森林路等多达几十种类型的特征路面以及建设了包括9台整车步入式温湿度环境仓和2台整车步入式盐雾环境仓系统。3、汽车腐蚀试验及评价方法研究。研究了汽车腐蚀试验条件、试验方法流程以及评价,研究表明:在一个腐蚀年（即连续10天试验）内,当标准物质每天持续进行912h的温湿度交变时,其所产生的腐蚀强度大约为6080μm,最终确定试验车辆每天在环境仓中进行10h的定量温、湿度交变过程,可以达到标准的腐蚀强度70±10μm/a。4、试验及评价方法验证。经过多辆汽车多轮次分别从腐蚀等级评价、车身划线扩蚀量、车身漆膜厚度等方面对此试验方法进行验证,通过与成熟试验场试验评价方法对比,当两试验场气候环境相近时,Pearson相关系数r=1,且显着性<0.01,证明两组数据有极高的一致性,从而判定两试验场的腐蚀深度是满足一致性要求的。当两试验场气候环境不同时,Pearson相关系数r=0.894,仍具有较高的一致性。并且将试验车在固定位置粘贴对标板,同理分析其腐蚀深度可得,Pearson相关系数r=1,可见相关性高度一致。验证了本文验证的试验评价方法。
范宇航[2]（2020）在《航空铝合金聚吡咯基复合镀层的制备及其防腐性能》文中提出2024航空铝合金属于中等强度结构材料,质量轻、延展性好,广泛应用于飞机蒙皮、腹板、隔框等结构,但是其耐腐蚀性不好,对晶间腐蚀、点蚀腐蚀敏感,严重影响飞机的安全性与经济性。因此,铝合金表面防腐处理一直是航空维护领域的重要课题。聚吡咯（PPy）为导电高分子材料,绿色环保、制备方便,近年来在防腐领域备受关注。在铝片表面电化学沉积吡咯单体酸性溶液得到的PPy镀层,展现出较好的物理隔离性能。然而,电沉积得到的PPy镀层内部结构与表面形貌均存在缺陷,制约着防腐性。本文首先研究PPy镀层制备工艺,接着研究镀层内部结构与表面形貌优化对防腐性的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）观察镀层表面形貌,X射线光电子能谱分析（XPS）、X射线能谱分析（EDS）、拉曼光谱（Raman）、红外光谱（FTIR）分析结构组成成分,浸泡实验、极化曲线以及电化学阻抗谱分析防腐性。实验结果表明在电化学工作站上电镀由0.4 mol/l吡咯与0.5 mol/l硫酸构成的电解液的情况下,最佳的工艺条件是电镀电位为0.65 V,电镀时间为10分钟,电镀溶液pH值为1。针对PPy镀层内部结构存在空隙、针孔等缺陷,向镀层内掺杂钼酸钠制备PPy-MoO42-镀层,Mo元素以MoO42-、MoO3的形式填充镀层内部缺陷,起到“迷宫效应”阻碍腐蚀离子在镀层内的扩散。针对PPy镀层表面形貌存在粗糙、针孔、沟壑等缺陷,向镀层表面电镀还原氧化石墨烯（rGO）镀层制备PPy/rGO镀层。rGO与PPy之间形成氢键表明复合成功,rGO镀层由rGO二维层状结构紧密堆积而成,镀层表面光滑、平整,展现出较好的物理隔离性能。同时向PPy镀层内部掺杂钼酸钠,表面电镀rGO镀层,制备PPy-MoO42-/rGO镀层。对比PPy、PPy-MoO42-、PPy/rGO以及PPy-MoO42-/rGO四种镀层的疏水性与防腐性。PPy-MoO42-/rGO镀层的接触角最大表明疏水性最好,腐蚀电位最大表明腐蚀倾向最小,腐蚀电流密度最小表明腐蚀速率最低。四种镀层的电化学阻抗谱均呈现高频容抗弧、低频感抗弧,表明镀层表面均出现Cl-吸附形成“孔核”,处于点蚀诱导期。其中PPy-MoO42-/rGO镀层的容抗弧最大表明对腐蚀离子的阻碍作用最强,电荷转移电阻Rct最大表明电荷在镀层内转移慢,腐蚀速率慢。四种镀层样品浸泡在3.5%NaCl溶液中168小时后均出现不同程度的腐蚀现象,其中PPy-MoO42-/rGO镀层的腐蚀现象最轻,防腐性最好。
张天成[3]（2018）在《Mg-Gd-Y-Zr合金的脉冲电子束表面改性研究》文中研究说明本文主要研究了两种稀土镁合金GW83K（Mg-8%Gd-3%Y-0.5%Zr）和GW103K（Mg-10%Gd-3%Y-0.5%Zr）经强流脉冲电子束表面改性处理后,试样表层的微观组织结构和性能的变化规律与机理。主要研究了如下内容:（1）经强流脉冲电子束诱发的温度场与应力场作用后,通过OM、EDS和SEM观察发现,GW83K和GW103K合金样品表面形貌均呈起伏状,且出现滑移带变形特征。这是因为样品表面经电子束轰击处理后,在极短的时间内表面发生熔化甚至蒸发,导致电子束处理后的样品表面均形成了大量喷发状的纯镁小液滴和火山坑形貌。同时,由于表面急剧温度变化而引起的热应力的作用,合金的表面发生严重的塑性变形,出现了滑移带的变形形貌。（2）经过强流脉冲电子束处理后,通过截面SEM表征,观察到GW83K和GW103K合金表面均发生重熔,形成了一层均匀的改性层,并且随着脉冲处理次数的增加改性层厚度相应增加;改性层中晶粒得到了细化,大部分析出相β-Mg5（Gd,Y）发生溶解,导致改性层中镁基体的Gd与Y元素含量增加。（3）XRD分析显示经强流脉冲电子束表面改性处理后,GW83K和GW103K样品处理层内的α-Mg基体均在某些晶面出现了衍射峰偏移的现象。通过对GW83K和GW103K合金的α-Mg（101）衍射峰进行分析发现由于强流脉冲电子束处理导致合金元素在短时间内重新分布,同时残余应力的产生使得改性层中的镁晶格发生畸变。（4）TEM观察表明两种合金经过强流脉冲电子束处理后析出相β-Mg5（Gd,Y）均发生了明显的细化,形成了尺寸小于10 nm的纳米颗粒。生成的这些纳米颗粒主要沿着晶界分布,并在脉冲电子束反复处理所诱发的加热过程中起到阻碍α-Mg晶粒长大的作用。（5）截面硬度分析表明处理层的硬度相比基体得到明显提升。这是因为在处理层内晶粒和析出相均得到了细化,且在处理层中形成了残余应力。（6）电化学测试结果表明,经5次脉冲电子束处理后,两种镁合金样品均表现出了最好的耐腐蚀性。这主要归因于处理层中Mg基体内Gd和Y元素含量的增加有助于在处理层的表面上形成致密的保护性氧化膜,从而改善耐蚀性。
周京[4]（2014）在《AM60+x%Nd合金的腐蚀行为研究》文中指出在资源和能源即将匮乏、环境污染严重的今天,镁合金因其优异的特性,作为轻金属结构材料,在汽车、电子产品、航空航天等领域已成为节油（减重）环保的重要手段,应用前景非常广阔。但镁合金作为结构材料,在发展与实际应用中还存在着很大差异,这与镁合金较差的耐蚀性有着密不可分的关系。目前为止,虽然人们对镁合金的腐蚀防护开展了大量的工作,在一定程度上提高了镁合金的耐蚀能力,但因人们对镁合金腐蚀机制认识不清,致使其仍旧不能达到工业化应用的要求。为此,本研究作为提高AM60合金腐蚀性能的基础研究环节,采用AM60和稀土Nd元素为原料,在真空氩气保护下,精炼制备出Nd含量不同的五组AM60合金。在室温和3.5%NaCl溶液中进行AM60+x%Nd合金失重腐蚀试验、电化学实验和在太原大气中的AM60合金暴露的大气腐蚀实验；用SEM、XRD等表征试样腐蚀前、后及腐蚀产物的微观组织变化；并用测定的实验数据,建立镁合金一级电偶（电化学）腐蚀速率方程；测算出腐蚀过程的表观腐蚀速率常数κ,且随Nd含量的变化。用表征和测算的结果,分析、研究晶粒尺寸（d）、Mg-Al相、Al11Nd3相和Nd含量等对腐蚀速率的影响；分析、探讨3.5%NaCl溶液中AM60+x%Nd合金的腐蚀行为和Nd元素提高AM60镁合金腐蚀性能的机理。为大幅提高镁合金的抗腐蚀性并扩大其应用领域提供基础实验数据。其结论如下：1.静态失重实验中,含Nd合金的腐蚀速率显着降低；当Nd含量为0.899%时,AM60镁合金的腐蚀速率由9.43mg·cm-2·d-1减小到3.95mg·cm-2·d-1,降低58.2%。主要腐蚀产物为Mg（OH）2、Mg6Al2（OH）18·5H20和少量的Mg17Al12。2.电化学实验中,当合金中添加微量Nd元素后, AM60合金的基体电极电位提高,腐蚀电流降低；当Nd含量为0.899%时,腐蚀电位由1.3788V提高至1.3327V,腐蚀电流由1.913×10-4mA降低到0.545×10-4mA。3.大气腐蚀实验中,含Nd的AM60合金表面腐蚀程度均小于不含Nd的AM60镁合金；且以Nd含量为0.899%的合金表面腐蚀最小。4.AM60镁合金静态失重腐蚀建立的腐蚀反应动力学模型测算结果表明,表观腐蚀速率常数κ与合金晶粒尺寸d、Nd的添加量分别服从于k=0.61nd-1.3、k=0.6exp（-2.7Nd%）+0.58的函数式。其中kmax和kmin分别为1.21μm/h和0.53μm/h。5.微量Nd元素提高AM60镁合金耐蚀性能的机理为：微量Nd可细化晶粒尺寸、改变β-Mg17Al12相和Al11Nd3相的数量及分布,这等同于增加了腐蚀过程电阻,提高腐蚀电位、降低腐蚀电流；形成的Al11Nd3相和固溶在基体中的Nd原子,改变AM60合金Nd原子附近领域的电子云密度,形成类似合金表面镀层一样的耐蚀保护膜,协同附着在合金表面的腐蚀产物,将点蚀改为丝状腐蚀,从而起到降低腐蚀速率的作用。
郭志丹[5]（2010）在《两种AZ镁合金表面钼酸盐转化膜的研究》文中指出镁合金的化学,电化学活性强,耐蚀性较差,是影响镁合金使用的主要原因。镁及镁合金对腐蚀非常敏感,特别是在盐雾环境中,严重影响了镁及镁合金在工业方面的应用。AZ91D、AZ31作为应用最广泛的铸造镁合金和变形镁合金,对其采取表面防护提高其使用寿命,扩大应用领域有重要意义。本课题采用镁合金钼酸盐表面化学转化方法,对AZ31、AZ91D两种镁合金进行转化,研究影响镁合金钼酸盐转化的因素:转化液的浓度、温度,pH值,转化时间以及基体α（Mg）相、β（Mg17Al12）相和镁合金中组元对腐蚀率的影响。确定AZ31、AZ91D钼酸盐转化的工艺条件,研究转化膜的耐腐蚀性能结构、成分及形成机理。钼酸盐转化过程中,AZ31的化学转化体系中pH值3.5～4,温度70～75℃, Na2MoO4 20g/L, NaF 4g/L时腐蚀率最小。AZ91D的化学转化体系中pH值3.5～4,温度70～75℃,在Na2MoO420g/L, NaF6g/L时腐蚀率最小。AZ91D中含β（Mg17Al12）相数量多,且较均匀连续,为转化膜完全覆盖金属基体提供了有利条件, AZ31中,基体α相多,化学活性强,且β（Mg17Al12）相数量少,转化膜部分覆盖了金属基体。经检测AZ31、AZ91D转化膜中主要含有Mg、F、Al、O、Mo元素,且由这些元素的氧化物、氟化物:MoO2,MoO3、Al2O3、MgF2组成。在AZ91D中,Mo元素含量高,且分布均匀,AZ31中Mo含量少,且在局部。转化膜在AZ91D表面成膜能力优于AZ31镁合金,且转化膜对AZ91D镁合金基体起到的保护作用也优于AZ31镁合金。转化之后的表面膜凸凹不平,不需粗化处理就可以为有机涂装提供良好的基底。
易建龙[6]（2010）在《Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的耐蚀性及铈转化膜研究》文中研究说明Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金具有轻质、高强、耐热和深冲性能好等优异性能,这是在具有减重需求的航空航天、武器装备和交通运输等领域的应用前提。但该合金较差的耐蚀性,将影响其使用寿命和应用成本。只有提高Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的耐腐蚀性能,才能使该合金得以快速发展。针对这一主要问题,本文采用光学显微镜、带能谱分析的扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪、红外光谱仪、电化学工作站等分析手段,系统研究了Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在不同环境中的腐蚀行为,采用时效热处理、合金化及铈转化膜等途径增强该合金耐蚀性等内容,获得了以下结果：1.采用SEM等手段对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在NaCl溶液中的点腐蚀行为进行研究,揭示了该合金的点蚀形成规律,建立了点腐蚀动力学模型。Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金板点蚀的主要原因是合金中的第二相粒子与a-Mg基体存在电势差,在溶液中很容易产生电偶腐蚀效应,粗大的第二相富稀土粒子是诱发点蚀的根源。通过适当的热处理工艺,或添加合金元素Ce,可以改善合金内第二相粒子的尺寸与分布,提高合金的耐腐蚀性能。2.探求了时效工艺对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金强度和腐蚀性能的影响规律。过时效合金强度下降很少是由于合金中存在大量β相和β1相。过时效合金耐蚀性显着增强的原因是富稀土粒子在晶界处析出变得细小,分布不连续,有效阻断了腐蚀通道的形成。3、在Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金中加入Ce后,形成了钝化的表面膜,细化了第二相,使第二相呈连续网状分布,提高了合金的腐蚀电位,增大了镁离子生成镁的反应速率常数,减少了镁的阳极溶解速率常数,合金的腐蚀速率明显下降,提高了合金的耐蚀性。Ce加入量为0.5%时,Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金获得了较优化的耐蚀性。4.采用正交实验方法在镁稀土合金表面获得了制备铈转化膜的最佳条件：pH值为10.0,成膜时间为30 min,成膜促进剂的浓度为0.05 M,成膜温度为25℃。具体分析了pH值,成膜时间,成膜促进剂的浓度和温度等因素对铈转化膜耐蚀性的影响。5.利用LDHs插层组装原理,采用共沉淀法在镁稀土合金表面制备了MgCe-LDHs转化膜,MgCe-LDHs膜层内是共价键结合,不容易被破坏,而层间碳酸根离子经长时间浸泡被氯离子部分置换,膜结构没有改变。因为碳酸根离子一旦嵌入MgCe-LDHs的结构中,其他阴离子很难将其置换,能够增强MgCe-LDHs转化膜在含氯离子溶液中的耐蚀性。
朱艳萍[7]（2009）在《镁合金酸洗活化对电镀化学镀影响的研究》文中研究指明镁合金具有优良的综合性能,被誉为“21世纪金属”并被广泛应用于汽车、航空航天、电子、通讯等领域。但镁的化学活泼性高,耐蚀性差,限制了镁合金的发展应用。电镀和化学镀能显着提高镁合金的耐蚀性、耐磨性、可焊性、电导率和装饰性等,具有美好的发展和应用前景。但是镁合金是一种难镀基材,合理的前处理对电镀和化学镀能否实施以及镀层的质量具有至关重要的作用。酸洗和活化是前处理中的关键步骤,但是传统的酸洗和活化工艺含有对人体和环境有毒的物质。本论文研究了电镀镍和化学镀镍前的环保酸洗和活化工艺,分析了AZ91D和AM60两种镁合金在酸洗液和活化液中的界面反应与成膜机理,探讨了酸洗和活化的配方及工艺条件对AZ91D和AM60两种镁合金电镀镍和化学镀镍效果的影响,确立了最适合于电镀镍和化学镀镍的酸洗活化工艺。研究结果表明:1.酸洗工艺及条件对镁合金的腐蚀速率、表面形貌及镀层的质量影响较大。HNO3+H3PO4和HNO3+CrO3酸洗后镁合金表面粗糙,得到的镀层与基体的机械咬合力较好,耐蚀性强,分别是电镀镍和化学镀镍前较理想的酸洗工艺。2.HF活化能在镁合金表面形成一层较致密的氟化膜保护基体:NH4HF2活化后,镁合金表面也形成了一层较致密的氟化膜,但比HF活化的氟化膜致密性稍低;K4P2O7活化是利用K4P2O7的络合作用,除去镁合金表面的氧化物及氢氧化物,使镁合金露出新鲜基体,并形成一层新的具有微孔的氢氧化物薄膜;H3PO4+KMnO4一步酸洗活化后,镁合金表面形成了一层锰的氧化物和磷酸盐的混合膜暂时保护基体。活化膜的组成及性质将直接影响镀层的质量和性能。3.HF活化和NH4HF2活化得到的活化膜较致密,浸锌层不均匀,电镀镍层耐蚀性一般;K4P2O7活化得到的薄活化膜较均匀,浸锌后能得到较均匀的浸锌层,电镀镍层的耐蚀性和结合力都很好;H3PO4+KMnO4一步酸洗活化后浸锌时,活化膜部分溶解,浸锌较完全,得到的电镀镍层耐蚀性良好,但与基体的结合力有待提高。因此镁合金电镀镍前的最佳活化工艺为K4P2O7活化,其最佳组成和工艺条件为:K4P2O7·3H2O 120～200 g·dm-3,Na2CO3 10～30g·dm-3,KF·2H2O 11g·dm-3,70±5℃,2～3 min。4.化学镀镍前最佳活化工艺为两步活化工艺,即先HNO3+H3PO4酸洗,K4P2O7活化,再NH4HF2活化。此工艺得到的化学镀镍层的性能与经传统的HNO3+CrO3酸洗和HF活化得到的镀层性能相当,耐蚀性好,结合力强,避免了传统工艺中有毒的含铬化合物及高挥发性的氢氟酸的应用。
周添红[8]（2009）在《AZ91D镁合金在乙二醇型发动机冷却液中的腐蚀行为与防护机理》文中研究表明镁合金是实际应用中最轻的金属结构材料,被誉为“21世纪的绿色工程材料”。本文综述了镁合金的腐蚀与防护研究进展及镁合金在发动机冷却系统特殊环境下的腐蚀研究现状。冷却液是确保发动机正常工作运转必不可缺少的主要液体介质。在汽车发动机中采用镁合金材料,必须首先面对冷却液对镁合金的腐蚀及防护问题。本论文通过模拟发动机冷却系统腐蚀环境,采用浸泡实验和腐蚀电化学测试的方法研究了乙二醇型发动机冷却液中主要组分浓度、服役周期和温度对AZ91D镁合金腐蚀损伤的影响;采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、X射线光电子能谱仪（XPS）和能谱分析仪（EDS）对镁合金腐蚀后的形貌、腐蚀产物成分和结构进行分析,探索其腐蚀机理及损伤过程;并依据腐蚀机理在表面制备适合用于解决其损伤问题的新型低成本、高性能、绿色环保的稀土化学转化保护膜。获得的主要结论如下:1.研究了不同乙二醇浓度和服役周期对AZ91D镁合金在乙二醇型发动机冷却系统中的腐蚀速率的影响,结果表明:AZ91D镁合金在在纯乙二醇中和乙二醇-水体系中表面出完全不同的腐蚀机理和损伤过程。在乙二醇-水冷却液体系中,随着乙二醇浓度的增加,腐蚀速率减小。服役周期延长,AZ91D镁合金在乙二醇型冷却液中的平均腐蚀速率减小,归因于腐蚀过程中其表面形成了一层具有自愈合行为的MgO/Mg（OH）2腐蚀产物保护膜,有效地抑制了镁合金的严重腐蚀。2.考察了温度（室温-120℃）对AZ91D镁合金在乙二醇型冷却液中的腐蚀行为及机理的影响,结果表明:温度对镁合金在冷却液中的腐蚀具有加速效应,随着温度的升高,AZ91D镁合金腐蚀速率明显增大。高温下,AZ91D镁合金表面无法形成稳定牢固的MgO/Mg（OH）2腐蚀产物保护膜。3.通过腐蚀电化学分析,获得了几种无机盐对AZ91D镁合金在乙二醇型冷却液中腐蚀的不同作用机理,进而制备了一种新型高性能、绿色环保的稀土化学转化膜。该稀土转化膜与镁合金基体结合牢固,膜层致密均匀,从而有效提高了在冷却液中的抗腐蚀性能。腐蚀电化学测试表明,相对于AZ91D镁合金,制备的稀土转化膜腐蚀电位提高了400～600 mV,腐蚀电流密度降低了近2个数量级。
穆志韬,谭晓明,刘志国[9]（2009）在《海军现役飞机的腐蚀损伤失效分析及腐蚀防护》文中认为根据海军机场的环境特点,对高强度铝合金材料的涂层有效期及基体材料的腐蚀损伤失效过程进行了研究,建立了腐蚀损伤与加速腐蚀日历时间的关系函数,提出了海军现役飞机外场腐蚀控制的具体技术措施。
陈珏伶[10]（2006）在《镁合金镀液腐蚀与镀镍镀锌的工艺研究》文中指出镁合金压铸件由于具有比重小，比刚度大，铸造性能、机械加工性能和阻尼性能好等诸多优良特性，因此具有良好的社会效益和经济效益，目前广泛用于航天航空、汽车、机械、电子等领域。然而，镁及其合金的耐腐蚀性能很差，限制了它的进一步应用，主要原因是合金内部的第二相或杂质引起的电偶腐蚀，而且镁合金表面形成的氢氧化物膜层的稳定性和致密性差，容易发生点腐蚀。本实验选用化学镀镍和电镀锌对镁合金进行防护。 试验采用金相显微镜，SEM和EDX观察测定镀层的形貌和成分，采用NaCl腐蚀试验评定镀层的耐蚀性，用划格试验和熟震试验测定镀层的结合力，采用氯化钯试验测定镀液的稳定性。 对镁合金化学镀镍前处理的关键步骤—浸锌进行了改进，系统的研究了镁合金硫酸盐化学镀镍液的腐蚀性，通过采用三种复合配合剂改进了镁合金硫酸盐化学镀镍液，同时还对镁合金电镀锌作了研究。研究结果表明： 1．对浸锌液进行了改进，二次浸锌优于一次浸锌，而锌合金层优于纯锌层。 2．对于镁合金硫酸盐化学镀镍液腐蚀性来说，低温下在硫酸镍主盐镀镍液有明显腐蚀，SO42-本身不会破坏MgF2钝化膜而造成镁合金的腐蚀，主要是因为MgF2膜的不致密和Ni2+加速镁合金腐蚀造成的。在施镀温度下，由于F-的存在镁合金基体表面在硫酸盐镀液中再钝化，镀液对镁合金的腐蚀比常温下低。 3．采用三种复合配合剂，镀液性能明显改善。以配合剂I为主配合剂，以配合剂A和配合剂B为辅助配合剂得到的镀层性能良好。最后，工艺确定为用配合剂I，配合剂A，配合剂B三种配合剂的镀液，pH值为5.5、70℃以上施镀，镀层的的孔隙率低，耐蚀性和结合力良好。该三种复合配合剂镀液比单一配合剂镀液的稳定性高，得到的镀层P含量均匀、稳定。 4．对于镁合金化学镀镍采用Cu／Ni／Cr组合镀层进行封闭使镀层具有高的致密性和良好的耐蚀效果。化学镀镍15min，进行Cu／Ni／Cr组合镀层电镀即可达到满意的施度效果。 5．镁合金采用焦磷酸钾电镀锌工艺，其采用浸锌合金与WCM工艺的前处理步骤，pH9.0，电流密度为2-3A·dm-2，添加0.05g·dm-3的香兰素和1～2g·dm-3的植酸镀锌层耐蚀性好。电镀锌后再进行化学镀镍，得到更致密的化学镀镍层。
二、沿海区域镁合金制飞机零部件的腐蚀与防护（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、沿海区域镁合金制飞机零部件的腐蚀与防护（论文提纲范文）
（1）整车腐蚀试验及评价方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 汽车腐蚀与防护研究现状 |
| 1.2.1 国内汽车腐蚀及防腐研究现状 |
| 1.2.2 国外汽车腐蚀及防腐研究现状 |
| 1.3 汽车常见腐蚀类型 |
| 1.3.1 斑状腐蚀 |
| 1.3.2 局部腐蚀 |
| 1.3.3 缝隙腐蚀 |
| 1.3.4 受载下的腐蚀 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 第2章 影响汽车腐蚀的因素分析 |
| 2.1 汽车通用金属材料 |
| 2.1.1 冷轧钢板 |
| 2.1.2 镀锌钢板 |
| 2.1.3 轻质合金材料 |
| 2.2 大气环境的影响 |
| 2.2.1 温度的影响 |
| 2.2.2 相对湿度的影响 |
| 2.2.3 降雨的影响 |
| 2.2.4 氯化物的影响 |
| 2.2.5 固体尘粒的影响 |
| 2.3 道路环境的影响 |
| 2.3.1 泥沙和碎石飞溅的影响 |
| 2.3.2 路面水的影响 |
| 2.3.3 道路盐的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 整车强化腐蚀试验方法研究 |
| 3.1 整车强化腐蚀试验方法对比分析 |
| 3.2 整车腐蚀试验强度标定 |
| 3.3 盐城试验场强化腐蚀试验道路及设施建设 |
| 3.3.1 强化腐蚀试验道路建设 |
| 3.3.2 温湿度环境仓的建设 |
| 3.3.3 盐雾环境仓的建设 |
| 3.4 整车强化腐蚀试验及评价方法 |
| 3.4.1 腐蚀强度确定 |
| 3.4.2 试验条件 |
| 3.4.3 试验方法 |
| 3.4.4 耐腐蚀性评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实车腐蚀测试验证 |
| 4.1 实车测试简介 |
| 4.2 实车测试分析 |
| 4.2.1 腐蚀评价等级分析 |
| 4.2.2 车身划线部位腐蚀扩散分析 |
| 4.2.3 车身漆膜厚度分析 |
| 4.2.4 腐蚀监控钢板腐蚀深度分析 |
| 4.3 整车腐蚀频发部位成因分析 |
| 4.3.1 车身面板的腐蚀 |
| 4.3.2 车门及其附近部件的腐蚀 |
| 4.3.3 底盘和车下部位的腐蚀 |
| 4.3.4 行李箱及附近部位的腐蚀 |
| 4.4 整车强化腐蚀试验转场判定 |
| 4.4.1 道路条件的一致性 |
| 4.4.2 试验车辆结果一致性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结 |
| 参考文献 |
| 作者简介及硕士期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）航空铝合金聚吡咯基复合镀层的制备及其防腐性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金在飞机上的应用 |
| 1.2 飞机结构件腐蚀的类型 |
| 1.3 飞机结构件表面防腐的措施 |
| 1.4 聚吡咯在腐蚀防护中的研究现状 |
| 1.5 石墨烯与钼酸钠在腐蚀防护中的研究现状 |
| 1.6 研究内容与意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料、试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验基料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 铝合金预处理 |
| 2.2.2 PPy镀层的制备与工艺 |
| 2.2.3 PPy-MoO_4~(2-)镀层的制备 |
| 2.2.4 PPy/rGO镀层的制备 |
| 2.2.5 PPy-MoO_4~(2-)/rGO镀层的制备 |
| 2.3 性能测试与表征 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜测试 |
| 2.3.2 X射线能谱分析仪测试 |
| 2.3.3 傅里叶红外光谱仪 |
| 2.3.4 X射线光电子能谱仪 |
| 2.3.5 共聚焦拉曼光谱仪 |
| 2.3.6 接触角测试 |
| 2.3.7 极化曲线测试 |
| 2.3.8 电化学阻抗谱测试 |
| 第三章 PPy镀层的制备与工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 电镀电位对镀层防腐性能的影响 |
| 3.3.1.1 不同电镀电位的镀层式样的I-t图 |
| 3.3.1.2 不同电镀电位的镀层式样的防腐性能 |
| 3.3.2 电镀溶液pH值对镀层防腐性能的影响 |
| 3.3.2.1 不同电镀溶液pH值的镀层式样的I-t图 |
| 3.3.2.2 不同电镀溶液pH值的镀层式样的防腐性能 |
| 3.3.3 电镀时间对镀层防腐性能的影响 |
| 3.3.3.1 不同电镀时间的镀层式样的I-t图 |
| 3.3.3.2 不同电镀时间的镀层式样的防腐性能 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 PPy-MoO_4~(2-)镀层的制备与防腐性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 PPy-MoO_4~(2-)镀层的微观形貌与组成成分 |
| 4.3.2 PPy-MoO_4~(2-)镀层的疏水性能 |
| 4.3.3 PPy-MoO_4~(2-)镀层的防腐性能 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 PPy/rGO镀层的制备与防腐性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 PPy/rGO镀层的微观形貌与组成成分 |
| 5.3.2 PPy/rGO镀层的疏水性能 |
| 5.3.3 PPy/rGO镀层的防腐性能 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 PPy-MoO_4~(2-)/rGO镀层的制备与防腐性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.3 结果与分析 |
| 6.3.1 PPy-MoO_4~(2-)/rGO镀层的疏水性能 |
| 6.3.2 PPy-MoO_4~(2-)/rGO镀层的防腐性能 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）Mg-Gd-Y-Zr合金的脉冲电子束表面改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金 |
| 1.1.1 镁及其合金的性质与应用 |
| 1.1.2 稀土镁合金的研究现状 |
| 1.1.3 镁合金的腐蚀特性 |
| 1.2 镁合金表面处理技术 |
| 1.2.1 表面机械处理技术 |
| 1.2.2 化学表面处理技术 |
| 1.2.3 镀层处理技术 |
| 1.2.4 高能束表面改性技术 |
| 1.3 电子束表面改性技术的发展 |
| 1.3.1 电子束技术简介 |
| 1.3.2 强流电子束表面改性技术的应用和研究现状 |
| 1.3.3 强流脉冲电子束表面改性的特点与分类 |
| 1.3.4 强流脉冲电子束在镁合金表面处理中的作用 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备和实验参数 |
| 2.2.1 强流脉冲电子束设备 |
| 2.2.2 强流脉冲电子束工作原理 |
| 2.2.3 强流脉冲电子束工作流程与实验参数 |
| 2.3 样品表征手段 |
| 2.3.1 样品表面组织结构分析 |
| 2.3.2 样品表面性能测试 |
| 第三章 强流脉冲电子束处理GW83K镁合金表面研究 |
| 3.1 表层微结构变化 |
| 3.2 显微硬度分析 |
| 3.3 电化学分析 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 强流脉冲电子束处理GW103K镁合金表面研究 |
| 4.1 表层微结构变化 |
| 4.2 显微硬度分析 |
| 4.3 电化学分析 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 课题研究总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）AM60+x%Nd合金的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金的性能及其应用 |
| 1.2.1 镁及镁合金的性能 |
| 1.2.2 镁合金的分类 |
| 1.2.3 镁合金的应用 |
| 1.3 镁及镁合金的腐蚀机理 |
| 1.3.1 热力学倾向及动力学行为 |
| 1.3.2 镁及其合金的阴、阳极过程(腐蚀行为) |
| 1.3.3 镁合金的腐蚀类型 |
| 1.3.4 镁合金的腐蚀模型 |
| 1.4 影响镁及其合金腐蚀的因素 |
| 1.4.1 合金特性的影响 |
| 1.4.2 环境因素影响 |
| 1.5 镁合金的防护(现有的常有防护方法) |
| 1.6 稀土元素的特点及其镁合金腐蚀防护中的应用 |
| 1.6.1 稀土转化膜 |
| 1.6.2 稀土离子注入 |
| 1.6.3 稀土合金化 |
| 1.6.4 稀土元素对镁合金耐蚀性能的影响 |
| 1.7 现阶段镁合金腐蚀研究存在的问题 |
| 1.8 论文选题的主要研究内容、目的及意义 |
| 1.8.1 选题目的及意义 |
| 1.8.2 研究内容与技术路线 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 实验材料制备 |
| 2.1.1 合金成分设计 |
| 2.1.2 实验主要设备与仪器 |
| 2.2 镁合金(室内)腐蚀实验方法 |
| 2.2.1 腐蚀溶液的配置和腐蚀试样的制备 |
| 2.2.2 静态失重腐蚀法 |
| 2.2.3 电化学方法 |
| 2.2.4 失重法与电化学方法的比较 |
| 2.3 镁合金大气腐蚀试验 |
| 2.4 腐蚀产物的收集与去除 |
| 2.5 分析方法 |
| 第三章 实验结果 |
| 3.1 静态失重实验 |
| 3.1.1 腐蚀速率v随Nd含量和腐蚀时间的变化 |
| 3.1.2 腐蚀产物分析(XRD) |
| 3.1.3 腐蚀试样与腐蚀产物形貌 |
| 3.2 电化学腐蚀实验 |
| 3.3 大气腐蚀实验 |
| 第四章 分析与讨论 |
| 4.1 腐蚀过程的动力学方程 |
| 4.1.1 腐蚀速率动力学模型的建立 |
| 4.1.2 腐蚀速率方程反应级数的确定 |
| 4.2 表观腐蚀速率常数k与组织结构的关系 |
| 4.2.1 晶粒尺寸d对表观速率常数κ的影响 |
| 4.2.2 第二相对表观速率常数κ的影响 |
| 4.2.3 Nd含量对表观腐蚀速率常数κ的影响 |
| 4.2.4 Al_(11)Nd_3相对表观腐蚀速率常数κ的影响 |
| 4.2.5 腐蚀产物膜对表观腐蚀速率常数κ的影响 |
| 4.3 AM60+x%Nd合金的腐蚀机理 |
| 4.3.1 晶粒尺寸d |
| 4.3.2 基体的电极电位 |
| 4.3.3 Mg-Al相(形态与分布) |
| 4.3.4 Al_(11)Nd_3新相 |
| 4.3.5 H~2与Cl~-对腐蚀产物膜的破坏 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录：实验数据 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的论文 |
（5）两种AZ镁合金表面钼酸盐转化膜的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁的基本性质 |
| 1.2 镁合金的分类及特点 |
| 1.3 镁合金的应用 |
| 1.3.1 镁合金在交通工具上的应用 |
| 1.3.2 镁合金在电子工业中的应用 |
| 1.3.3 镁合金在航空航天工业中的应用 |
| 1.3.4 镁合金在化学化工领域的应用 |
| 1.3.5 镁合金在医疗领域的应用 |
| 1.3.6 镁合金在其他工业领域的应用 |
| 1.4 镁及镁合金腐蚀与防护的意义 |
| 1.5 课题背景及论文工作 |
| 第二章 镁合金电化学腐蚀机理 |
| 2.1 镁的电化学特性 |
| 2.2 镁的表面膜 |
| 第三章 镁合金的腐蚀与防护 |
| 3.1 镁及镁合金的腐蚀形式 |
| 3.2 镁合金腐蚀的影响因素 |
| 3.2.1 化学成分 |
| 3.2.2 环境因素 |
| 3.3 镁合金腐蚀的防护措施与途径 |
| 3.3.1 提高镁合金的纯度 |
| 3.3.2 添加特殊合金化元素 |
| 3.3.3 快速凝固处理（RSP） |
| 3.3.4 镁合金的表面处理 |
| 第四章 试验研究方法 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验设备 |
| 4.3 试验过程及工艺 |
| 4.3.1 试验过程 |
| 4.3.2 前处理 |
| 4.3.3 试验工艺方案 |
| 4.4 化学转化膜的腐蚀速率测定 |
| 4.5 试样结果分析 |
| 第五章 AZ31 镁合金表面钼酸盐（Na2M004）转化膜的研究 |
| 5.1 结果及分析 |
| 5.1.1 微观形貌及腐蚀率 |
| 5.1.2 成膜性能分析 |
| 5.2 结论 |
| 第六章 AZ91D 镁合金表面钼酸盐（Na2M004）转化膜的研究 |
| 6.1 结果及分析 |
| 6.1.1 微观形貌及腐蚀率 |
| 6.1.2 成膜性能分析 |
| 6.2 结论 |
| 第七章 AZ31 和AZ91D 转化膜性能对比分析 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的耐蚀性及铈转化膜研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 镁稀土合金的概述 |
| 1.1.1 我国镁稀土的行业特点 |
| 1.1.2 镁合金的应用现状 |
| 1.1.3 镁稀土合金的特点及发展趋势 |
| 1.2 镁合金自然腐蚀的种类 |
| 1.2.1 点腐蚀 |
| 1.2.2 晶间腐蚀 |
| 1.2.3 丝状腐蚀 |
| 1.2.4 缝隙腐蚀 |
| 1.3 不同环境下镁合金的自然腐蚀 |
| 1.3.1 大气腐蚀 |
| 1.3.2 水溶液中的腐蚀 |
| 1.4 影响镁合金耐腐蚀性能的因素 |
| 1.4.1 合金化元素对镁合金耐蚀性的影响 |
| 1.4.1.1 Al、Zn、Mn、Ca、Zr等元素对镁合金耐蚀性的影响 |
| 1.4.1.2 稀土元素对镁合金耐蚀性的影响 |
| 1.4.2 杂质元素对镁合金耐蚀性的影响 |
| 1.4.3 微观组织与相组成 |
| 1.5 电位-pH图 |
| 1.6 镁合金的表面膜 |
| 1.7 镁的负差数效应 |
| 1.8 镁的腐蚀机理 |
| 1.9 增强镁合金耐腐蚀性能的方法 |
| 1.9.1 去除有害杂质 |
| 1.9.2 合金化 |
| 1.9.3 热处理 |
| 1.9.4 镁合金常用表面处理方法 |
| 1.9.4.1 化学转化处理 |
| 1.9.4.2 有机涂层 |
| 1.10 本论文的研究背景、目的及其主要内容 |
| 第2章 材料制备与实验方法 |
| 2.1 化学试剂 |
| 2.2 金属基体及其表面预处理 |
| 2.2.1 合金成分 |
| 2.2.2 金属基体及其化学组成 |
| 2.2.3 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的腐蚀试验 |
| 2.2.4 金属基体表面预处理 |
| 2.3 组织与性能测试方法 |
| 2.3.1 硬度测试 |
| 2.3.2 金相显微分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 扫描电镜组织观察、断口扫描和能谱分析 |
| 2.3.5 透射电子显微分析 |
| 2.3.6 DSC测试 |
| 2.3.7 傅立叶变换红外光谱(FTIR) |
| 2.4 制备合金样品的实物 |
| 第3章 Mg-gGd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在不同环境中的腐蚀行为 |
| 3.1 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在模拟酸雨中的腐蚀行为 |
| 3.1.1 材料与实验方法 |
| 3.1.2 pH值对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金酸雨腐蚀行为的影响 |
| 3.1.3 温度对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金酸雨腐蚀行为的影响 |
| 3.1.4 温度对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金板在酸雨中腐蚀动力学的影响 |
| 3.1.5 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金酸雨腐蚀行为的金相观察 |
| 3.1.6 酸雨腐蚀过程中稀土镁合金组织结构的影响 |
| 3.1.7 腐蚀产物成分分析 |
| 3.1.8 酸雨对镁稀土合金的腐蚀机理 |
| 3.2 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在NaCl溶液中的点腐蚀行为 |
| 3.2.1 盐雾环境中的点蚀性能 |
| 3.2.2 扫描电镜观察 |
| 3.2.3 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金点腐蚀形貌的金相观察 |
| 3.2.4 电化学噪声分析 |
| 3.2.5 点蚀模型 |
| 3.2.6 镁稀土合金表面点腐蚀动力学模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 时效工艺对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金强度和耐蚀性的影响 |
| 4.1 材料与实验方法 |
| 4.2 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金耐蚀性实验评价方法 |
| 4.3 不同时效工艺对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr耐热镁合金强度和耐蚀性的影响 |
| 4.4 时效对合金微观组织和强度的影响 |
| 4.5 时效对合金微观组织与耐蚀性的影响 |
| 4.6 析出相形貌与合金耐蚀性的关系 |
| 4.7 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金析出相与耐蚀性能 |
| 4.8 不同时效状态Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr镁合金的析氢速率研究 |
| 4.9 过时效和峰值时效Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的电化学分析 |
| 4.9.1 过时效和峰值时效Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的电化学阻抗结果 |
| 4.9.2 过时效和峰值时效Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的极化曲线 |
| 4.10 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金过时效和峰值时效的析氢速率研究 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金微观组织和电化学性能的影响 |
| 5.1 材料与实验方法 |
| 5.2 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金相组成的影响 |
| 5.3 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金铸态微观组织的影响 |
| 5.4 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金β相的影响 |
| 5.5 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金腐蚀速率的影响 |
| 5.6 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金腐蚀产物的影响 |
| 5.7 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金腐蚀形貌的影响 |
| 5.8 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金电化学性能的影响 |
| 5.8.1 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金电化学阻抗谱的影响 |
| 5.8.2 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金极化曲线的影响 |
| 5.8.3 腐蚀电流密度和电极电位的变化与镁合金腐蚀行为的关系 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金表面铈转化膜的研究 |
| 6.1 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金表面电沉积铈转化膜的研究 |
| 6.1.1 处理液有效组分的选择 |
| 6.1.2 涂装前底材的表面处理 |
| 6.1.3 恒电位电沉积铈转化膜 |
| 6.1.4 恒电流电沉积铈转化膜 |
| 6.1.5 表面形貌分析 |
| 6.1.6 铈转化膜成分分析 |
| 6.1.7 极化曲线分析 |
| 6.1.8 电化学阻抗分析 |
| 6.1.9 电沉积机理分析 |
| 6.2 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金表面化学浸涂铈转化膜的研究 |
| 6.2.1 成膜正交试验结果 |
| 6.2.1.1 溶液pH对铈转化膜的影响 |
| 6.2.1.2 成膜时间 |
| 6.2.1.3 成膜促进剂的浓度 |
| 6.2.1.4 温度 |
| 6.2.2 化学浸涂铈转化膜的耐腐蚀性能研究 |
| 6.2.2.1 表面形貌分析 |
| 6.2.2.2 铈转化膜成分分析 |
| 6.2.2.3 极化曲线分析 |
| 6.2.2.5 交流阻抗分析 |
| 6.2.2.6 化学浸涂铈转化膜的浸涂反应机理分析 |
| 6.3 碳酸钠增强铈转化膜耐蚀性的机理研究 |
| 6.3.1 MgCe-LDHs转化膜的制备方法 |
| 6.3.2 MgCe-LDHs转化膜和铈转化膜的红外光谱分析 |
| 6.3.3 MgCe-LDHs转化膜和铈转化膜的X射线衍射分析 |
| 6.3.4 MgCe-LDHs转化膜和铈转化膜的扫描电镜分析 |
| 6.3.5 MgCe-LDHs转化膜的耐蚀机理 |
| 6.3.6 MgCe-LDHs转化膜耐蚀性的交流阻抗分析 |
| 6.3.7 MgCe-LDHs转化膜的析氢速率分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金表面CYSZ涂层的腐蚀研究 |
| 7.1 溶胶凝胶法制备CYSZ涂层 |
| 7.1.1 实验材料 |
| 7.1.2 样品前处理 |
| 7.1.3 ZrO_2的溶胶-凝胶膜的反应原理 |
| 7.1.4 CYSZ的溶胶-凝胶膜的合成工艺 |
| 7.1.5 实验方法 |
| 7.2 涂层组织与性能研究 |
| 7.2.1 涂层表面形貌与成分分析 |
| 7.2.2 涂层的耐蚀性能研究 |
| 7.2.2.1 涂层的高温氧化行为 |
| 7.2.2.2 涂层的耐盐水腐蚀行为 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 8.1 Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金在不同环境下的腐蚀行为 |
| 8.2 时效工艺对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金强度和腐蚀性能的影响 |
| 8.3 Ce对Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金微观组织和电化学性能的影响 |
| 8.4 研究了铈转化膜在NaCl溶液中的点腐蚀行为 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
（7）镁合金酸洗活化对电镀化学镀影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金的性能特点与发展应用 |
| 1.1.1 镁合金的基本性质 |
| 1.1.2 镁合金的分类和标记 |
| 1.1.3 镁合金的发展和应用 |
| 1.2 镁合金的腐蚀与防护 |
| 1.2.1 镁合金的腐蚀机理 |
| 1.2.2 镁合金的腐蚀类型 |
| 1.2.3 镁合金的防护 |
| 1.3 镁合金电镀化学镀前酸洗活化的研究进展 |
| 1.3.1 镁合金化学镀前的酸洗活化 |
| 1.3.2 镁合金电镀前的酸洗活化 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 镁合金表面电镀镍及化学镀镍前处理步骤及操作条件 |
| 2.3 电镀镍和化学镀镍 |
| 2.3.1 电镀镍工艺流程 |
| 2.3.2 化学镀镍工艺流程 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 性能检测方法 |
| 2.4.2 电化学检测方法 |
| 第3章 酸洗对镁合金电镀镍和化学镀镍的影响 |
| 3.1 镁合金在酸洗液中的表面形貌和界面反应 |
| 3.2 镁合金在酸洗液中的腐蚀失重和开路电势随时间的变化 |
| 3.3 酸洗对镁合金电镀镍和化学镀镍效果的影响 |
| 3.3.1 酸洗对镁合金电镀镍效果的影响 |
| 3.3.2 酸洗对镁合金化学镀镍效果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镁合金活化与成膜反应机理 |
| 4.1 镁合金活化后的表面状况 |
| 4.2 镁合金在活化液中的界面反应和成膜机理 |
| 4.3 镁合金在活化液中的开路电势-时间曲线 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 镁合金活化对电镀镍和化学镀镍的影响 |
| 5.1 镁合金活化对电镀镍效果的影响 |
| 5.1.1 各种活化后浸锌层和电镀镍层性能的比较 |
| 5.1.2 K_4P_2O_7活化液中各成分对电镀镍层质量的影响 |
| 5.2 镁合金活化对化学镀镍效果的影响 |
| 5.2.1 活化对化学镀镍效果的影响 |
| 5.2.2 化学镀镍前两步活化工艺的研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）AZ91D镁合金在乙二醇型发动机冷却液中的腐蚀行为与防护机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金的特性及应用现状 |
| 1.1.1 镁及其合金的特点 |
| 1.1.2 镁合金的应用现状 |
| 1.1.3 镁合金在应用中面临的问题 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.2.1 镁合金的主要腐蚀类型 |
| 1.2.1.1 镁合金的电偶腐蚀 |
| 1.2.1.2 镁合金的自然腐蚀 |
| 1.2.1.3 镁合金的高温氧化 |
| 1.2.2 镁合金腐蚀行为的研究现状 |
| 1.2.2.1 环境因素对镁合金腐蚀行为的影响 |
| 1.2.2.1.1 大气环境中的镁合金腐蚀行为 |
| 1.2.2.1.2 液体介质环境 |
| 1.2.2.2 镁合金组成结构对腐蚀的影响 |
| 1.2.2.2.1 合金元素对腐蚀的影响 |
| 1.2.2.2.2 合金中相及组织结构对腐蚀的影响 |
| 1.2.3 镁合金腐蚀行为存在的问题 |
| 1.3 镁合金的防护 |
| 1.3.1 常见的镁合金表面处理方法 |
| 1.3.1.1 阳极氧化处理 |
| 1.3.1.2 微弧氧化处理 |
| 1.3.1.3 金属涂层（电镀/化学镀） |
| 1.3.1.4 有机涂层 |
| 1.3.1.5 激光表面改性 |
| 1.3.1.6 表面渗层处理 |
| 1.3.1.7 气相沉积 |
| 1.3.2 镁合金表面化学转化法处理 |
| 1.3.2.1 化学转化膜的处理方法 |
| 1.3.2.2 化学转化膜的防护性能 |
| 1.3.2.3 化学转化膜的用途 |
| 1.3.2.4 化学转化膜通用预处理 |
| 1.3.3 镁合金表面化学转化处理研究现状 |
| 1.4 镁合金在发动机冷却系统中的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 镁合金在汽车行业的应现状 |
| 1.4.2 冷却液的功效 |
| 1.4.3 传统冷却液对现代高性能发动机影响 |
| 1.4.4 镁合金在汽车冷却液中的研究现状 |
| 1.5 选题依据与研究思想 |
| 参考文献 |
| 第二章 AZ91D 镁合金在乙二醇型发动机冷却系统中的腐蚀机理及损伤过程研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 测试和表征 |
| 2.2.2.1 AZ91D 镁合金浸泡腐蚀速率的测定 |
| 2.2.2.2 AZ91D 镁合金浸泡表面腐蚀产物的组成和结构表征 |
| 2.2.2.3 电化学测定 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 冷却液系统乙二醇浓度对AZ91D镁合金浸泡腐蚀速率的影响 |
| 2.3.2 不同浸泡腐蚀周期对AZ91D镁合金浸泡腐蚀速率的影响 |
| 2.3.3 腐蚀产物SEM 表面形貌分析 |
| 2.3.4 腐蚀产物结构表表征 |
| 2.3.5 电化学测定 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 腐蚀过程分析 |
| 2.4.2 AZ91D镁合金在乙二醇型发动机冷却系统中的自愈合行为 |
| 2.4.3 AZ91D镁合金在低温条件下的腐蚀过程示意图 |
| 2.5 小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 温度对 AZ91D 镁合金在乙二醇型冷却系统中腐蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 测试和表征 |
| 3.2.2.1 AZ91D 镁合金浸泡腐蚀速率的测定 |
| 3.2.2.2 AZ91D 镁合金浸泡表面腐蚀产物的组成和结构表征 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 浸泡腐蚀速率的测定 |
| 3.3.2 SEM 腐蚀形貌分析 |
| 3.3.3 腐蚀产物XPD表征 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 AZ91D 镁合金在高温环境下的腐蚀过程示意图 |
| 3.6 小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 乙二醇型冷却系统用镁合金稀土转化膜的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 测试和表征 |
| 4.2.2.1 AZ91D 镁合金浸泡表面腐蚀产物的组成和结构表 |
| 4.2.2.2 电化学测定 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 常见无机盐对 AZ91D 镁合金在乙二醇冷却系统的腐蚀行为 |
| 4.3.2 化学转化膜制备的尝试 |
| 4.3.3 乙二醇型冷却系统用镁合金稀土转化膜的制备 |
| 4.3.3.1 稀土化学转化膜的制备过程 |
| 4.3.3.2 稀土转化膜性能评价 |
| 4.3.3.3 转化膜耐腐蚀性能 |
| 4.4 小结 |
| 参考文献 |
| 结论 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（9）海军现役飞机的腐蚀损伤失效分析及腐蚀防护（论文提纲范文）
| 1 飞机结构主体材料的腐蚀试验研究 |
| 1.1 加速腐蚀试验当量环境的选择 |
| 1.2 加速试验研究 |
| 1.2.1 试验件材料的选取及制作 |
| 1.2.2 试验结果分析 |
| 1.3 飞机结构铝合金材料的腐蚀损伤失效规律模式 |
| 2 飞机结构的腐蚀与腐蚀环境的关系分析 |
| 2.1 飞机腐蚀与总体腐蚀环境的关系 |
| 2.2 飞机腐蚀与局部腐蚀环境的关系 |
| 2.3 飞机腐蚀与具体腐蚀环境的关系 |
| 3 海军现役飞机的腐蚀防护措施 |
| 3.1 飞机蒙皮外表面的腐蚀防护 |
| 3.2 飞机内部材料的腐蚀防护 |
| 3.3 铸镁合金件的腐蚀防护 |
| 3.4 机载电气设备的腐蚀防护 |
| 4 对现役飞机腐蚀控制的思考 |
| 4.1 腐蚀数据库的建立 |
| 4.2 腐蚀监控网络的建立与管理 |
| 4.3 其它防腐控制技术的应用 |
（10）镁合金镀液腐蚀与镀镍镀锌的工艺研究（论文提纲范文）
| 学位论文原创性声明和学位论文版权使用授权书 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金的发展及应用前景 |
| 1.1.1 我国镁合金产业发展现状 |
| 1.1.2 镁合金材料 |
| 1.1.3 镁合金的应用 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.3 镁合金的表面防护性涂层研究进展 |
| 1.2.1 化学转化涂层 |
| 1.2.2 阳极氧化膜层 |
| 1.2 3 金属镀层 |
| 1.2.4 扩散涂层 |
| 1.2.5 激光表面合金改性层 |
| 1.2.6 气相沉积 |
| 1.2.7 有机涂层 |
| 1.4 镁合金的化学镀镍 |
| 1.4.1 化学镀镍的应用 |
| 1.4.2 镁合金的化学镀镍工艺研究进展 |
| 1.5 镁合金电镀锌 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2 镁合金化学镀镍工艺流程 |
| 2.2.1 DOW改进镁合金化学镀镍工艺流程 |
| 2.2.2 WCM化学镀镍前处理工艺 |
| 2.3 性能测试 |
| 第3章 镁合金的浸锌工艺研究 |
| 3.1 浸锌溶液的改进与工艺的研究 |
| 3.2 浸锌层形貌分析与结合力分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 镁合金化学镀镍液的腐蚀行的研究 |
| 4.1 镁合金在镀液中的腐蚀行为研究 |
| 4.1.1 硫酸镍镀液中各成分对镁合金的耐蚀性的影响 |
| 4.1.2 温度对硫酸盐镀镍液腐蚀性影响 |
| 4.1.3 镁合金在碱式碳酸镍为主盐的镀液中的腐蚀情况 |
| 4.1.4 镁合金在各溶液中的阳极极化行为 |
| 4.2 镀液腐蚀性分析 |
| 4.3 两种镀液的施镀效果比较 |
| 4.4 镀液腐蚀性小结 |
| 第5章 镁合金化学镀镍配合剂的研究 |
| 5.1 单一配合剂对化学镀镍工艺中的影响 |
| 5.2 复合配合剂在化学镀镍工艺中的影响 |
| 5.2.1 二种复合复合配合剂 |
| 5.2.2 三种复合复合配合剂 |
| 5.2.3 pH值对三种复合配合剂镀液的影响 |
| 5.2.4 温度与配合剂对化学镀镍层P含量的影响 |
| 5.2.5 三种复合配合剂对镀液稳定性的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 镁合金化学镀镍的后处理研究 |
| 6.1 铬酸盐钝化 |
| 6.2 Cu/Ni/Cr金属涂层工艺及配方 |
| 6.3 镁合金化学镀镍与Cu/Ni/Cr金属涂层工艺 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 镁合金的电镀锌工艺研究 |
| 7.1 镁合金电镀锌液选择 |
| 7.1.1 硫酸盐电镀锌 |
| 7.1.2 镁合金锌酸盐电镀锌 |
| 7.1.3 镁合金焦磷酸盐电镀锌 |
| 7.2 镁合金锌酸盐电镀锌液与焦磷酸钾电镀锌液的比较 |
| 7.3 浸锌工艺与电镀时间对镁合金焦磷酸盐电镀锌层的影响 |
| 7.4 电镀锌层作为镁合金化学镀镍过程的中间层工艺的研究 |
| 7.5 小结 |
| 第8章 镁合金化学镀镍社会经济效益分析 |
| 8.1 镁合金的经济与社会效益 |
| 8.1.1 镁合金经济效益分析 |
| 8.1.2 镁合金社会效益分析 |
| 8.2 镁合金化学镀镍后的经济社会效益分析 |
| 8.2.1 镁合金化学镀镍经济效益分析 |
| 8.2.2 镁合金化学镀镍社会效益分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、沿海区域镁合金制飞机零部件的腐蚀与防护（论文参考文献）
- [1]整车腐蚀试验及评价方法的研究[D]. 刘东俭. 吉林大学, 2020(08)
- [2]航空铝合金聚吡咯基复合镀层的制备及其防腐性能[D]. 范宇航. 中国民用航空飞行学院, 2020(10)
- [3]Mg-Gd-Y-Zr合金的脉冲电子束表面改性研究[D]. 张天成. 上海工程技术大学, 2018(06)
- [4]AM60+x%Nd合金的腐蚀行为研究[D]. 周京. 太原理工大学, 2014(02)
- [5]两种AZ镁合金表面钼酸盐转化膜的研究[D]. 郭志丹. 太原科技大学, 2010(04)
- [6]Mg-9Gd-4Y-1Nd-0.6Zr合金的耐蚀性及铈转化膜研究[D]. 易建龙. 中南大学, 2010(11)
- [7]镁合金酸洗活化对电镀化学镀影响的研究[D]. 朱艳萍. 湖南大学, 2009(01)
- [8]AZ91D镁合金在乙二醇型发动机冷却液中的腐蚀行为与防护机理[D]. 周添红. 西北师范大学, 2009(06)
- [9]海军现役飞机的腐蚀损伤失效分析及腐蚀防护[J]. 穆志韬,谭晓明,刘志国. 装备环境工程, 2009(01)
- [10]镁合金镀液腐蚀与镀镍镀锌的工艺研究[D]. 陈珏伶. 湖南大学, 2006(11)